Hallo, Habe ein Problem aus dem Automobilbau: Eine Stahlschraube mit Beilagsscheibe wird auf ein Aluminiumteil geschraubt (Drehmoment + Drehwinkel bis zur plastischen Verformung der Schraube). Seit einiger Zeit tritt das Problem auf, dass das Drehmoment am Ende des Sicherungsvorganges (Drehwinkelgesteuert) ueber der Spezifikation des Drehmomentes zu liegen kommt. Es schaut so aus, als ob der Grund dafuer das Mitdrehen der Beilagscheibe ist (sie dreht mit dem Schraubenkopf mit und bewegt sich somit relativ auf dem Aluminiumteil). Eine mechanische Verformung des recht glatten Aluminiumuntergrundes (damit die Reibung steigt und die Beilagscheibe nicht dreht) fuehrte zur Verbesserung. Hat jemand eine Ahnung oder Erklaerung welche Ursache das Problem haben koennte? Nette Gruesse Christian
...das kommt daher weil du nur ein ´Mechanicker´ bist.... Aber von der Textgestaltung her bräuchtest du dich doch mit solchen profanen Fragen gar nicht zu beschäftigen, die Bürokraten in Brüssel suchen jederzeit Leute welche neue witzige Gesetzestexte über die Soll-Form von Bananen, Gurken und Regenschirmen kreieren ;-)
Naja - die Ursache ist ja klar. Die Reibung zwischen Schraubenkopf und Scheibe ist grösser als die zwischen Scheibe und Alu-Teil Irgendwas geändert?
Es ist höchst unplausibel daß sich ein größeres Moment ergibt wenn die Scheibe durchrutscht. Nenn mal Zahlen: Drehmoment bei Ende des momentgesteuerten Schraubvorganges, erwartetes Moment am Ende des Zusatzwinkels, Moment gemessen am Ende des Zusatzwinkels. Außerdem würde mich die Materialpaarung interessieren.
Martin schrieb: > Es ist höchst unplausibel daß sich ein größeres Moment ergibt wenn die > Scheibe durchrutscht. Nee.... Es wird mit einem gewissen Moment angezogen (im ersten Schritt, vor dem festen Winkel). Dieses Moment (a), das von außen aufgebracht wird, teilt sich auf in (b) die Reibung unter Kopf und (c) das Moment, mit dem der obere Teil des Schafts gedreht wird. Also a=b+c Wenn jetzt a gleich bleibt und b kleiner wird, ist c größer.
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@ Klaus Wachtler
Anscheinend schreiben wir aneinander vorbei.
Man mißt doch nur das von außen aufgebrachte Moment a, weil man an b und
c nicht 'ran kommt.
> Wenn jetzt a gleich bleibt und b kleiner wird, ist c größer.
Nachdem a das aussen meßbare Moment ist, ist es im ersten Schritt genau
so groß wie man es gewünscht hat, da man Drehmomentgesteuert schraubt,
und im 2. Schritt schreibt Mechanicker (Gast) daß das Moment größer ist
als erwartet.
Wenn aber b duch rutschen kleiner ausfällt als normal, ist auch a
kleiner, solange man davon ausgeht, daß sich an c nicht ebenfalls was
ändert.
Es muß sich ja irgendwas geändert haben. Ziehölreste, anderes KS-Wachs auf der Schraube, Oberfläche. Vielleicht ist auch der Prozeß selber noch nit sicher genug. Das Überdrehen ohne Momentenüberwachung sollte möglichst klein gehalten sein, sonst reißen die Schrauben bei den kleinsten Parameteränderungen weg. Dafür kann es schon ausreichen, daß das Blech aus ner anderen Walzstraße kommt.
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Martin schrieb: > Anscheinend schreiben wir aneinander vorbei. > > Man mißt doch nur das von außen aufgebrachte Moment a, weil man an b und > c nicht 'ran kommt. Naja, da müsste der OP mal was dazu sagen... Wir haben ja nur: Mechanicker schrieb: > Eine Stahlschraube mit Beilagsscheibe wird auf ein Aluminiumteil > geschraubt (Drehmoment + Drehwinkel bis zur plastischen Verformung der > Schraube). Seit einiger Zeit tritt das Problem auf, dass das Drehmoment > am Ende des Sicherungsvorganges (Drehwinkelgesteuert) ueber der > Spezifikation des Drehmomentes zu liegen kommt. Das lese ich so, daß erst ein definiertes Moment aufgebracht wird, dann ein definierter Winkel gedreht wird (oder zumindest versucht). Daß dann am Ende ein Drehmoment "ueber der Spezifikation des Drehmomentes zu liegen kommt", könnte m.E. entweder daher kommen, daß seine plastische Verformung zu groß ist (die Schraube oder das Gegengewinde reisst?), oder er merkt etwas von der plastischen Verformung und bricht vor dem erwarteten Winkel bereits ab. Spätestens hier wird es spekulativ... Daß aber die Spannungen in der Schraube größer werden (bei definiertem Moment von außen), wenn man Gewinde und Kopf schmiert, ist nicht neu. Etwas schmieren ist gleichbedeutend mit stärker festdrehen.
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Also entweder Schrauben, Scheiben und Alu-Profil waschen oder schmieren. Damit werden klare Verhältnisse geschaffen.
Hallo zusammen, Danke für die Rückmeldungen und Denkanstöße! Noch zur Erläuterung: Es wird auf ein gewisses Drehmoment geschraubt (z.B. 60 Nm) dann mit einem fixen Drehwinkel (z.B. 60 deg) weitergedreht. Während des gesamten Weiterdrehens wird das Moment überwacht. Wenn es über das zulässiges Moment geht (lt. Spezifikation), wird der Schraubvorgang noch vor dem Endwinkel (60 deg) beendet damit die Schraube nicht reißt. Das Ziel ist, die Schraube leicht im plastischen Bereich zu Verformen um eine maximale Klemmfestigkeit der Verbindung zu erreichen. @Heinz: Eine Änderung der Reibung (Kopf-Beilagscheibe und/oder Beilagscheibe-Alubauteil) wird vermutet. Kann dies einen derart großen Unterschied ausmachen? Der Reibkoeffizient zwischen Alu-Stahl (verzinkt) und Stahl-Stahl (beides verzinkt) ist meines Erachtens nicht so unterschiedlich?! @Helge: Stimme zu. Irgendetwas muss sich geändert haben. Ggf. wird das Aluminiumteil (das wegen dem Gewinde und der bearbeiteten Oberfläche an dem die Beilagscheibe anliegt) z.B. mit einer anderen Kühlfluessigkeit bearbeitet, dass schlussendlich zu einem kleinerem Reibkoeffizienten führt?! Dann wuerde sich die Änderung in einem Durchdrehen der Beilagscheibe visuell bemerkbar machen und wegen der zusätzlich geringeren Gewindereibung ein stark erhoehtes Moment zur Folge haben. @Klaus: Absolut richtig. Stimme vollends zu. @???: Das ist keine schlechte Idee jedoch sehr aufwendig. Hat jemand eine Idee wie das einfacher zu Überprüfen ist? lg Christian aka. Mechanicker
Das beste ist die Schraubenverlängerung zu messen. Da gabs mal Versuche mit aufgesetztem Piezo und Ultraschall zu messen ( war glaub ich Fiat).
Einer von den Spezis für Bosch-Schrauber stellte mal die Behauptung auf, 30° ist OK und bei mehr als 45° wäre das System unsicher (wörtlich: "Da fängt der Wahnsinn an..") Das waren Verschraubungen von Getriebedeckeln mit 8.8-Gewindeschrauben, die wir damals optimiert hatten. Die Deckel wurden 1-2 mal imprägniert je nach Qualität vom Druckguß. Nur so als Vergleichswert.
Helge A. schrieb: > Einer von den Spezis für Bosch-Schrauber stellte mal die Behauptung auf, > 30° ist OK und bei mehr als 45° wäre das System unsicher (wörtlich: "Da > fängt der Wahnsinn an..") Wozu sinnlose Zahlen in die Runde werfen, als ob sie allgemeingültig wären? Eine Schraube mit kurzem Schaft reisst du bei einem Winkel ab, den eine lange Schraube noch gar nicht merkt. Um auf 30 oder 45 oder ganz andere Grad zu kommen, muß man den Einzelfall anschauen (Werkstoff und Geometrie Schraube + Gehäuse, Vorspannung, Schmierung, ...). Ich kenne auch jemanden, der sagte mal unter 90° geht gar nix...
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