Hallo Leute, ich muss in den nächsten Tagen in ein ca. 20mm starken Alu-Block ein paar Schlitze fräsen. Ich frage mich momentan, ob diese Fräse das schafft. Die Schlitze werden etwa so aussehen, dass ich über die ganze 20mm einen ca. 2mm breiten und 50mm langen Schlitz brauche. Über diesem langen Schlitz und unter dem Schlitz soll in 0,5mm Abstand eine Art Rampe gefräst werden, die auf ca. 1mm Abstand geht. Ich weiß, ist jetzt schlecht zu erklären. Stellt euch mal vor, ihr habt eine Festplatte, in der sich Scheiben drehen. Die Scheibe ist der lange Schlitz. Über und unter der Scheibe befinden sich die Leseköpfe. Diese Leseköpfe sollen in den zweiten Schlitz mit der Rampe rein. Also erst einmal rein und dann ein Stück von der Scheibe heben. - Soll jetzt aber nicht das Thema sein. Ich würde aber gerne wissen, ob ich mit der MF 70 ca. 20mm Alu fräsen kann.
Dimitri R. schrieb: > MF 70 ca. 20mm Alu fräsen > kann. Nicht am Stück. Aber Du kannst ja eh maximal einen 1,8mm-Fräser verwenden. Da braucht es viel Geduld. Und einen Fräser mit ausreichender Schneidenlänge.
Walter T. schrieb: > Nicht am Stück. Was bedeutet nicht am Stück? Nicht am Stück, dass ich Pausen machen muss oder dass ich zunächst nur... 3mm fräse und dann in der nächsten Runde weitere 3mm? Dann wird es mit der Rampe fräsen aber ohne CNC etwas schwierig, oder?
Dimitri R. schrieb: > ass ich zunächst nur... 3mm fräse und dann in der nächsten Runde > weitere 3mm? Eher: 0,6 ... 0,8 mm pro Zustellung. Einen Schlitz zu fräsen, der 10mal tiefer als breit ist, dauert eben. Dimitri R. schrieb: > Dann wird es mit der Rampe fräsen aber ohne CNC etwas schwierig, oder? Entweder CNC oder eine Schablone.
@Dimitri Roschkowski wenn der Schlitz wesentlich tiefer als breit ist, dann bietet sich sägen mit einem kleinen Sägeblatt an. Mit einer kleinen Skizze von der Aufgabenstellung könnte dir evtl. konkreter geholfen werden. Gruß Gerd
Ein 2mm Fräser sollte für die Maschine wohl kein Problem sein. Aber hast du überhaupt einen 2mm Fräser mit dem man 20mm tief fräsen kann? Wieviele Fräser hast du eingeplant die bei dieser Aktion abbrechen dürfen?
Also das ganze soll von der Seite so aussehen und eben ca. 20mm tief sein.
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Soetwas bekommt man nicht gefräst. Höchstens drahterodiert. Und das ist teuer. Die Konstruktion sollte noch einmal überdacht werden.
http://hddsurgery.com/data-recovery-tools/hdds-sea-7200-11-12-lp-es2-p3-4 Das ist ein ähnliches device für eine moderne Platte. Wie wurde denn das hergestellt?
Gast
#4566704
Evtl. gegossen?
Dimitri R. schrieb: > Das ist ein ähnliches device für eine moderne Platte. Wie wurde denn das > hergestellt? Nach dem Preis zu urteilen: Gefräst. Aber vermutlich eher mit einem großen Sägeblatt geschlitzt. Dort gehen die Schlitze aber auch nicht ganz zu, wie in Deiner Skizze. Aber nachdem man jetzt Deinen Anwendungsfall kennt: Nimm POM, nicht Alu! Das geht auf der kleinen Maschine deutlich besser. Und da Du eh mehrere Versuche brauchen wirst: Billiger ist es auch. Ich hoffe ein Kreuztisch ist vorhanden?
Gast
#4566738
Was noch gar nicht bedacht wurde, dass man das Werkstück auch entsprechend festspannen können muss. Wenn es an den Spitzen keine hohen Ansprüche gibt, lässt sich so ein Teil auch mit einer Dekupiersäge anfertigen. Ansonsten wäre eine Scheibenfräse die ja auch extrem Dünn sein kann, meine Wahl (aber nur auf meiner Maschine). Ob das auf der Maschine des TO ginge, weiß ich nicht.
Gast
#4566760
Dimitri R. schrieb: > Das ist ein ähnliches device für eine moderne Platte. Wie wurde denn das > hergestellt? So ein Präzisionsbauteil und dem wird deine Zeichnung leider nicht gerecht, sollte man nur anfertigen, wenn man Erfahrung und die richtige Maschine hat. Was mich an dem zweiten Video stutzig macht: Ist denn die Parkposition nicht gewöhnlich außerhalb der Platte? (Dachte ich bisher). Wenn die innen auf dem Plattenstapel ist, dann wäre die Montage plausibel. Hab selbst nämlich nie eine zerlegt. Was den Lesekopf-Montagehandler (nenne den mal so) betrifft, halte ich Selbstbau für Unsinn, da man privat gewöhnlich keinen Reinraum für das Öffnen von Festplatten hat und beruflich der Arbeitgeber so ein Teil bereitstellen müsste. Oder ist das nur ein Beispiel und es geht um was ganz anderes?
nemesis... schrieb: > Was mich an dem zweiten Video stutzig macht: Ist denn die Parkposition > nicht gewöhnlich außerhalb der Platte? (Dachte ich bisher). Bei 2.5 Zoll Platten ist es tatsächlich der Fall. Wenn die Leseköpfe zufällig aus irgendeinem Grund mitten auf der Platte stehen bleiben, können sie kleben bleiben. Dann muss man mit einem ähnlichen Gerät die Köpfe leicht anheben und die in die Parkstellung bringen. Bei 3.5 Zoll Platten ist die Parkposition in der Regel innen. nemesis... schrieb: > So ein Präzisionsbauteil und dem wird deine Zeichnung leider nicht > gerecht, sollte man nur anfertigen, wenn man Erfahrung und die > richtige Maschine hat. Das Gute ist, dass es kein Präzisionsbauteil ist. Das einzige, was nicht passieren darf ist dass die beiden Leseköpfe sich berühren. Einige Leute helfen sich aus, in dem sie einfach aus Kunststoff kleine Puffer bauen und die dazwischen legen. Was imho sehr riskant ist. nemesis... schrieb: > Was den Lesekopf-Montagehandler (nenne den mal so) betrifft, > halte ich Selbstbau für Unsinn, da man privat gewöhnlich keinen > Reinraum für das Öffnen von Festplatten hat und beruflich > der Arbeitgeber so ein Teil bereitstellen müsste. Scheiße ist nur, wenn du selbst der Arbeitgeber bist und so ein Teil bei den Datenrettern einfach nicht vorhanden ist, da die Platten einfach zu alt sind.
Gast
#4566797
Dimitri R. schrieb: > Scheiße ist nur, wenn du selbst der Arbeitgeber bist und so ein Teil bei > den Datenrettern einfach nicht vorhanden ist Wenn man selbst eine Firma hat und das Teil wichtig ist, dann lässt man es von jemandem anfertigen der etwas davon versteht.
Dimitri R. schrieb: > Das Gute ist, dass es kein Präzisionsbauteil ist dann werfe ich mal 3D-Druck in den Raum. In Stereolithographie sollte es doch hinreichend genau gehen und Fertiger gibts auch genug.
Dimitri R. schrieb: > Also das ganze soll von der Seite so aussehen und eben ca. 20mm tief > sein. Lass es Drahterodieren. So was fräst man nicht und schon gar nicht auf einem mickrigen Maschinchen. Gruß Gerd
Gast
#4566911
Warum eigentlich nicht Alubleche von gewünschter Stärke die Kontur fräsen (ginge auch im Paket) und dann zu so einer Konstruktion als Stapel mit Distancestücken (Scheiben) verschrauben oder verkleben. Das Fräsen ginge dann wohl auch mit einer MF70.
Zu meinem Glück hat die Platte insgesamt 4 doppelseitige Platten. Also 8 Köpfe. Und im Inneren lässt sich der Abstand der Köpfe relativ schlecht messen. Und nein, der Abstand ist nicht immer gleich. Und das Bauteil zig mal anfertigen zu lassen, bis es irgendwann mal passt, habe ich auch nicht wirklich lust. Deshalb will ich es firmenintern machen. 3D Druck ist eine interessante Alternative. Nur wird ein 3D Drucker auch eine Kleinigkeit kosten. Aber ich finde den Ansatz von nemesis sehr gut, quasi das Bauteil aus Alu-Blechen aufzubauen. So kann ich problemlos die Höhen testen und bei Bedarf einfach nacheinander aufbauen. Aber eine Sache verstehe ich immer noch nicht. Wie kann ich mit der Hand "gleiche" Teile anfertigen? Hier meinte jemand etwas von Schablonen.
Dimitri R. schrieb: > Aber eine Sache verstehe ich immer noch nicht. Wie kann ich mit der Hand > "gleiche" Teile anfertigen? Hier meinte jemand etwas von Schablonen. Bitte Maße in der Zeichnung einfügen. Jetzt schreibst du von gleichen Teilen, vorher von unterschiedlichen Maßen. Gruß Gerd
Dimitri R. schrieb: > Aber eine Sache verstehe ich immer noch nicht. Wie kann ich mit der Hand > "gleiche" Teile anfertigen? Hier meinte jemand etwas von Schablonen. Der Jemand war Walter Tarpan. Du kurbelst nach Vorschrift!
Entweder wirklich schichten, oder 3D-Druck. Letzteres muss man nicht selbst machen: http://www.shapeways.com/ unzählige verschiedene Materialien(auch Metalle können die "in Form sintern"), und ich glaube mal es wird für dich günstiger als unzählige Versuche mit teuren Fräsern(die abbrechen) teures Alu zu verhunzen... LG, Björn
Dafür nimmste am besten einen Shaper oder Metallhobel. Den Tisch oder das Werkstück schräg stellen und dann sollte das eigentlich passen.
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