Hallo John P, jörg W. und Stefan W.
In Altium habe ich das wie folgt gemacht:
M1 Layer Umriss für Leiterplatte mit 0,2mm Linie
M1 Layer Umriss für Rahmen mit 0,2mm Linie
M1 Layer 2mm Linie für die Fräspfade
dazu entschprechend löcher zum rausbrechen
In Kicad scheint es so als müsse ich die alles in Edge.cuts als 0,2mm
linie mit rundung nachzeichnen?
Das kenne ich so noch aus Eagle zeiten.
Sooo groß ist der Unterschied ja eigentlich auch nicht. Du ziehst den Außenumriss für den Rahmen auf Edge.cuts, und dann legst Du die
Fräskanten auf Edge.cuts fest. Das geht relativ einfach, wenn Du dir die Dimensionen überlegst, und die Linien dann parametrisch anlegst.
Du hast vier gleich lange Linien horizontal und vier gleich lange Linien vertikal. Du legst jeweils eine von der Länge her parametrisch an, und erstellst per copy&paste jeweils drei weitere. Die platzierst Du dann auch parametrisch. Mit dem Kreissegment Toll verbindest Du dann die Enden und zeichnest noch die Bohrlöcher.
Es ist immer sinnvoller, die Fräskante zu definieren und nicht den Fräspfad, weil das genau das ist, was Du haben willst.
Erst wenn Du Dir überlegt hast, welchen Fräser Du verwenden willst, hätte es Sinn, sich Gedanken über den Pfad zu machen.
Das ist aber Sache des Leiterplattenfertigers. Möglicherweise passt zu seiner kompletten Nutzenfertigung besser ein anderer Fräser als Du für ideal hälst.
Wenn Dir das parametrische Zeichnen der Fräsungen zu umständlich ist, und Du eine Alternative suchst, so definiere die Fräsungen doch als Langloch (NPTH).
Das Langloch musst Du als Footprint erstellen und platzierst es dann.
Du kannst sogar ein x-beliebiges "Mountinghole" aus der Footprintbibliothek auf Dein Board stellen, in den Arbeitsmodusgehen (der Pfeil ganz oben in der rechten Button Leiste)
und das Loch rechts anklicken und "Properties" oder "Eigenschaften" wählen. Im Aufpoppenden Fenster wählst Du links oben unter "Pad Type" dann "NPTH, mechanisch" .
Darunter, in x und y trägst Du parametrisch die Mitte Deines Langlochs ein. Das ist nur mit wenig Kopfrechnen verbunden. Taschenrechner ist aber auch schon erfunden. Du kannst diese Angaben aber auch später machen, die stimmen dann sowieso nicht für die durch copy&past erzeugten anderen Langlöcher, oder das Loch später per "m" für "move" verschieben. Parametrisch ist aber weniger fummelig, finde ich.
Als Pad und Hole Shape wählst Du jeweils "Oval" und Trägst für X und y die Breite und Länge Deines Langloch ein. Bei Pad und Hole Shape jeweils gleich.
Mit der Winkelangabe kannst Du das ganze drehen. Für eine 90° Drehung könntest Du aber auch einfach die Werte für x und y der Pad und Hole Shape Abmessungen vertauschen.
Rechts im Fenster sollte bei den Cupfer Layern nichts markiert sein, und bei den anderen Layern nur F.Mask und B.Mask.
Jörg W. schrieb:
Die meisten
Fertiger machen den Nutzen eh lieber selbst, und viele wollen auch
nicht, dass man die "mouse bites" manuell vorgibt, weil sie die Stege
mit Abbruch-Bohrungen mit ihren Werkzeugen sowieso sinnvoll selbst
setzen können (und sich dann auch sicher sind, dass der ganze
Schlamassel mechanisch stabil genug bleibt).
Wenn man später zum Bestücken, kalibrieren oder was auch immer den Rahmen gerne speziell hätte,
sollte man darüber mit dem Fertiger sprechen. Vielleicht hat der ja noch ganz andere Möglichkeiten.
Jörg W. schrieb:
Ansonsten ist Edge.Cuts normalerweise der äußere Umriss, in deinem Falle
also der Rahmen. Du könntest jetzt eine der beiden User-Lagen nehmen, um
dort die Fräslinien für die eigentliche Platinenkontur zu hinterlassen.
Auf irgendeinem Weg musst du deinem Fertiger dann sagen, dass das eine
Fräslinie ist.
Edge.Cuts geht nach meiner Erfahrung auch für Fräsungen und Aussparungen in der Platine selber.
Dazu ist kein separates Layer nötig.
Voraussetzung ist aber, dass das ganze also auch physikalisch sinnvoll ist. Also keine
nicht geschlossenen Umrisse, keine überstehenden "Stichlinienreste", keine Selbstdurchdringungen und
keine sich überschneidenden Löcher oder sowas.
Stefan W. schrieb:
Aber ist das bei Kicad wirklich noch immer so umständlich?
Oder gibts da einfachere Wege?
Aus Fertigungssicht ist es "sauberer", die CAD-Daten zu lassen wie sie
sind und die Manipulationen in den Gerberdaten zu machen.
Richtig.
Leider sind
die entsprechenden Programme teuer bis exorbitant teuer. Wir lassen das
deshalb den Leiterplattenhersteller machen und legen die dabei erzeugten
Freigabedaten als "Working Gerber" für unseren Maschinenpark ab.
Das hat auch den Vorteil, dass man einem anderen Leiterplattenhersteller die
gleichen ursprünglichen/originalen CAD-Daten schicken kann, er bereitet die dann so auf, wie er am besten damit klarkommt, er hat schließlich seinen eigenen Maschinenpark.
Der macht dann neue "Freigabedaten", die ihr unter anderem Namen ablegt.
Mit freundlichem Gruß: Bernd Wiebus alias dl1eic
http://www.l02.de
