HSS TiN nicht für Alu?

Für Alu sollte das Werkzeug so scharf wie möglich sein. Durch die TiN 
Beschichtung wird die Oberfläche rau, wodurch das Alu dann zum Schmieren 
neigt und kurz danach ist der Bohrer/Fräser hinüber. Wenn genug 
Schmiermittel drauf ist, geht es schon mal für gelegentlichen Gebrauch.

------------ schrieb:
> Schlechte Wärmeleitung. Wärme bleibt im Span, nicht im Werkzeug

Also das habe ich mal genau andersrum gelernt.
Von einem glühenden Bohrer hat niemand was.

Ryven schrieb:
> Aber mit 4 facher Drehzahl bei halben Vorschub hat man doch das doppelt
> Zerspannvolumen.

Mit halbem Vorschub erreicht man doppeltes Zerspanungsvolumen?
Da wäre ich mit halber Geschwindigkeit doppelt so schnell am Ziel.

Ryven schrieb:
> HSS kann man die Kante scharf schleifen, mit der Beschichtung wird das
> verrundet. Beschichtung reibt mehr.

So kenne ich das eigentlich auch, nur gibt es mittlerweile auch einige 
Beschichtungen, die speziell für die Alubearbeitung empfohlen werden.

Hat jemand zufällig einen Überblick, welche Beschichtungen für Alu (bzw. 
für bestimmte Alulegierungen) gut sind und welche eher nicht? TiN soll 
ja schon mal nicht passen.

Andi schrieb:
> Das Problem ist, dass Titan und Aluminium eine chemische Affinität
> füreinander haben. Dies führt dazu, dass das Aluminium in die
> Beschichtung einlegiert und dann weiteres Aluminium anhaftet. Dies macht
> den Bohrer unbrauchbar.

Grundsätzlich ist das die Richtige Antwort (tm), gilt aber nicht, wenn 
mit einem geeigneten (und idealerweise zwangszugeführten) 
Kühlschmiermittel wie zum Beispiel Petroleum gearbeitet wird. Dadurch 
wird nämlich verhindert, daß die für die Diffusion nötigen Drücke und 
Temperaturen entstehen. Insofern eignen sich TiN-Werkzeuge unter diesen 
Bedingungen besonders für weichere Aluminiumwerkstoffe, die ansonsten 
zum Schmieren neigen würden.

Einige der Antworten hier behaupten, das Problem sei die Verrundung der 
Schneide durch die Beschichtung, so daß das Werkzeug danach nicht mehr 
"richtig scharf" sei. Das ist Unsinn! TiN-Beschichtungen sind ohnehin 
nicht mehr als 1 bis 7 Mikrometer dick, so daß ein Schneidenradius von 
maximal 7 Mikrometern entstehen kann. Der fällt aber nun wirklich nicht 
ins Gewicht, beziehungsweise ist zur Erhöhung der Standzeit sowie zur 
Vermeidung von Ausbrüchen in der Schneide sogar erwünscht. "Richtig 
scharfe" Schneiden werden im Werkzeugbau deswegen sogar absichtlich 
gebrochen und mit einer kleinen Fase oder einem kleinen Radius versehen.

Richtig ist zwar, daß Werkzeuge zur Bearbeitung von weichen NE-Metallen 
wie Aluminium oder Kupfer  mit kleineren Schneidenradien versehen werden 
(also "schärfer" sind als solche zur Bearbeitung harter Materialen), 
weil die Schneidkräfte bei weichem Material geringer sind und verhindert 
werden soll, daß der Werkstoff zu fließen beginnt (das ergibt eine 
schlechte Oberflächen und macht den Werkstoff härter), aber im Prinzip 
gilt das zum Thema Schneidenradius Gesagte auch für die weicheren 
Werkstoffe. Bei HSS-Werkzeugen ist das nicht so kritisch wie bei 
Werkzeug aus Hartmetall, die durch ihre hohe Härte sehr spröde sind und 
daher stärker zu Ausbrüchen neigen. Zudem sollten Schneidradien immer 
deutlich kleiner sein als der Vorschub beim Zerspanen; ein ausgesprochen 
beliebter Anfängerfehler ist, Schruppwerkzeug mit großem Schneidenradius 
zum Schlichten mit kleinen Vorschüben zu benutzen.

MaWin schrieb:
> Keinesfalls an der Schneidkante selbst.
> Also Radius nur bei 1. Nie bei 2.

Sicher?
Denn beim Umfangfräsen sind genau diese Schneiden (2.) im Einsatz.