Hallo zusammen. Im Anhang ein Teil, dass ich gerne von einem
metallverarbeitenden Betrieb fertigen lassen würde.
Gefertigt werden soll das Teil entweder aus 12mm Stahl oder 12mm Alu
(noch nicht sicher). Hat irgendwer einen Erfahrungswert wie viel so
etwas kosten würde? Habe leider in der Arbeit gerade kein Programm zum
Erzeugen einer DXF, sonst hätte ich das Teil schon selbst in einen
Onlinekonfigurator geschickt.
Freundliche Grüße
Stefan
Das hängt wohl vom Werkstoff, der geforderten Oberflächenqualität, der
zulässigen Toleranzen etc. pp. ab.
Zumindest den Preis für das reine Stück rechteckiges Material solltest
du bei Onlinhändlern erfahren können.
Wenn dann nichts gefräst oder geschliffen werden muss sollten die 8
Bohrungen mit Gewinde nicht so teuer sein.
Ich frage mich nur wie du eine Platte von einem halben Meter mal einen
Meter mal 12mm Stahl mit läppischen 8 5mm Schrauben befestigen willst.
Ich hoffe die Schräubchen sollen nicht die Platte halten (und noch
zusätzliche Kräfte aufnehmen), sonst macht es schnell mal "pling"
Für eine Preisschätzung fehlen noch ein paar Sachen:
- welche Legierung?
- Oberfläche (gefräst, unbearbeitet)
- Planheit/Genauigkeit, allegmein Toleranzen
Alu ist natürlich deutlich teurer als "normaler" Stahl, wiegt aber auch
nur ein Drittel - hier eventuell nicht ganz unwichtig ;-)
Wenn es nicht supergenau sein muss: wäre es keine Lösung, die Bohrungen
und Gewinde selbst anzubringen? Mit einem passenden Aufsatz könntest Du
auch sicherstellen, dass die Handbohrmaschine wirklich parallel und
senkrecht bohrt.
Dann müsstest Du nur die Platte in der gewünschten Legierung/Qualität
zuschneiden lassen und da gibt es einige Händler/Betriebe im Netz.
Nachtrag:
Es gibt für die unterschiedlichen Werkstoffe Gewindelängen zu
Durchmesser Verhältnisse, ab denen eine Schraubbefestigung die maximal
erzielbere Festigkeit hat. Längere/tiefere Gewinde bringen hier keine
zusätzliche Festigkeit mehr.
Für Stahl liegt das soweit ich weiss bei ca. 1-1,2 bei Alu bei 2-2,5.
Das heisst eine effektive Gewindetiefe von 6-8mm würde bei M5 und Stahl
völlig genügen, ausser du musst mit der Schraube etwas "beiziehen" und
brauchst deshalb ein tieferes Gewinde / längere Schraube.
Udo Schmitt schrieb:> Für Stahl liegt das soweit ich weiss bei ca. 1-1,2 bei Alu bei 2-2,5.
Wo kann man denn sowas nachlesen? Kennt jemand ein Buch über
Konstruktion das für Praktiker geschrieben ist, die sich für vernünftige
Konstruktion begeistern?
Peter schrieb:> Wo kann man denn sowas nachlesen? Kennt jemand ein Buch über> Konstruktion das für Praktiker geschrieben ist, die sich für vernünftige> Konstruktion begeistern?
Das Buch "Roloff/Matek" ist sehr gut, aber dass ist halt kein Buch für
den "Praktiker",indem irgendwelche Faustformeln dastehen wenn du das
meinst, das Buch ist sehr detailiert und eine komplette Übersicht über
guten Maschinenbau.
Das Teil soll die Grundplatte für eine Eigenbau-CNC-Fräse werden.
Deshalb wäre Genauigkeit ziemlich wichtig. Also im 1/10 - 1/100 Bereich.
Alu wäre wegen dem Gewicht natürlich besser, jedoch ist dann die
Festigkeit auch nicht so hoch.
Nehmen wir als Beispiel einfach mal S235JR / St 37 Stahl.
Wenn du eine Platte dieser Grösse eben (innerhalb 1/100) haben willst,
wird das nicht ganz günstig...
Zudem bringt es dir nichts so eine Platte eben fräsen zu lassen, da das
Werkstück selbst keine genügend grosse Steifigkeit aufbringen kann, dass
du von der Ebenheit profitieren kannst. Sprich, das Ding wabbelt biegt
sich wie butter wenn du es irgendwo mit mehr als 3 Auflagepunkten
festschraubst.
Kommt dazu wenn du warmgewalztes Material nimmst und das fräsen lässt,
wist du eine "Bananenplatte" erhalten, sobald der Mechaniker die
Spannpratzen auf dem Maschinentisch löst..
Ok das mit der Ebenheit ist ein Argument. Dann beschränken wir uns bei
dieser Genauigkeit erst mal auf die Abmaße und die Lochabstände etc.
Evtl. hätte ich unter der Platte noch eine Querverstrebung angebracht..
MB schrieb:> Kommt dazu wenn du warmgewalztes Material nimmst und das fräsen lässt,> wist du eine "Bananenplatte" erhalten, sobald der Mechaniker die> Spannpratzen auf dem Maschinentisch löst..
Desswegen fräst/schleift man das Ganze erst an einer Seite,
dann auf der anderen Seite.
Dadurch werden die Spannungen im Material frei.
Danach spannt man das Teil verzugfrei (durch Unterlegen von
Präzisionsblech) und fräst/schleift beide Seiten nochmal.
So bearbeiten wir jedenfalls die Platten.
Stefan schrieb:> Das Teil soll die Grundplatte für eine Eigenbau-CNC-Fräse werden.> Deshalb wäre Genauigkeit ziemlich wichtig. Also im 1/10 - 1/100 Bereich.
Im Hundertstelbereich? Wirklich? Dann rechne mit einem vierstelligen
Betrag.
Davon abgesehen wird sich solch dünnes Material auf die Größe sowieso
entsprechend verbiegen. Du brauchst auf jeden Fall eine Versteifung -
und zwar vor der Endbearbeitung.
An Deiner Stelle würde ich die Konstruktion wirklich grundlegend
überdenken.
Eine andere Möglichkeit wäre, eine halbwegs ebene Platte (Stahl) zu
wählen, dort Aluleisten aufzuschrauben und diese dann später mit der
Spindel selbst zu planen (besser: plan zu kratzen ;-) Wenn Du die Fräse
vorher sauber ausrichtest, hast Du danach eine halbwegs ebene Auflage
mit Nuten.
Hänt aber von dem ab, was Du mit der Fräse vorhast.
> Alu wäre wegen dem Gewicht natürlich besser, jedoch ist dann die> Festigkeit auch nicht so hoch.>> Nehmen wir als Beispiel einfach mal S235JR / St 37 Stahl.
Ja, würde ich auch empfehlen.
Die Konstruktion an sich steht ja noch nicht einmal ansatzweiße. Darum
wollte ich mich auch noch nicht an eine Firma wenden, sondern erst mal
hier im Forum anfragen wie viel so etwas ungefähr kosten würde.
Grundplatte kann jetzt viel bedeuten...? Aber es gibt in der
Konstruktion auch die Alternative einer "Sandwich"-Bauweise dh. optimale
Steifigkeit bei reduzierten Kosten und Gewicht. Die Möglichkeit zwischen
den Lagen noch leichtere Versteifungen klebemäßig zu plazieren oder gar
mit entsprechendem Material auszugießen. Ich kannte mal einen der hat
die Säule einer Eigenbaufräse aus dünnem Stahlrohr und innen einige
Gewindestangen für die Befestigung in Beton eingegossen. Der war relativ
happy über die Festigkeit.
Ja das mit Sandwich-Bauweise und Verguss ist eine gute Idee. Ich wollte
nur mal einen Anhaltspunkt der Kosten haben. Und ob es billiger ist die
Teile Schneiden und Bohren zu lassen, oder ob CNC-Fräsen günstiger ist.
Wenn das ganze zu teuer wird, muss ich über eine Alternativlösung
nachdenken.
herbert schrieb:> Ich kannte mal einen der hat> die Säule einer Eigenbaufräse aus dünnem Stahlrohr und innen einige> Gewindestangen für die Befestigung in Beton eingegossen. Der war relativ> happy über die Festigkeit.
Jawohl. Das ist eine übliche Vorgehensweise im Sondermaschinenbau.
Wirklich eine feine Sache.
Wenn du wirklich eine ebene und steife Platte willst, kann ich dir
folgendes Vorgehen empfehlen (wohl sehr teuer):
Platte und entsprechende Streben warmgewalzt besorgen. Platte auf einem
Schweisstisch festspannen und dann entsprechend Rechteckprofile
(Diagonalverippung) aufschweissen (Schweissreihenfolge beachten um
Verzug zu minimieren). Anschliessend lässt du das Werkstück spannungsarm
glühen.
Dann kannst du das Werkstück bearbeiten lassen. Optimalerweise wird dann
die Platte zuerst nur mit drei Berührungspunkten auf den Maschinentisch
gespannt. Dann überfräsen. Anschliessend Platte umkehren und auf die
Ebene Fläche Spannen. Rückseitig die Montageflächen planfräsen.
Wenn es noch genauer sein muss, kannst du dann die Platte wieder
umkehren und auf die eben plangefrästen Montageflächen spannen und die
grosse Fläche Planschleifen lassen. Dann bist du schonmal sehr gut
dabei.
Wenn du es dann noch genauer willst, kann du anfangen von Hand zu
schaben ;)
Preisorientierung für dich:
Ich habe mir Mal eine entspreched verripte Platte (S235) der grösse 22cm
x 110cm planfräsen lassen. Hat mit ein paar Bohrungen so um die 500 CHF
gekostet...
Und wie ist die Oberflächenbeschaffenheit ohne Planfräsen? Fällt das
überhaupt so stark ins Gewicht wenn da dann das Werkstück aufgespannt
wird? Da gleichen sich doch die Unebenheiten wieder mehr oder weniger
aus oder
Stefan schrieb:> Wenn das ganze zu teuer wird, muss ich über eine Alternativlösung> nachdenken.
Muss halt bearbeitet werden, auch wenn es nur der Zuschnitt auf dein
Mass ist. Ein 12er Blech Baustahl 1000x2000 kostet um 150.-
1.50 - 2 Euro/kg in der Gegend, zeigen die ersten Suchtreffer,
nicht weiter ueberprueft.
Aber wenn ich jetzt in einen Baumarkt geht und ein Holzbrett kaufe ist
ja der rechtwinklige Zuschnitt meist kostenlos. Ist dass bei
metallverarbeitenden Betrieben auch so, wenn man bei ihnen auch das
Material bezieht? Dann wären nur die Kosten für die Bohrungen und evtl.
Gewinde schneiden (was wahrscheinlich schon teuer genug ist)
Stefan schrieb:> ja der rechtwinklige Zuschnitt
Was ist hier rechtwinklig.
Die Platte wird entweder mit einer großen Bechschere oder -meiner
Meinung nach wahrscheinlicher- mit einem Plasmaschneider zugeschnitten.
Da kannst du keine Rechtwinkligkeit auf ein paar Bogenminuten und eine
Kante die auf ein paar Hundertstel glatt ist erwarten.
Das ist das, was "sägerauh" bei Holz ist.
Ich meine jetzt den rechten Winkel zwischen Plattenoberfläche und
Schnittfläche. Der rechte Winkel zwischen Höhe und Breite der Platte
liegt bei der Genauigkeit der CNC Plasmaschneidmaschine
Wie willst du das Werkstück spannen? Wenn es nur stabil sein muss kommt
eine gebrauchte Anreißplatte billiger und genauer (aber auch deutlich
schwerer) als dein Blech. Sonst würde ich mich mal beim Schrotthändler
nach einem alten Maschinentisch umsehen.
Hallo,
du machst dir einfach keinen Begriff davon, wie weit so eine Platte
durchhängt, schon ganz ohne Belastung durch das Werkteil oder die
Bearbeitungskräfte. Unsere Messmaschinen hatten Granit von ca 10 cm
Stärke, und den konnte man mit der Hand immer noch merklich verbiegen.
Stahlkonstruktionen sind da generell ungeignet, weil zu flexibel (was
man sonst eher gern hat). Ich habe mal einen Maschinenständer immer noch
weiter durch Streben verstärkt, trotzdem schwankte die Bohrmaschine
immer noch hin und her. Bis ich die ganze Konstruktion entsorgt habe und
die Maschine auf eine LKW-Bremstrommel gestellt, dann war Ruhe.
Für einen solchen Zweck sind meiner Erfahrung nach nur die erwähnten
Granitplatten (eher Blöcke) geeignet oder Gussteile mit
Verstärkungsrippen. Aber die muss man erstmal 2-3 Jahre ruhen lassen,
bis man sie präzise bearbeiten kann. So sehen traditionell
Werkzeugmaschinen aus. Verbundmaterial, z.B. mit Kohlefaser, geht auch,
ist aber eher noch aufwendiger.
Auf den mickrigen M5-Schrauben will ich garnicht herumreiten, nur
anmerken, dass man kein Gewinde bis zum Boden des Bohrlochs schneiden
kann. Angeben solltem man deshalb, wie tief das Gewinde reichen muss,
die Lochtiefe richtet sich dann nach den Werkzeugen, die zur Verfügung
stehen.
Georg
Stefan schrieb:> Im Anhang ein Teil, dass ich gerne von einem> metallverarbeitenden Betrieb fertigen lassen würde.
Die Anforderungen sind wie üblich Unsinn.
Eine so grosse so ebene Platte nennt man Tuschierplatte
http://www.hahn-kolb-shop.com/artikel/35351200.pdf
und liegt in der Güte von 1/100mm so bei 1400 EUR.
Die ist dann nicht 12mm sondern 12cm dick um ihr Eigengewicht tragen zu
können.
Bohrungen auf 1/100 genau kann man für Gewinde nicht machen, eher
0.15mm. Genaue Bohrungen heissen Passbohrungen für Passtifte, und selbst
die sind auf 1m mit 5/100mm Toleranz.
http://www.stolle.net/technik/toleranzgenauigkeit/
Das macht auch nichts, denn Stahl ändert seine Länge bei
Temperaturänderungen. Passt der Abstand auf 1/100mm nicht, erwärmt man
einfach die Platte um 1 GradC, und man hat schon 1.3/100mm korrigiert.
http://www.reiner-tolksdorf.de/script/thermische_laengenausdehnung_berechnen.htmlStefan schrieb:> Aber wenn ich jetzt in einen Baumarkt geht und ein Holzbrett kaufe ist> ja der rechtwinklige Zuschnitt meist kostenlos. Ist dass bei> metallverarbeitenden Betrieben auch so, wenn man bei ihnen auch das> Material bezieht? Dann wären nur die Kosten für die Bohrungen und evtl.> Gewinde schneiden (was wahrscheinlich schon teuer genug ist)
Du verstehst das Problem nicht. Im Baumarkt hat die Platte 1cm
Abweichung.
Es hast schon seinen Grund, warum ein Maschinenbett aus Graugss,
verrippt, feingeschliffen und geschabt ist, wenn man 1/100mm Genauigkeit
haben will. Und warum präzise Geräte nur kleine Produkte bearbeiten
können.
Und wie kann es dann sein, dass man eine CNC-Portalfräse (z.B. Isel) mit
einer Genauigkeit von +/- 2/100 zu einem Preis von knapp 3000 Euro
bekommt, wenn alleine die Platte schon 1400 Euro kostet. Dann nochmal
pro Linearführung und Kugelumlaufspindel ca. 300-400 Euro...
Stefan schrieb:> eine CNC-Portalfräse (z.B. Isel)
Weil das ein reines Bastlergerät ist und für jede industrielle
Produktion ungeeignet. Ich habe mir sowas mal beschafft, um
Motorsteuerungen zu testen, aber da lief der Motor nicht mal im Leerlauf
gleichmässig, weil die Führungen so schief waren, dass sie am einen Ende
Spiel hatten und am anderen Ende klemmten und den Motor bremsten. Lag
jahrelang im Keller rum und ist vor einiger Zeit beim Sperrmüll
gelandet.
Georg
Stefan schrieb:> Und wie kann es dann sein, dass man eine CNC-Portalfräse (z.B. Isel) mit> einer Genauigkeit von +/- 2/100 zu einem Preis von knapp 3000 Euro> bekommt, wenn alleine die Platte schon 1400 Euro kostet.
Weil sie auch eine Verarbeitungslänge von vielleicht 25cm hat, und nicht
von 1m!
Also jetzt mal ganz langsam. Natürlich muss man die Kirche im Dorf
lassen und kann einen Eigenbau nicht mit einem kommerziellen Produkt wie
die Isel vergleichen. Also werdee ich die Konstruktion sicher nicht so
geschickt hinbekommen.
Aber
1. von vornherein sagen, dass sie schlauer konstruiert ist als das, was
ich mache, ist einfach totaler quatsch, weil nirgends in meinem Post
auch nur ansatzweise etwas von meiner Konstruktion ersichtlich ist (die
es im übrigen noch gar nicht gibt, weil ich erst beim überschlagen der
Kosten bin)
2. ich habe nie etwas von einer Bearbeitungsfläche von 1m gesagt
Stefan schrieb:> 2. ich habe nie etwas von einer Bearbeitungsfläche von 1m gesagt
Mal abgesehen davon, dass 1 m keine Fläche ist, was man als
Möchtegernmechaniker schon wissen sollte - in deiner Zeichnung steht als
Mass 1000, was sollen das sonst sein als 1000 mm?
Wenn das schon nicht stimmt, solltest du eine Fertigung unbedingt
bleiben lassen, wie soll dir da jemand was passendes liefern können. Ich
hätte dir nach dieser Zeichnung eine Platte mit 500 x 1000 mm
angefertigt, aber offensichtlich bin ich ja blöd, und deshalb halte ich
mich jetzt raus.
Georg
Entschuldigung lieber Georg dass ich im Eifer des Gefechts Fläche statt
länge geschrieben habt.
Natürlich steht im der obigen Zeichnung 1000x500, aber ich habe bereits
MINDESTENS 3 mal erwähnt dass eine fertige Konstruktion noch nicht
einmal ansatzweise steht, und ich mich hier nur erkundigen wollte, was
das beste Bearbeitungsverfahren ist und mit welchen Kosten ich in etwa
rechnen kann. Und da man ohne Skizze schlecht Aussagen treffen kann, hab
ich hald hier einfach als Anhaltspunkt eine angehängt.
Stefan schrieb:> Natürlich steht im der obigen Zeichnung 1000x500, aber ich habe bereits> MINDESTENS 3 mal erwähnt dass eine fertige Konstruktion noch nicht> einmal ansatzweise steht, und ich mich hier nur erkundigen wollte, was> das beste Bearbeitungsverfahren ist und mit welchen Kosten ich in etwa> rechnen kann.
Darauf gab es auch schon einige Antworten: rechne mit einem
vierstelligen Betrag bei Deinen Genauigkeitsanforderungen.
> Und da man ohne Skizze schlecht Aussagen treffen kann, hab> ich hald hier einfach als Anhaltspunkt eine angehängt.
Ist ja auch richtig.
Aber: um mit einer Fräse wirklich am Werkstückendmaß 1/100mm Genauigkeit
zu erreichen, ist erheblicher Aufwand nötig.
Wie MaWin schon ein paar Mal schrieb: schon die Temperaturänderung macht
Dir ohne Kompensation Dein 1/100mm kaputt. Von Vibrationen,
Spindelschlag, Werkzeugabnutzung, Spannzange usw. reden wir da noch gar
nicht.
Weiterhin brauchst Du bei dieser Genauigkeit zwingend ein Messsystem
(z.B. Glasmaßstab), weil die Genauigkeit der Kugelgewindespindel
deutlich darunter liegt.
Aber vielleicht schreibst Du erstmal, was genau Du fräsen möchtest:
Nur Platinen/Gravieren, Frontplatten aus Alu, Alublöcke, oder Stahl?
Davon hängt es ab, wie Du Deine Fräse konstruieren solltest und dann
kann man Dir auch weitere Tipps geben :-)
Und: wir alle haben mal klein angefangen - meine erste Fräse sollte auf
MDF Alublöcke bearbeiten :-)
Na gut, vielleicht war das mit 1/100 ein bisschen hoch gegriffen. In
erster Linie sollen Platinen gefräst werden. Dazu kommt noch Holz und
Kunststoff. Wenn ich allerdings schon so viel Geld ausgebe sollte es
auch möglich sein ab und an ein bisschen auf Alu rumzukratzen oder
Konturen aus dünnen Aluplatten fräsen.
Eine Positionsgenauigkeit von 1/100 ist selbst bei großen
Bearbeitungszentren nicht ganz so einfach zu erreichen.
Dann muss man siese 1/100 auch messen können.
Ich würde mir käufliche CNC-Fräsen anschaun, da die 1. CNC Fräse in den
meißten Fällen alles andere als problemlos läuft.
Vermeide bei käuflichen CNC-Fräsen:
Nicht unterstützte Rundführungen.
Portalfräsen mit Seitenwangen ohne Versteifungsrippen.
Gewichtseinspahrungs Auschschnitte vom Typ "Flugzeugkonstruktion"
Schau dir unbedingt die Fräsen vor Ort an und vermeide dabei Fräsen die
beim Verfahren "singen".
Negativbeispiele findet man auf Youtube unter "CNC music"
Ich empfehle dir dringend, nicht in einem Birnenforum nach Äpfeln zu
fragen. Auch wenn hier ein paar qualifizierte Antworten gekommen sind
(mit dem völlig korrekten Tenor, dass deine Herangehensweise Quatsch
ist), solltest du vielleicht in einem CNC Forum schauen.
Bei Peters CNC-Ecke gibt es endlose Themen über Eigenbau-CNCs. Lies da
mal einige Stunden und du wirst klarer sehen :-)
Hier mal ein paar Fotos, die dir als Anhaltspunkt dienen können..
Dies ist die Hauptplatte des Portals meiner CNC (Plasma-)Maschine.
Wurde geschweisst, geglüht und dann gefräst...
OT: Schöne Bilder :-)
Aber: warum brauchst Du zum reinen Plasmaschneiden solche Stahltrümmer
und Profilschienen? Dabei musst Du doch praktisch keine Schnittkräfte
(nimmt man den geringen Rückstoß durch den Gasdruck mal aus) aufnehmen.
(Hier bei uns reichen einfache Chinarundführungen und ein leichtes
Aluportal vollkommen aus, um auf 2/10mm genau zu schneiden.)
Oder soll das auch für andere Zwecke dienen?
Danke :)
Das hast natürlich Recht. Zum Plasmaschneiden ist das wirklich overkill.
Aber die Maschine wurde ursprünglich ausgelegt zum Fräsen von Alu und
Holz.
Momentan wird sie dafür aber nicht eingesetzt ;)
Hallo,
diese Maschine hat 12 Längskugellager für die Genauigkeit,
Festigkeit bei geringem Gewicht wird möglich durch versteifte
Kohlefaser-armierte Seitenwangen usw.
Die Maschine fräst und graviert im 2/100mm Bereich
Das ist keine Aufgabe für einen Anfänger
Mit Gruß URSU
Tany schrieb:> Von Fräser kann nicht die Rede sein, höchsten "kratzen"
Es mag schon sein, dass die Maschine das könnte, aber die Dickentoleranz
von Leiterplattenmaterial ist schon 5 bis 10 mal höher.
Unsere LP-Bohrmaschinen können sowas, das ist auch nötig für BlindVias,
die vermessen nämlich während der Bearbeitung die Materialdicke. Bloss
kosten die halt mehrere hundert kEuro.
Georg
michael_ schrieb:> Kannst du das mal näher begründen?
Jeder, der schon mal mit der Fräsmaschine gearbeitet hat, der weiß
welche enorme Kraft dabei entstehen. Diese Kraft müssen das Gestell und
die Führungen aushalten.
Um diese Kraft klein zu halten, nutzt man die hohe Drehzahl der
Frässpindel aus, so daß der Fräser bei z.B 10000 U/min bei
entsprechendem Vorschub nur paar hundertste "weggekratzt" wird.
Das geht dann gut, wenn man dafür geeignete Fräser hat.
Bei normalen HSS Fräser hat man mehr Verschleiß bei geringerer
Zustellung.
URSU schrieb:> diese Maschine hat 12 Längskugellager für die Genauigkeit,> Festigkeit bei geringem Gewicht wird möglich durch versteifte> Kohlefaser-armierte Seitenwangen usw
Was nutzt das steife Gestell bei verwendeten Linearlager und
freihängende Führungswelle?
Schmeiß mal ne Meßuhr aufm Tisch gegen Frässpindel. Drückt kräftig dann
auf die Z Achse und wundert nicht, daß der schon im fast mm Bereich
bewegen. Schon vorbei mit 2/100mm!
Tany schrieb:> Um diese Kraft klein zu halten, nutzt man die hohe Drehzahl der> Frässpindel aus, so daß der Fräser bei z.B 10000 U/min bei> entsprechendem Vorschub nur paar hundertste "weggekratzt" wird.> Das geht dann gut, wenn man dafür geeignete Fräser hat.
Das sieht mir aber eher nach einer Druckluft-Turbine aus, die locker
50000 U macht.
Was glaubst du, was man da mit einem Einzahn VHM oder Diamant-Fräser für
feine Sachen machen kann.
Da halten sich die Querkräfte in Grenzen.
Ich glaub, du siehst das etwas einseitig.
URSU schrieb:> Hallo,> diese Maschine hat 12 Längskugellager für die Genauigkeit,> Festigkeit bei geringem Gewicht wird möglich durch versteifte> Kohlefaser-armierte Seitenwangen usw.
Wenn ich schon sehe, dass das Festlager das Motorlager des Schrittmotors
ist, dann wird mir da ganz anderst.
Es ist wesentlich sinniger, eine konventionelle Fräse zu digitalisieren,
als sich mit der ausgereizten Mechanik zu beschäftigen.
Ein Mitarbeiter hat das mit seinem "Heimgerät" gerade
durchgezogen.
Hier ist der Arbeitseinsatz, im Verhältniss zum Ergebniss, doch
eher spürbar.
Grüße Bernd
Bernd Funk schrieb:> Es ist wesentlich sinniger, eine konventionelle Fräse zu digitalisieren,> als sich mit der ausgereizten Mechanik zu beschäftigen.
Es IMHO darauf an was man machen will. Wenn ich Alu, Stahl usw machen
will, dann würde ich aus dazu raten ein BF20 bis BF46 umzubauen. Mit
Hüfthalter sind die schon von Vorne herein um Größenordnungen steifer
und ausgereifter als eine Eigenbau-Portalfräse (insbesondere als die
erste Konstruktion). Wenn ich allerdings meine 800x1200mm Karbonplatten
ausfräsen oder Konturen ins Plexiglas hauen möchte, Balsaholz für meinen
Modellflieger fräsen möchte, dann kann ein Eigenbau unter Umständen
kosteneffizienter sein. Ich kann aus leidiger Erfahrung sagen, dass ein
Eigenbau aber mit viel Lehrgeld verbunden ist. 1500€ ist einfach kein
Budget für eine Fräse (ausgenommen Schubladenauszüge-CNC-Fräsen). Man
Vergisst die Werkzeuge, Spindel, Spannzangen, Wasserkühlung,
Staubsauger, Metallwanne, Fräser, Schrittmotoransteueurng, PC, Handrad,
CAM-System, Endschalter, Spindelhalter, Handrad, Schaltschrank,
Fräsmaterial, Messmittel (!), ...
Das addiert sich zu utopischen Summe auf. CNC Fräsen ist und bleibt ein
teures Hobby.
Peter schrieb:> Bernd Funk schrieb:>> Es ist wesentlich sinniger, eine konventionelle Fräse zu digitalisieren,>> als sich mit der ausgereizten Mechanik zu beschäftigen.>> Es IMHO darauf an was man machen will. Wenn ich Alu, Stahl usw machen> will, dann würde ich aus dazu raten ein BF20 bis BF46 umzubauen. Mit> Hüfthalter sind die schon von Vorne herein um Größenordnungen steifer> und ausgereifter als eine Eigenbau-Portalfräse (insbesondere als die> erste Konstruktion). Wenn ich allerdings meine 800x1200mm Karbonplatten> ausfräsen oder Konturen ins Plexiglas hauen möchte, Balsaholz für meinen> Modellflieger fräsen möchte, dann kann ein Eigenbau unter Umständen> kosteneffizienter sein. Ich kann aus leidiger Erfahrung sagen, dass ein> Eigenbau aber mit viel Lehrgeld verbunden ist. 1500€ ist einfach kein> Budget für eine Fräse (ausgenommen Schubladenauszüge-CNC-Fräsen). Man> Vergisst die Werkzeuge, Spindel, Spannzangen, Wasserkühlung,> Staubsauger, Metallwanne, Fräser, Schrittmotoransteueurng, PC, Handrad,> CAM-System, Endschalter, Spindelhalter, Handrad, Schaltschrank,> Fräsmaterial, Messmittel (!), ...> Das addiert sich zu utopischen Summe auf. CNC Fräsen ist und bleibt ein> teures Hobby.
Du hast mindestens 100% recht :)
Viele Grüße
Bernd
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