Hallo Leute, ich würde gerne einen Motor http://shop.mat-con.net/epages/62158737.sf/de_DE/?ObjectPath=/Shops/62158737/Products/my7712gz mittels PWM in der Drehzahl regeln. Den yc Aufbau + Programmierung traue ich mir zu, zumal es mit diesem Ding hier http://www.shop.robotikhardware.de/shop/catalog/product_info.php?cPath=65&products_id=216 einen perfekten Treiber dafür zu geben scheint, also muss ich wohl nur noch über einen A/D Wandler nachschauen wie es mit einem Drehpot steht und das dann in eine Pulsweite umrechnen. Mein Problem ist nun dass ich nicht weiß wie sich das Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen verhält, irgendwo im Forum habe ich gelesen, dass das Drehmoment bei PWM "steigt", andererseits dürfte das Drehmoment nur vom Strom und nicht der Spannung bestimmt werden und drittens müsste es rein logisch und physikalisch gesehen auch irgendwo so etwas wie eine "Untergrenze" geben. Der Motor hat eine Nenndrehzahl von 170rpm und eine maximale Drehzahl 209rpm nach dem Getriebe. Ist es realistisch hier mit PWM auf Werte von 20-30rpm nach dem Getriebe zu kommen und immer noch einen guten Teil der 10Nm Drehmoment verfügbar zu haben, oder dreht sich das Ding dann gar nicht mehr bzw hat gerade noch Kraft genug um sich ohne Last zu drehen? Wäre echt Spitze wenn mir jemand mit etwas mehr theoretischem Verständnis und/oder praktischer Erfahrung eine Erleuchtung bescheren könnte ;) Vielen Dank as P.S.: Das Diagramm auf der Motor-Shop-Site macht mich fix und fertig...
Drehmoment kann man nicht per PWM einstellen würd ich mal sagen. Nur die Auflösung (Periodendauer/Frequenz) und die Stromstärke (Pulslänge). Im Modellbau gibts oft Fahrtregler die ne Strombegrenzung zur Drehmomentregelung besitzen. Also wird in den unteren Drehzahlbereichen weniger Strom durchgejagt damit die Räder nicht durchdrehen. Anders rum wirds schwer gehen :D edit "per PWM" hinzugefügt. edit2 Natürlich wird das Drehmoment mit der Stromstärke eingestellt... Also musst etwas mit der Periodendauer rumspielen. Ich schätze längere Periodendauer = mehr Kraft. Kürzere Periodendauer = feinfühligeres Steuern aber weniger Kraft.
Hi, ich fürchte ich hab mein Dilemma falsch rübergebracht: Ich will nicht das Drehmoment, sondern die Drehzahl steuern. Nur hab ich Angst dass bei niedrigen Drehzahlen dann auch gleichzeitig das Drehmoment auf der Strecke bleibt, ich brauche aber auch noch genügend Kraft wenns mal langsam gehen soll :) Vielen Dank as
Drehmoment bricht immer ein wenn weniger Strom durchkommt. Falsche Frequenz führt aber zu noch weniger Drehmoment. Da du den Strom zerhacken willst bleibt dir also eh nur die Frequenz als veränderbare Variable da die Pulslänge ja hauptsächlich für die Drehzahl zuständig ist.
Ein Motor ist eine induktive Last. Bei Ansteuerung mit PWM ergibt sich ein Verhalten, das (bei ausreichend großer PWM-Frequenz) ähnlich einer Spannungsverstellung ist. Was passieren wird, ist also das, was auch passiert, wenn man den Motor an einem Labornetzgerät mit variabler Spannung betreibt. Durch den ohmschen Widerstand der Motorwicklung steht bei zunehmendem Motorstrom nicht mehr die volle Klemmenspannung für Induktionsarbeit zur Verfügung, dadurch sinkt bei Belastung die Drehzahl. Das Drehmonent ist proportional zum Motorstrom. Motorstrom entsteht automatisch durch Spannungsabfall an der Motorwicklung, wenn die induzierte Spannung nicht der Klemmenspannung entspricht, also wenn der Motor gebremst wird. Wie stark die Drehzahl bei Belastung und gleichbleibender Klemmenspannung absinkt, entnimmt man der Motorkennlinie. Das ganze verhält sich nahezu linear, bedeutet also, dass die Drehzahl bei Belastung genauso stark bei niedriger Drehzahl abfällt, wie bei hoher Drehzahl. Beispiel: Leerlaufdrehzahl (volle Spannung, z.B. 30 V): 1500 Upm Volllastdrehzahl (volle Spannung): 1000 Upm Nennmoment: 10 Nm Jetzt Betrieb bei 20 V, das ist 2/3 Nennspannung: Leerlaufdrehzahl (20 V): 1000 Upm Volllastdrehzahl (20 V): 500 Upm Dabei anstehendes Drehmoment: 10 Nm Jetzt Betrieb bei 10 V, das ist 1/3 Nennspannung: Leerlaufdrehzahl (10 V): 500 Upm Volllastdrehzahl (10 V): 0 Upm Dabei anstehendes Drehmoment: 10 Nm Jetzt Teillastbetrieb mit halbem Nennmoment als Last bei 1/3 Nennspannung: Leerlaufdrehzahl bei 1/3 Nennspannung wäre: 500 Upm Bei vollem Lastmoment sinkt die Drehzahl um 500 Upm, die Drehzahl sinkt bei halbem Nennmoment also um 250 Upm ab. Also: Drehzahl unter Last 250 Upm. Genügt das zum Verständnis? Grüße, Peter
Hi, spitzenklasse, vielen Dank! Am besten hat mir die Zeile "Dabei anstehendes Drehmoment: 10 Nm" überall gefallen, daraus denke ich nämlich ableiten zu können, dass ich unabhängig von der Nennspannung den Motor bis zum vollen Drehmoment belasten könnte ;) (solange ich ihn dadurch nicht zum Stillstand bringe). Einen ähnlich hilfreichen Kommentar hat unser Ex-Elektrotechnik Prof. in 3 Jahren nicht zustandegebracht :( Für den verlinkten Motor leite ich daraus ab: 209rpm max, 170rpm belastet, 10Nm --> pulsen / reduzieren bis auf ~80rpm Leerlauf ist möglich, Belastung bis 10Nm dann ebenfalls noch möglich und die Drehzahl unter Belastung liegt (wenn Abfall annähernd linear, wie oben beschrieben) zwischen ~40 und eben ~80rpm. Ich hoffe ich habe das richtig behirnt und sage nochmals vielen Dank! mfg as
Hallo as, wenn du die Drehzahl wirklich regeln willst, brauchst du eine Rückmeldung vom Motor. Sonst wäre es ein Drehzahlsteller und kein Drehzahlregler. Bei der Regelung ändert sich dann das Drehmoment bis zur physikalischen Grenze (PWM bei 100%) um die Drehzahl konstant zu halten. Eine einfache analoge Variante gab es mal bei ELV: http://www.elv-downloads.de/service/manuals/Drehzahlreglung/36620-Drehzahlregelung.pdf Das Prinzip geht auch mit einem µC. Mit einem Tachosignal zur Drehzahlerfassung geht es noch einfacher. gruß hans
>Ich hoffe ich habe das richtig behirnt und sage nochmals vielen Dank!
Das ist soweit richtig.
Wenn das Absinken der Drehzahl bei Belastung stört, muss die Spannung
(bzw. Pulsweite) entsprechend bei Belastung angehoben werden.
Variante 1:
Das ist möglich, wie hans gesagt hat, mit einer REGELUNG.
Dabei muss die Drehzahl durch MESSUNG erfasst werden und bei Abweichung
von einem Sollwert die Spannung entsprechend verstellt werden, so dass
die erreichte Drehzahl zufriedenstellend ist.
Variante 2:
Weiterhin ist es mit einer sog. EMK-Aufschaltung möglich. Dabei wird
nicht die Drehzahl erfasst, sondern der Motorstrom. Je höher der Strom
ist, desto mehr Spannung wird eingestellt (um den Spannungsabfall in der
Wicklung zu kompensieren), dadurch kann man dafür sorgen, dass die
Motordrehzahl bei Belastung nicht so stark (bis optimalerweise gar
nicht) abfällt. Das ist, wenn man die PWM mit einem Mikrocontroller
macht, normalerweise recht einfach. Man benötigt nur eine Möglichkeit,
den Strom zu messen (z.B. Shuntwiderstand und AD-Wandler), der Rest ist
Software, die einfach die Spannung in Abhängigkeit des Motorstroms
nachstellt.
Hier wird keine DrehzahlMESSUNG benötigt.
Die Edelvariante:
Ist die Kombination aus Variante 1 und 2. Das ist hier aber mit
Sicherheit absolut übertrieben und auch nur für hochpräzise Anlagen
üblich.
Edit:
Bei niedrigen Drehzahlen und hohem Drehmoment sollte beachtet werden,
dass der Motor eventuell zu warm wird. Das ist insbesondere dann der
Fall, wenn seine Kühlluftzufuhr von seiner Drehzahl abhängt (Lüfterrad
auf der Motorwelle...). Der oben verlinke Motor hat aber keinen Lüfter,
damit ist das Problem nicht besonders relevant. Nur der Wärmeübergang
vom Anker zum Gehäuse leidet etwas unter niedrigen Drehzahlen (wegen der
fehlenden Luftverwirbelung im Gehäuse). Es gibt dann bestenfalls die
Einschränkung, dass das Nennmoment nicht zu lange im Stillstand anstehen
sollte.
Grüße,
Peter
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