Hallo zusammen
Ich habe öfters mal das Problem das ich Kunststoff Kleinteile benötige
Zb Gehäuse, Halter, Oder Modellbau Deko...
Ich habe einen 3D Drucker aber das dauert ewig lange. Oft mache ich
identische teile so das der Drucker Tagelang arbeiten darf.
Zudem ist die Qualität grenzwertig. Ihr kennt das ja.
Ich habe es auch mit Harz gießen versucht aber das ist auch sehr wenig
optimal.
Professionell machen lassen lohnt gar nicht weil oft für eine einzige
Form tausende Euros berechnet werden.
So gestern bin ich zufällig auf die Hand Spritzguss Technik gestoßen.
http://www.easyplasticmolding.com/model_20/photos.html
Sieht zu einfach aus um es zu glauben. PP Granulat wird in einem Rohr
erhitzt. und mit einem Stempel in eine Form gedrückt.
Nun frage ich euch mal lieber ob das tatsächlich so einfach möglich sein
sollte.
Ich habe eine Cnc also formen bauen für meine einfachen teile ist
absolut kein Problem. Eine Einhand Hebelpresse und ein Heizblock sind
schnell zusammengebaut.
Meint ihr Lohnt dieser versuch?
Nunja, es gibt einige Probleme bei der Sache.
1. Kunststoffe sind sehr schlechte Wärmeleiter
und dazu noch temperaturempfindlich.
Um den Kunststoff also rein thermisch aufzuschmelzen,
muss die Wand deiner Heizung unter der Zersetzungstemperatur
des Kunststoffs bleiben.
=> du kannst nur sehr kleine Mengen aufschmelzen und es dauert lange.
2. Durch das Granulat bekommst du Luft ins System.
Die Luftblasen können aufgrund der hohen Viskosität der meisten
Thermoplaste nicht aufsteigen.
3. Du bekommst, bis auf in der Düse, keine Scherung in die Schmelze,
dort wo die Granulatkörner aneinanderliegen bilden sich Bindenähte,
die mechanisch nicht so stabil sind und sich mangels Durchmischung
bis ins Bauteil fortpflanzen.
2 und 3 könnte man durch Verwendung von Stangenmaterial,
ähnlich wie bei einer Heißklebepistole, umgehen.
1. bleibt.
Auch wenn das jetzt erstmal nach Huddel klingt, du bekommst so
sicherlich
deutlich bessere/stabilere Teile als aus dem 3D-Drucker,
bist aber auch noch weit von "richtigen" Spritzgussteilen entfernt.
Das ganze sollte vom Prinzip her funktionieren.
Mehr aber auch nicht!
Es sei denn, man unterstellt den Herstellern von Spritzgussmaschinen,
dass die tonnenschwere Hydraulik nur der Preistreiberei dient.
Flächen mit geringer Dicke, Strukturen, die vom Einspritzpunkt aus
gesehen weit entfernt liegen, benötigen nicht nur einen relativ hohen
Druck sondern auch eine hohe Fließgeschwindigkeit.
Im Übrigen: Ein Negativ ist noch lange nicht als Form geeignet. Dazu
gehört einiges an Erfahrung, vor allem darüber, wie sich flüssiger
Kunststoff verhält.
Amateur schrieb:> Flächen mit geringer Dicke, Strukturen, die vom Einspritzpunkt aus> gesehen weit entfernt liegen, benötigen nicht nur einen relativ hohen> Druck sondern auch eine hohe Fließgeschwindigkeit.
Ich denke aufgrund der Abkühlung in der Form sollte es Schnell und
deswegen mit Druck besser klappen?
Dagegen könnte ich vielleicht bei größeren Sachen noch die Form beheizen
und mit Vakuum nachhelfen?
Die tonnenschwere Hydraulik Hat ganz bestimmt Sinn und Verstand. Das
will ich absolut nicht anzweifeln. Aber die ist für den Heimgebrauch so
unpraktisch ;)
Mal angenommen Polypropylen Google sagt Schmelztemperatur 127°-165°c
Zersetzungstemperatur Ab 330°C
Das müsste doch eigentlich möglich sein mit einem Standard Pid Regler
und einigen Heizpatronen einen Alublock recht gut auf Temperatur zu
halten ?
Reiner schrieb:> Meint ihr Lohnt dieser versuch?
Prinzipiell ja, habe ich auch schon (in etwas professionellerem Umfeld)
gemacht.
Wenn du die Formen aus Metall machst solltest du diese auch beheizen,
dass der Kunststoff nicht so schnell auskühlt.
Reiner schrieb:> Ach und wenn es so einfach ist wie es aussieht. Warum ist darüber fast> nix bekannt?
Spritzguss nicht bekannt?
Gerd schrieb:> => du kannst nur sehr kleine Mengen aufschmelzen und es dauert lange.
Oder man vergrößert die Oberfläche im Vergleich zum Volumen
> 2. Durch das Granulat bekommst du Luft ins System.> Die Luftblasen können aufgrund der hohen Viskosität der meisten> Thermoplaste nicht aufsteigen.
Auch in der Industrie wird Granulat genutzt. Die Luft entweicht beim
Erhitzen und Durchmischen.
> 3. Du bekommst, bis auf in der Düse, keine Scherung in die Schmelze,> dort wo die Granulatkörner aneinanderliegen bilden sich Bindenähte,> die mechanisch nicht so stabil sind und sich mangels Durchmischung> bis ins Bauteil fortpflanzen.
?
Scherung ist doch gerade nicht erwünscht beim Einstpritzen
Selbst wenn man das Spritzen in den Griff bekäme, wird die Form
das größte Problem werden. So ein flaches Plektrum in der Größe
und Form eine Münze ist von der Formgebung nicht sonderlich
kompliziert, da es sich um eine geometrische Grundform handelt,
wie Kugeln, Kegel, Zylinder, Quader, usw.
Allerdings kann man selbst mit CNC-Mitteln einige Formen nicht
mal so eben herstellen, da die Kavität mitunter komplexe Ansprüche
hat, z.B. Scharfkantigkeit. Jeder Fräser wird da an seine Grenzen
geraten. Daher werden Formen in dem Bereich häufig durch Erodieren
hergestellt. Das ist eine ganz andere Herausforderung.
Reiner schrieb:> http://www.easyplasticmolding.com/model_20/photos.html
Nette Idee, aber wirklich nur für ganz einfache Formen geeignet.
Ich denke mal, dass da einer mit dem Kit sich nur die Taschen
füllen will. Den Regler gibt beim Chinamann schon für einen
Zehner zu kaufen. Die Spritzheizung scheint mir da auch keine
500$ wert zu sein. Bei 3D-Druckern kosten die Heizdüsen auch
nicht die Welt und dürften in etwa vergleichbar sein.
Reiner schrieb:> Sieht zu einfach aus um es zu glauben.
Ist es auch. Spritzguss braucht VIEL Druck, damit die Luft komprimiert
wird, denn im Gegensatz zur Metallgiessform hat eine Spritzgussform
keine Luftausblaskanäle. So viel Druck produziert diese Methode nicht.
Das Problem, dass es auch schnell gehen muss weil der Kunststoff an der
kalten Form abkühlt, kann man durch Vorwärmen und dann abkühlen der Form
umgehen. Da man für private Einzelexperimente keine hohe Taktrate
braucht kommt man mit einer Form ohne Heizkanäle aus, man kann den
ganzen Block vorwärmen und dann in kaltes Wasser schmeissen. Mehr Druck
und Tempo bekommt man ggf. durch einen Hydraulikstempel. Da man pro
Schuss Rohmaterial nachfüllen kann braucht man keine Schnecke, ein
Stempel reicht, und man muss nicht alles in die Form drücken, hat also
hinterher sowieso einen Stab im Zylinder.
Gerd schrieb:> Um den Kunststoff also rein thermisch aufzuschmelzen,> muss die Wand deiner Heizung unter der Zersetzungstemperatur> des Kunststoffs bleiben.> => du kannst nur sehr kleine Mengen aufschmelzen und es dauert lange.
was macht man da in der Serienproduktion?
Tausende Teile innerhalb einer Stunde...
50 Maschinen parallel?
● J-A V. schrieb:> was macht man da in der Serienproduktion?> Tausende Teile innerhalb einer Stunde...> 50 Maschinen parallel?
Ja, Taktzeit einer Maschine liegt so um die 30 Sekunden herum,
schafft also in 1 Stunde so 120 Teile, bei 20 EUR/h Maschinenkosten
also 16ct/Teil, man rüstet aber ungern schon nach 1 Stunde wieder um und
baut ungern 10 Spritzgussformen bloss um in 1 statt 10 Studen fertig zu
sein,
natürlich kann eine Form auch 4 oder mehr Nester (Teile) haben.
Ich würde das da auch nicht kaufen. Zumal es aussieht als würden die
auch nur 110v Versionen anbieten.
Ne also Pid regler habe ich noch Liegen und wenn ich nicht irre
Heizpatronen auch. Sonst gibt es die für 5€.
Ich werde den Aufbau eher wie http://rick.sparber.org/Articles/gpi.pdf
Machen. Das sollte aus Resten also weit unter 500$ bleiben
Bin echt mal gespannt ob das klappt. Ich werde euch berichten was bei
rauskommt.
Richtige Spritzgussmachinen haben eine Foerderschnecke, die beheizt
wird. Dort wird das Material vermantscht und die Luft geht raus. Der
Stempel kot erst nachher. Das ist ueberhaupt nicht mit nur einem Stempel
zu vergleichen. Der Druck, den man nachher auf die Schmelze ausuebt geht
gegen die 200-300 bar. Man kann die Form ja nicht auf die
Verarbeitungstemperatur des Kunststoffes aufheizen, sonst kommt nie was
Festes raus.
MaWin schrieb:> Ist es auch. Spritzguss braucht VIEL Druck, damit die Luft komprimiert> wird, denn im Gegensatz zur Metallgiessform hat eine Spritzgussform> keine Luftausblaskanäle.
Wo hast du das denn her?
Auch beim Kunststoffspritzguss haben die Werkzeuge Entlüftung, sonst
bekäme man den Kunststoff garnicht rein.
Den Druck braucht man, weil das Zeug eben viskos ist.
Und die Luft in der Gussmasse wird größtenteils beim schmelzen/mischen
entfernt (schrieb ich ja schon oben)
Man kann die Form ja nicht auf die
> Verarbeitungstemperatur des Kunststoffes aufheizen, sonst kommt nie was> Festes raus.
Kühlen?
Bzw. beim Duroplast-Gießen muss man sogar nachträglich noch weiter
erwärmen, damit es aushärtet.
Oh D. schrieb:> Man kann die Form ja nicht auf die> Verarbeitungstemperatur des Kunststoffes aufheizen
Warum nicht? Form aufheizen, füllen und abkühlen lassen?
Es geht ja nicht um extreme Geschwindigkeit.
Mein 3D Drucker braucht für ein Teil fast 2d(Flach) gut 2mm dick gut 5
Gramm ca eine Stunde.
Amateur schrieb:> Im Übrigen: Ein Negativ ist noch lange nicht als Form geeignet. Dazu> gehört einiges an Erfahrung, vor allem darüber, wie sich flüssiger> Kunststoff verhält.
das ist ein wenig OT… wobei… duktile metalle scheinen sich unter hohem
druck wie zähe flüssigkeiten zu verhalten, also die zum druckguss
aufgeheiztes pastik möglicherweise.
hier ein video das die wirkung verschiedener matritzengeometien beim
strangpressen veranschaulicht - soviel zum thema "man braucht erfahrung"
damits was wird.
https://www.youtube.com/watch?v=Wpa7SopxLh4
Ohne Werbung machen zu wollen:
Ich benutze für Prototypen/kleine Serien als Vergussmasse Technomelt
siehe http://www.optimel.de/das-material/
Schmilzt bei ca. 210 Grad C und wird im Niederdruckverfahren
verarbeitet. Man kann auch Elektronik darin einbetten.
Siehe https://www.youtube.com/watch?v=NVq1sOH15Eg
Eine Form habe ich als 3D-Druck in Metall machen lassen. Abluftkanäle
sind zwingend. Dann gibt es auch keine Probleme mit Lufteinschlüssen.
Das Volumen des entstehenden Körpers ist ca. 5cm3
Zum Einspritzen der Masse gibt es Handpistolen, in die man auch
Granulate einfüllen kann. Die Form muss vorgeheizt werden. Und immer
schön ein Trennmittel verwenden dann gibt es auch keine Probleme mit dem
Entformen.
Reiner schrieb:> Ich habe öfters mal das Problem das ich Kunststoff Kleinteile benötige> Zb Gehäuse, Halter, Oder Modellbau Deko...Reiner schrieb:> Oft mache ich> identische teile so das der Drucker Tagelang arbeiten darf.> Zudem ist die Qualität grenzwertig. Ihr kennt das ja.
Warum den 3d Druck nicht online bestellen. Profesionell und eingentlich
kostet es nichts mehr.
KOhlee schrieb:> Warum den 3d Druck nicht online bestellen. Profesionell und eingentlich> kostet es nichts mehr.
Doch das kostet mehr. Ich habe bezahlt bei Abnahme von 10 teilen a 12
Gramm ungefähr 4€ Pro Teil. dazu noch Versand und Warten. Ich mag Warten
nicht.
Aber um das einfach mal klarzustellen. Ich will nicht rumgeizen und
jeden Cent irgendwo sparen. Dafür mache ich gar nicht genug teile.
Ich bin eher interessiert an der Technik. Der Weg ist das Ziel und
Kaufen ist langweilig.
Ich werde jetzt einige Tage an der Presse basteln, dabei vielleicht noch
was Lernen. Mit etwas Glück kommen dann Kunststoffteile raus.
spätestens wenn man gegenrechnet was die Arbeitszeit für dieses Gebastel
kostet wird sich das niemals rechnen. Bezüglich der Kosten. Ich habe
gerade weil ich spontan nix anderes gefunden habe 25kg pp Granulat für
~40€ gekauft. (Sollte für mein Leben reichen)
Also 25kg bei 12g Pro Teil = (Ohne Verluste) 2082 Teile. 40€ / 2082
Teile = 0,02€ Pro Teil Material kosten.
Ich bin gerne etwas verrückt ;)
Eben - so muss es auch sein :-)
Schau mal auf YouTube unter "3d filament extruder":
https://www.youtube.com/watch?v=jFxUgaUOX6M
Da findest Du viele Selbstbauten, um Filament herzustellen. Da kann man
sich sicherlich einiges abschauen - auch wenn das natürlich meist
langsamer abläuft.
Epoxyd H. schrieb:> Eine Form habe ich als 3D-Druck in Metall machen lassen. Abluftkanäle> sind zwingend. Dann gibt es auch keine Probleme mit Lufteinschlüssen.> Das Volumen des entstehenden Körpers ist ca. 5cm3>> Zum Einspritzen der Masse gibt es Handpistolen, in die man auch> Granulate einfüllen kann. Die Form muss vorgeheizt werden. Und immer> schön ein Trennmittel verwenden dann gibt es auch keine Probleme mit dem> Entformen.
klingt spannend kannst du mal ein Bild deiner Form machen? Ich meine 3d
Druck in Metall kostet. Wie sehen die Abluftkanäle aus und wie füllst du
ein?
Reiner schrieb:> Doch das kostet mehr. Ich habe bezahlt bei Abnahme von 10 teilen a 12> Gramm ungefähr 4€ Pro Teil. dazu noch Versand und Warten. Ich mag Warten> nicht.> Aber um das einfach mal klarzustellen. Ich will nicht rumgeizen und> jeden Cent irgendwo sparen
Aber in CNC ne FOrm zum machen kostet auch !? Die Wartezeit ist blöd :-)
Btw Kannst du Edelstahl fräsen ?
Reiner schrieb:> Ich werde jetzt einige Tage an der Presse basteln, dabei vielleicht noch> was Lernen. Mit etwas Glück kommen dann Kunststoffteile raus.
Bitte zeig mir umbeding das Ergebnis ;-)
Ich meine dazu:
Man kann Kunstharz, auch mit Füllmittel, in Silikonformen gießen, und
nachher das Silikon abziehen/Trennmittel.
Also das geht so ähnlich wie mit den Abgüssen vom Zahnarzt, auch das
Silikon ist ähnlich.
Das würde ich zuerst in Betracht ziehen für kleine Serien und geringe
Investitionen.
3D-Drucker:
Der kann komplizierte und auch hohle Teile fertigen, man kann auch
mehrere kleine Teile auf einmal drucken. Die Qualität ist stark
einstellungsbedingt, also es kann auch ganz gut klappen. Die Teile sind
in jedem Fall allerdings etwas rau und die Festigkeit unter Umständen
inhomogen.
Dauern tut es, klar.
Druckguss manuell:
Ächz, kann gehen oder auch nicht...
Gute Temperaturregelung, angewärmte Form damit der eingedrückte Plast
nicht gleich abkühlt und verstopft, angepasste Form mit gleichmäßiger
eher dicker Wandung um der Viskosität gerecht zu werden und mindestens
ähnlichem Weg vom Anguss bis zur Trennfläche, gute, soll heißen starke
Entlüftung, soll heißen, Trennfläche mit größeren Spalten, möglichst
schnelles Einspritzen mit hohem Druck soweit es eben manuell geht, damit
nicht alles verstopft, bevor fertig, dann könnte es gehen, muss aber
nicht.
Beim Kauf von Gerätschaften zu diesem Versuch möchte ich auch empfehlen,
Bauteile selbst zusammenzustellen und etwas selbst zu konstruieren.
Jedenfalls kommst Du dann mit dem Ergebnis wahrscheinlicher klar, und es
ist erheblich billiger.
Der Extruder ist der "Hauptentlüfter" des Plaststromes in die Form.
Ich plane, mal einen mit Holzbohrer für eine Drahtextrusion zu bauen.
Eine Einspritzung in eine Form arbeitet immer mit Reservoir. Also muss
es dort etwas mit Kolben oder einem Extruder mit Hub sein...
Viel Spass mit den Experimenten.
MfG
Matthias
KOhlee schrieb:> Epoxyd H. schrieb:>> Eine Form habe ich als 3D-Druck in Metall machen lassen. Abluftkanäle>> sind zwingend. Dann gibt es auch keine Probleme mit Lufteinschlüssen.>> Das Volumen des entstehenden Körpers ist ca. 5cm3>>>> Zum Einspritzen der Masse gibt es Handpistolen, in die man auch>> Granulate einfüllen kann. Die Form muss vorgeheizt werden. Und immer>> schön ein Trennmittel verwenden dann gibt es auch keine Probleme mit dem>> Entformen.>> klingt spannend kannst du mal ein Bild deiner Form machen? Ich meine 3d> Druck in Metall kostet. Wie sehen die Abluftkanäle aus und wie füllst du> ein?
Ein Foto kann ich hier leider nicht einstellen. Aber du hast recht. Die
Form war nicht billig (ca. 150€) Die Form war so gestaltet, dass sie
nach oben sozusagen offen war. Die Form hatte seitlich eine kleine
Senkung in die man die Handpistole einsetzen konnte. Die vergussmasse
hat man dann in die Form hineingedrückt bis sie oben wieder heraustrat.
Nach dem Abkühlen und Entformen hat man dann den Abluftkanal
abgeschnitten.
Hat sehr gut funktioniert.
Das Thema mit der Luft belastet mich. Also Kunststoff ist recht zäh Wenn
da also Luft drin ist, was ja durch Granulat eigentlich immer so sein
müsste. Wie werde ich die wieder los?
Spontan sind mit nur zwei Lösungen eingefallen.
1. Unten die Düse absperren Granulat auf Temperatur bringen und dabei
rühren oder stochern.
Aber ich befürchte dadurch kommt nur noch mehr Luft in die Masse.
2.Vakuum. Granulat in den Zylinder füllen beide Öffnungen absperren und
mit einer Vakuumpumpe die Luft absaugen und erst dann das Granulat
schmelzen.
Ich bin mir nur nicht ganz sicher ob ich die Düse luftdicht bekomme wenn
diese erst mal verunreinigt ist.
Zum Baufortschritt
Ich habe schon mal einen Pid Regler incl Fühler gefunden. Allerdings
keine geeignete Heizung. Eine passende Stahlwelle 16mm für den Kolben
lag gleich daneben.
Ich denke ich werde einen Alu block mit 16mm aufbohren so das die
Stahlwelle knapp reinpasst also ohne Dichtungen. Ich hoffe das zeug ist
zäh genug das es nicht vorbei drückt.
Eine Düse werde ich nicht verbauen eher nur ein Loch vielleicht so 6mm.
Das Material soll ja möglichst schnell in die Form. Da könnte eine
kleine Düse nur stören.
Für die ersten versuche werde ich die Form auch heizen damit das
Material eigentlich ohne abzukühlen in die Form gedrückt werden kann.
Diese Form werde ich solange mit Material füllen bis aus allen
Lüftungslöchern Material austritt.
Reiner schrieb:> Das Thema mit der Luft belastet mich. Also Kunststoff ist recht> zäh Wenn> da also Luft drin ist, was ja durch Granulat eigentlich immer so sein> müsste. Wie werde ich die wieder los?
Ist nicht so schlimm wie ich auch zuerst dachte. Bei dieser Klebepistole
http://www.reka-klebetechnik.de/index.php?m=products&b=5551 füllst du
das Granulat von oben ein. Beim Aufschmelzen siehst du im
Granulatbehälter Luftblasen über Luftblasen (OMG) Das flüssige Material,
das aus der Düse kommt ist dann aber Blasen frei.
Kann sich aber bei anderen Materialien anders verhalten.
Neue Erkenntnisse.
Ich konnte es nicht abwarten. Durch den Post von Epoxyd Harzkleber in
dem die Rede von einer Klebepistole war habe ich schnell Google bemüht.
Die Standard Klebepistole macht c.a. 200° Perfekt.
Schnell ein wenig PP aus dem gelben sack geholt. Ein Roter Deckel einer
Fruchtsaftflasche mit aufschrift PP. Diesen grob mit dem Seitenschneider
zerkleinert und in die Klebepistole gestopft. Mit einem Bohrer
nachgeschoben und die Freude und die verwunderung war groß. PP schmilzt
in der Klebepistole wie die Original Klebestäbe. Wozu kauft man die
eignetlich ? Geruch konnte ich durch das vorherige ausdrücken der
Klebepistole nicht genau sagen. Aber wenn dann eher der normale Geruch
einer Klebepistole. Bei meiner kleinen menge absolut nicht kritisch.
Luftblasen sind wie im Heißkleber kaum drin. Mir ist zumindest in der
Wurst nix aufgefallen. Merkwürdig aber okay.
Zweites Projekt wird wohl ein kleiner Schredder oder schmelze für "Müll"
Recycling DIY
Hallo,
das Problem hierbei ist, den nötigen Druck in Bar zu erzeugen, statt mit
einer Bohrmaschine und Gewindespindel.
Im Industiebereich spritzen die mit 1000-2000 Bar den flüssigen
Kunststoff in die Form.
Alternativ könntest Du es mal mit einem hydraulischen Wagenheber
versuchen. Den gibts im Baumarkt für ein paar Euro. Erwarte aber bitte
nicht, damit einen Druck von 1000-2000 Bar erzeugen zu können.
MfG. Zeinerling
Werner F. schrieb:> Im Industiebereich spritzen die mit 1000-2000 Bar den flüssigen> Kunststoff in die Form.
für viele Kunststoffe reichen deutlich unter 1000 bar, bei einfachen
Formen auch noch weniger
Werner F. schrieb:> Alternativ könntest Du es mal mit einem hydraulischen Wagenheber> versuchen. Den gibts im Baumarkt für ein paar Euro. Erwarte aber bitte> nicht, damit einen Druck von 1000-2000 Bar erzeugen zu können.
einen mit 5to gibt es für wenig Geld, als SpitzKolben mal einen mit 20mm
Durchmesser genommen:
p = F/A
= 50000N/3,14cm²
= 50000N/(3,14/10000)m²
= 159235668 Pascal
= 1592bar
Druck also mehr als ausreichend, Problem ist eher die zu langsame
Einspritzgeschwindigkeit
@Reiner
warst du erfolgreich, was gab es für Probleme?
Walter S. schrieb:> Druck also mehr als ausreichend, Problem ist eher die zu langsame> Einspritzgeschwindigkeit
Für do it your self dürfte das vernachlässigbar sein, wenn man
die Form vorwärmt. Bei 3D-Druck macht man doch vergleichbares.
Genau.
Je wärmer die Form, desto langsamer kann man einspritzen.
Im Extremfall hat die Form dieselbe Temperatur wie die Schmelze. Da
könnte man dann "unendlich langsam" einspritzen.
Aber dann natürlich auch sehr lange warten (und nachdrücken), bis die
Form mal abgekühlt ist.
Chris D. schrieb:> Im Extremfall hat die Form dieselbe Temperatur wie die Schmelze. Da> könnte man dann "unendlich langsam" einspritzen.
Das Polymer degradiert aber (je nach Material mehr oder weniger
schnell), wenn es länger auf Schmelztemperatur ist.
Schon klar. Daher ja auch die Gänsefüßchen :-)
Wenn die Form aber hohe Temperatur hat, muss die Schmelze nicht mehr so
hoch erhitzt werden - das erhöht dann wiederum die Haltbarkeit der
Schmelze.
Chris D. schrieb:> Haltbarkeit der> Schmelze.
Die Schmelze ist ja nur ein Aggregatzustand. Ab einem
bestimmten Zeit/Wärmeintegral kann sich das Material in seine
Bestandteile zersetzen. Das Spritzteil hat dann je nach dem
nicht mehr die gewünschten Eigenschaften und kann dann seinem
bestimmungsgemäßen Zweck nicht erfüllen.
Chris D. schrieb:> bis die> Form mal abgekühlt ist.
Dem kann man ja nachhelfen durch erzwungene Kühlung.
Bei den Spritzmaschinen wird das auch gemacht, denn
Zeit kostet Produktivität, also Geld.
Cyborg schrieb:> Chris D. schrieb:>> bis die>> Form mal abgekühlt ist.>> Dem kann man ja nachhelfen durch erzwungene Kühlung.> Bei den Spritzmaschinen wird das auch gemacht, denn> Zeit kostet Produktivität, also Geld.
Ja, deswegen wird die Form auch nur soweit erhitzt, wie es nötig ist.
Aber wir reden hier vom Hobbyspritzguss. Da will man eher keine
Kühlkanäle. Zumal man bei deren anlegen genau wissen sollte, was man
tut. Sonst gibt es alles, nur kein brauchbares Spritzgussteil.
Wenn das Einspritzen im einstelligen Sekundenbereich bleibt, sollte das
schon passen - zumal die Aufwärmzeit im Einspritzkolben ein mehrfaches
betragen dürfte.
Chris D. schrieb:> Wenn das Einspritzen im einstelligen Sekundenbereich bleibt, sollte das> schon passen
Du bist aber ein Optimist. Das hängt doch schon mal von dem
Massevolumen des Spitzteils ab. Das man im Hobbybereich höchstens
etwas von der Größe einer Streichholzschachtel oder vielleicht
einer geballten Faust schaffen kann, dürfte wohl klar sein.
Aber da würde ich eine Spritzdauer in Minuten kalkulieren.
Chris D. schrieb:> Ja, deswegen wird die Form auch nur soweit erhitzt, wie es nötig ist.
Soweit, wie man analog zum Leiterplattenätzen, den optimalen
Prozess in den Griff bekommt. Man kann ja eine Spritzreihe (analog
zur Belichtungsreihe) machen. 3D-Druck hat ja auch ein Optimierungs-
potential.
Cyborg schrieb:> Chris D. schrieb:>> Wenn das Einspritzen im einstelligen Sekundenbereich bleibt, sollte das>> schon passen>> Du bist aber ein Optimist.
Fast immer :-)
> Das hängt doch schon mal von dem> Massevolumen des Spitzteils ab. Das man im Hobbybereich höchstens> etwas von der Größe einer Streichholzschachtel oder vielleicht> einer geballten Faust schaffen kann, dürfte wohl klar sein.> Aber da würde ich eine Spritzdauer in Minuten kalkulieren.
Na, solche geringen Volumen sollten für Walter aber problemlos innerhalb
von ein paar Sekunden per Fusshydraulik machbar sein. Und wenn es knapp
wird, heisst das Stichwort dafür "Hydrospeicher".
Der Aufbau ist dann ganz einfach: er beaufschlagt per Hand- oder
Fusshebel während der Wartezeiten einen kleinen Hydrospeicher mit
vielleicht 500ml Volumen mit entsprechendem Druck von bspw. 250bar. Zum
Einspritzen legt er dann ein T-Ventil um und lässt die gespeicherte
Energie auf einen Schlag auf seinen Hauptzylinder frei. Mit einem
Manometer am Speicher kann er dann auch leicht ermitteln, wie weit er
überhaupt aufpumpen muss, bis es passt.
Alles was er benötigt ist der Arbeitszylinder, eine kleine Handpumpe,
den Speicher, ein manuelles T-Ventil und ein Druckbegrenzungsventil.
Wenn er ein bißchen sucht, ist das für unter 100€ zu haben. Damit kann
er dann fast beliebig kurze Einspritzzeiten realisieren - simpler
Hydraulik sei Dank :-)
Er hat ja durch die lange Aufheiz- und Abkühlzeit (zusammen sicherlich
deutlich mehr als eine Minute) mehr als genug Zeit, das System wieder zu
"laden".
> Soweit, wie man analog zum Leiterplattenätzen, den optimalen> Prozess in den Griff bekommt. Man kann ja eine Spritzreihe (analog> zur Belichtungsreihe) machen. 3D-Druck hat ja auch ein Optimierungs-> potential.
Ja, das muss man auf jeden Fall machen.
● J-A V. schrieb:> Spritzgus, Filamente selber "wickeln"...>> wie bekommt man das blasenfei hin?
Am einfachsten mit ein Extruder und den passenden Prozessparametern.
Sofern man den gelben Sack zur Rohstoffgewinnung pluendert und die
Rueckwaertsentgasung nicht ausreicht braucht man halt einen
Entgasungsextruder. Mit Hobbymitteln vermutlich nur fuer "gutmuetige"
Kunststoffe (vielleicht PE, PP) nachzubilden, PVC und Co. und
Compoundierung wohl eher nicht.
so, hier das Ergebnis eines "quick+dirty" Versuchs. Material PP von
einer alten Eurobox, Temperatur 200 Grad, Alu-Form unbeheizt, Druck um
die 300bar mit einem Bohrständer. Geheizt mit knapp 80 Watt, das dauert
aber fast eine Viertelstunde bis alles auf 200 ist.
Sieht sehr vielversprechend aus und wir werden das Ganze jetzt Mal in
richtig aufbauen.
Dass die Testform nicht sehr komplex ist ist klar, aber wir wollen auch
keinen Modellbau-Airbus mit 257 Teilen in einem Schuss spritzen.
Sieht aus, als ob das ein 1cm dicker Klotz ist, der dementsprechend
ziemlich eingebeult werden dürfte weil der Kunststoff schrumpft. Achtung
bei ungeheizter Form, wenn man dünnere Teile spritzt kühlt der
Kunststoff vor Erreichen des Endes der Form aus wenn das Einspritzen
nicht blitzartig ist.
Zeig doch mal deine Apparatur. Ich hatte auch mal an so etwas gebastelt
aber zurzeit auf Eis gelegt weil ich immer ziemlich viele Blasen in der
Plastikmasse hatte.
Ich wäre über einen Plastik Klotz ohne massig Löcher schon sehr
glücklich. Ich wollte erst mal "Alt Plastik" PP Und Hdpe was man so im
Haushalt findet grob in Form Pressen und dann mit einer Fräse Ordentlich
Glatt machen.
Als Heizung habe ich mehrere 100W Heizpatronen verwendet.
MaWin schrieb:> Sieht aus, als ob das ein 1cm dicker Klotz ist, der dementsprechend> ziemlich eingebeult werden dürfte weil der Kunststoff schrumpft.
ist ca 20x15x4mm groß, Schrumpfung ist unter 1/10mm
dass die eine Ecke schief aussieht liegt daran dass der Kunststoff in
die Ritze in der Form geflossen ist, die Seitenflächen an sich sind
gerade.
S. M. schrieb:> Zeig doch mal deine Apparatur.
ist einfach ein Alu-Zylinder mit Düse (2mm Loch) und Kolben.
Innendurchmesser ist 22mm, Länge 95mm. 80W Heizung in der Nähe der Düse.
Luftblasen sind von außen nicht zu sehen, die Oberfläche ist schön
glatt.
Ist vielleich ein Größenproblem, da du mehrere 100W Heizpatronen
erwähnst klingt es so als hättest du einen deutlich größeren Zylinder.
Presst du das PP auch durch eine Düse in eine Form oder hast du nur
einen "Kochtopf" um den Plastikklotz zu erzeugen?
Sah dicker aus, also schon jetzt nur 4mm. Man könnte so etwas wie
Zinnsoldaten abformen, deren Form könnte man mit Stechbeiteln und
Dremelfräsern aus dem Alu herausarbeiten.
Walter S. schrieb:> hast du nur> einen "Kochtopf"
Ich habe einen "Kochtopf" gefunden.
Ich denke bei meinem ersten Versuch ist vieles sichtbar, was beim
Spritzguss zu beachten ist. Deshalb die Bilder.
1. Der Kochtopf: Durch ungleichmäßige Temperaturverteilung sind Teile
der Spritzmasse noch fest, andere schon verbrannt.
2. In einer Ecke der Restmasse im Kochtopfe sind Blasen sichtbar, die
schon beim Erwärmen in der Masse entstehen.
3. Durch die ungleichmäßige Zähigkeit wird die Form nicht gleichmäßig
gefüllt.
4. Fertigteil. Durch den geringen Druck entstanden viele Blasen an der
Oberfläche der Silikonform. Der Abstand der Zähne ist ca. 3mm.
Ich hoffe ich habe die Fehlerursachen richtig erkannt.
