Ich habe hier einige abgebrochene Fakra-Hülsen aus 90° Lötbuchsen. Die sind A (Schwarz), B (Weiß) und C (Blau) kodiert.
Das sind Spezialanfertigungen und so nicht im Handel erhältlich, weil deren "Nase" nach unten zeigt und es auch nur so im Gerät funktioniert, wegen dem verfügbaren Platz und den Anschlußsteckern (ebenfalls abgewinkelt).
Nun frage ich mich ob man sowas im 3D Druck selbst herstellen kann und wie man das modelliert, bzw. da ich weder 3D-Drucker noch Erfahrung damit habe, wer sowas bereit und in der Lage wäre zu machen?
Das ist nicht kommerziell und ich brauche auch nur kleine Stückzahlen (10 Stk. pro). Unkosten und eine Arbeitsentschädigung wären natürlich drin!
Es gibt genügend 3d Druckshops die auch 3d Scanner haben. Teil
Eigentlich eine gute Idee! Ich dachte sowas müsste man "sauber" modellieren anstelle es einfach zu scannen. Ich denke das es beim scannen sehr an Präzision leidet und am ende musst das nicht nur passen sondern auch ein wenig stabil sein (siehe Abbruchkante).
Zudem ist das ja Hobby und die Profi-Drucker wollen vermutlich mal richtig Geld dafür haben... ich hatte gehofft sowas wie einen Verein oder anderen Hobbyisten zu finden der Spaß daran hat und das notwendige Know-How. Ich mach mich da mal auf die Suche...
Ich denke das es beim scannen sehr an Präzision leidet
Das Problem liegt woanders: du musst vorverzerren um die Schrumpfung des Plastiks einzurechnen, damit also NACH der Schrumpfung das Teil die präzisen Abmessungen bekommt. Man darf nicht einfach die Sollabmessungen in den Slicer zum Drucken geben.
Wenn man natürlich ein 3d Modell hat, ist es einfacher, weil 3d Scanner nicht unbedingt konkave Vertiefungen erfassen.
Die (besseren) Shops wissen aber, wie sie korrigieren müssen, damit hinterher was Passendes rauskommt.
Stereolithograpie wäre zwar besser aber das Teil will man nicht aus Epoxy sondern ABS âhnlichem haben, also doch Kackwurst drucken. Gibt halt unsaubere Oberfläche, zumal man Stützkonstruktionen braucht die zumindest die Rückseite versauen.
Stereolithograpie wäre zwar besser aber das Teil will man nicht aus
Epoxy sondern ABS âhnlichem haben, also doch Kackwurst drucken. Gibt
halt unsaubere Oberfläche, zumal man Stützkonstruktionen braucht die
zumindest die Rückseite versauen.
Das Harz bei SLA schrumpft erheblich mehr und ungleichmäßiger, als die meisten Materialien beim FDM-Druck. Aber es gibt auch noch ’ne Möglichkeit, die professionelle Anbieter in der Regel anbieten können: Laser-Sintern. Da bekommt man maßhaltige und stabile Sachen mit bei FDM eher problematischen Materialien wie Nylon gedruckt.
Ansonsten: mit einem vorhandenen Stecker würde ich mir zutrauen, das in FreeCAD nachzustellen, Druck wäre eine andere Sache. Da hab ich nur Consumer-FDM und MSLA. Mit passendem Gegenstück zum Stecker, um sich an die Maße ranzutasten, würde aber auch das machbar sein.
Damit schließt Du alle aus, die sich mit 3D-Druck, aber nicht diesem
speziellen Anbieter von Koax-Steckverbindern auskennen.
Eher schließt er lediglich alle aus, die nicht auf das mitgelieferte Bild klicken können. Ohne das wäre ich bei dir, aber so kann man durchaus auch ohne weitere Recherche erkennen, worum’s geht und ob man das machen könnte.
Ich habe mal versucht mit OpenSCAD was zu erstellen.
Ich denke aber, man braucht ein paar Versuche und Anpassungen bei den Massen, um das gewuenschte Ergebnis zu bekommen.
Leider bin ich nicht in D und kann es daher nicht ausdrucken und schicken.
Ich habe mal versucht mit OpenSCAD was zu erstellen.
WOW, genial und das ohne weitere Maßangaben, die ich natürlich gern nachlieferen würde! Vielen, vielen Dank dafür!
Eine Herausforderung ist vermutlich noch das ausarbeiten der feinen Rast/Klick-Struktur in der Mitte der Öffnung. Man sieht die auf dem einen Foto mit der abgebrochenen Hülse. Die besteht aus 3 Rastnasen im 120° Winkel angeordnet, die später über den Wulst im Buchsenstift halten.
Darunter halten die ebenfalls so angeordneten, aber breiten Stützen, welche unter dem Wulst halt. Diese sind etwas beweglich, sodass der Wulst da durch gleitet und darüber einrastet.
Da ich mich schon eine ganze Weile mit 3D-Druck (FDM) beschäftige...
Der Verzug ist bei FDM sehr vom Material abhängig. Wenn das Teil keine hohe Temperatur abbekommt, könnte man es mit PLA drucken, was so gut wie keinen Verzug aufweist. Mit PETG wird es etwas temperaturbeständiger, der Verzug sollte sich noch in Grenzen halten. Noch höhere Temperaturen wären mit ABS/ASA möglich, aber da gibt es schon einen recht deutlichen Verzug und man müsste probieren, ob es noch passt oder ob man dem entgegenwirken muss.
Eine Herausforderung ist vermutlich noch das ausarbeiten der feinen
Rast/Klick-Struktur in der Mitte der Öffnung. Man sieht die auf dem
einen Foto mit der abgebrochenen Hülse. Die besteht aus 3 Rastnasen im
120° Winkel angeordnet, die später über den Wulst im Buchsenstift
halten.
Da spielen die Winkel nicht die große Rolle, die Maße kommen vom SMB Stecker.
Also es geht bei Euren Fragen um die Wahl des
richtigen Materials für den Druck, ja?
Fragen würde ich das nicht nennen, sondern das ist gewissermaßen der Fluch und der Segen des FDM-Verfahrens zugleich. Man bekommt eine riesige Fülle an verschiedenen Materialien, aber diese haben logischerweise auch alle verschiedene Eigenschaften. Man braucht etwas Erfahrung, um ein geeignetes Material zu wählen und dann kann man weiter an den Druck-Einstellungen schrauben, um das Optimum herauszuholen. FDM-Drucke habe alle den Nachteil, daß sie alle aus aneinander haftenden Schichten bestehen und daher nie so stabil werden wie ein Formguss-Teil. Aber man kann das optimieren wenn man weiß wie das Material belastet wird, dann kann man es zum Druck entsprechend ausrichten, daß wenig Zugbelastung auf die Schichtübergänge ausgeübt wird. Oder wenn man Sichtflächen oder Anlageflächen hat, dann sollten die schon sauber und gerade werden, Überhänge (oder deren Vermeidung) kommen auch noch dazu.
Beispielsweise kann man bei PLA sagen 60°C Druckbett und 200°C Düse, das passt schon ganz gut. Man kann PLA aber auch mit 230°C drucken - das gibt dann möglicherweise eine schlechtere Oberfläche und garantiert Probleme mit Brücken und Überhängen, aber man bekommt eine sehr gute Layerhaftung hin. Für irgendwelche Modellbau-Teile ist so eine hohe Temperatur dadurch meistens schlecht, aber für Funktionsteile, die keine Überhänge und Brücken haben, sieht das anders aus.
Und auch um Maßhaltigkeit?
Normalerweise sollten 0,2mm Maßhaltigkeit kein Problem sein, mit einem gut kalibrierten Drucker 0,1mm.
Problem ist der starke Verzug bei der Abkühlung mancher Materialien wie ABS. Der ist so stark, daß man größere Teile aus ABS praktisch nur mit einem geschlossenen Gehäuse drucken kann. Sonst hebt sich das Teil noch während des Drucks vom Druckbett (warping) oder es bilden sich Risse zwischen den Layern, dann ist das Teil natürlich Schrott und in keinster Weise maßhaltig.
Wer will kann sich ja mal eine Tasse aus ABS drucken und kochendes Wasser hineinschütten. Dann kann man zuschauen, wie die einzelnen Layer voneinander abgerissen werden und die Tasse zum Duschkopf wird. Daher auch bitte aufpassen und sich nicht mit dem heißen Wasser verbrühen.
PLA gibt bei 50°C nach, andere Materialien kann man drucken, wenn der Drucker das erlaubt.
Höhere Drucktemperaturen sind auch bei PLA kein Problem, bei Überhängen schon gar nicht. Man kühlt einfach mehr, entweder durch mehr Kühlung, oder durch langsameres Drucken.
Wer ABS/ASA etc. nicht in einem geschlossenen Druckraum (mit Abluftfilterung) druckt, ist selber Schuld.
Ich müsste mir die Maße genauer angucken, es scheint so als würde man das am besten auf der Seite drucken.
Projektdateien sind hier schon geteilt worden, ansonsten hätte ich angeboten bei Zusenden von Buchse und Stecker passende Stecker zurückzusenden.
Die wären unter Umständen auch nicht nach Spezifikation bzw. eine direkte Kopie, sondern für den Druck oder den Anwendungsfall optimiert.
Hier sind aber schon viele Köche unterwegs, und einigen Antworten nach eher die Enderfraktion.
Ich würde mir überlegen, das in zwei Teilen zu drucken. Also einmal den zylindrischen Teil mit "Nase" und einmal den quadratischen Teil mit dem Befestigungsteil. Das erste Teil als Aussparung im zweiten und dann zusammenkleben.
Allerdings ist das auch keine optimale Lösung, wenn man sich das abgebrochene Teil im letzten Bild vom TO anschaut. Denn so wird wohl auch ein gedrucktes Teil über kurz oder lang aussehen, weil die Schichten beim FDM genau so liegen.
Man könnte probieren, mit PETG recht heiß und langsam zu drucken und hinterher nachzubearbeiten (Stringing), da heben zumindest bei mir die Lagen sehr gut zusammengehalten und die Teile sind eher unregelmäßig gebrochen.
Leider stimmen meiner Meinung nach halt weder die Step-Datei noch die Hersteller-Zeichnungen mit den angefragten Teilen überein.
Ich habe mir deswegen mal die Mühe gemacht, aus den Bildern die Maße abzunehmen und daraus ein Modell mit OpenSCAD zu machen. Einige Sachen müsste man und alle Maße sollte man auf jeden Fall
noch mit der Schublehre nachmessen und die Werte im SCAD File korrigieren, weil durch die Perspektive nicht alles genau ermittelbar war.
Das Innenteil habe ich statt in drei in vier Segmente unterteilt, das verringert die Belastung beim Durchstecken. Es gibt auch eine Print-Version in zwei Teilen, wobei man bei
beiden Teilen Stützstrukturen und wahrscheinlich auch etwas Nachbearbeitung braucht.
Das runde Teil liegend zu drucken ist halt ungünstig durch die Klemmung für die Wulst am Stecker, da bekommt man das Stützmaterial meist nicht ohne Beschädigungen heraus.
Für PETG sind die Strukturen schon fast zu popelig, man könnte alternativ z.B. DuraBio probieren, das habe ich aber nur in weiß.
Ich würde es stehend drucken, so wie Du es auch selbst ausgerichtet hast. Dann braucht man zwar unten Support und muss vielleicht die Haltenase oben leicht nacharbeiten wenn man mit hoher Temperatur druckt, aber das sollte machbar sein. Dafür bekommt man die große runde Struktur sehr schön hin und die kleinen "Einbauten" im Inneren sollten auch gut werden.
Die Temperatur sollte man eigentlich nach einem Heattower im Griff haben. Wenn ich hohen Wert auf Stabilität lege, dann zerbreche ich die Heattower gerne und schaue dabei, ab wann das Material über mehrere Layer hinweg bricht und man nicht nur die Layer voneinander abreißt. Das ist für mich die optimale Temperatur bzw. abhängig von anderen Kriterien (Bridges, Stringing) noch mehr.
Das Teil ist verdammt klein, könnte man auch direkt mit ABS/ASA probieren, so heiß wie möglich. Soll ich jetzt echt noch den Drucker anschmeißen, ABS laden und das ausprobieren? Naaa. Ich glaube bestenfalls nach der Schlafphase. Kann ich mit ASA testen, das brauche ich morgen sowieso.
um ABS/ASA habe ich bis jetzt immer einen Bogen gemacht, weil man das trotz geschlossenem Drucker und Partikelfilter auch schon bei Polystyrol (HIPS) trotzdem riecht. Dafür bräuchte man wahrscheinlich einen Aktivkohlefilter.
Da das Teil recht klein ist, habe ich es vorhin mal ausgedruckt. Das Material ist PolyLite PETG, Linienbreite 0,32mm und Schichthöhe 0,20mm. Einigermaßen stabil scheint es auch zu sein...
Vielleicht ginge auch PLA+, da komme ich bis auf 0,25/0,16mm runter, ohne die Düse zu wechseln.
Wenn ein gedrucktes Einzelteil wirklich Maßhaltig sein soll, dann druckst du es mit leicher Übergrößer und Fräst/zerspant das auf die gewünschte Größe.
Das ganze nennt sich dann Hybrid manufacturing.
Maßhaltigkeit ist an sich kein Problem.
Bis auf den Außendurchmesser der Hülse, der etwa 1,5 Zehntel zu klein ist, stimmen soweit alle Maße. Das hängt aber ein bisschen damit zusammen, dass ich 0,32mm mit einer 0,4mm Düse bei PETG drucke. Das würde ich dann aber ggf. im CAD korrigieren.
Was auf jeden Fall kritisch ist, sind die kleinen Haltenasen innen drin. Beim Test mit einem passenden Bohrer sind mir zwei davon abgebrochen. hier könnte man sich überlegen, den Teil zu separieren und aus Polyamid zu drucken. Alternativ auch TPU/TPE, da könnte man sich die Segmentierung sparen.
Hier nochmal ein paar Fotos von den Buchsen wie sie verbaut aussehen, im intakten und abgebrochenen Zustand, sowie die dazugehörigen Winkelstecker.
Bezüglich fehlender Maße, was braucht ihr denn?
Materialstärken:
Der ausstehende Clip ist 1,5mm dick. Am Ansatz 5mm breit und verjüngt sich nach hinten auf 4mm. Das kleine Loch darin hat keine Funktion, war vermutlich nur Materialersparnis. Der Abstand zwischen den beiden Lippen beträgt 1mm. Am Ende der Lippe ist noch eine lochartige Ausbuchtung für den Mittelpin der Buchse eingearbeitet. Diese ist von hinten 1mm zum Mittelpunkt entfernt und ihr Durchmesser beträgt 1mm.
Kurzes Update: Ich habe die Konstruktion anhand der neuen Maße angepasst und das Ganze mit Polyamid (PA12) bei 0,25mm Linienbreite und 0,16mm Schichthöhe (0,4mm Düse, grenzwertig!) ausgedruckt. Da sich PA mit Hausmitteln praktisch nicht kleben lässt aber etwas elastisch ist, habe ich einen "Schnappmechanismus" verwendet und die beiden Teile im Maschinenschraubstock zusammengepresst, bis der konische Teil eingerastet ist.
Den zweiten Teil habe ich wieder zurückgedreht, da einerseits auf die Lasche praktisch kaum Kräfte wirken und andererseits sich die Öffnung beim Zusammenfügen etwas dehnen muss.
Dateien habe ich angehängt, vielleicht kann man das ja irgendwo in Fertigung geben. Denn andere Farben habe ich beim PA nicht.
Das sieht doch schon richtig gut aus! Wenn ich es richtig verstanden habe ist nun da größte Problem das richtige Material zu finden?! Also neben der gewünschten Farbe (dachte das dies materialunabhängig wäre, sprich das es jeden Filament in beliebigen Grundfarben gäbe) einen der beim drucken die notwendige Festigkeit und Genauigkeit erreicht und am ende auch temperaturstabil genug für den KFZ-Einsatz ist.
In der tat habe ich schon damit geliebäugelt mir selbst mal einen 3D-printer zuzulegen, evtl. einen "Bambu P1S" weil der auch hochtemperaturmaterial kann. Aber wenn ich sehe wie hier selbst Fachleute die damit richtig Erfahrung haben rätseln wird mir klar das die Lernkurve da sehr hoch wird.
Worin besteht denn der Vorteil die Hülse und den Sockel getrennt zu fertigen? Würde man das ganze stehend drucken und für die Nase noch 3 Hilfsstege die man später wegschneidet, käme das nicht aufs gleiche raus?
Nacharbeiten wäre grundsätzlich kein Problem, auch um eine glatte Oberfläche und spitze Winkel zu erreichen. Dafür gibt es ja Dremel mit Schleifköpfen.
Das kann durchaus sein. Das war sowieso nur ein "Schnellschuss", das Profil mit der 0,25er Linienstärke hatte ich nur dafür erstellt und auch nicht vorher getestet.
Durch die Rastnase gibt es halt Zugkräfte auf die Schichten, so dass eine gute Schichthaftung auf jeden Fall notwendig ist. Im Bild IMG_6562.jpg sieht man auch an der Verformung, dass die Stecker einiges aushalten müssen.
Deswegen könnte hier ABS das besser geeignete Material sein.
Mal sehen, eigentlich müsste ich noch immer das ASA in den Drucker schmeißen wie ich es schon Tage vor habe, damit das Ding die Nacht in Ruhe durchrödeln kann. Aber mit dem Zeug habe ich noch keine Erfahrung, also erstmal Heattower... weiß nicht ob ich da heute oder morgen mal so einen Stecker reinschiebe (geht ja schnell bei dem kleinen Teil) aber ich mache das auf jeden Fall noch.
Ansonsten, wenn das Zeug am Einsatzort keine hohen Temperaturen abbekommt, sondern so maximal 50°C, dann könnte man auch PLA oder PLA+ probieren. Das Zeug kann zwar leider keine hohen Temperaturen ab, aber das Teil bekommt damit eine ziemlich stabile Oberfläche und ist einfach druckbar. Aber einmal im Sommer im heißen Auto liegen lassen, wird daraus Kaugummi.
Worin besteht denn der Vorteil die Hülse und den Sockel getrennt zu
fertigen? Würde man das ganze stehend drucken und für die Nase noch 3
Hilfsstege die man später wegschneidet, käme das nicht aufs gleiche
raus?
Nein, kommt es nicht. Der Drucker muss seine "Wurst" ja irgendwo hinlegen, so einfach in die Luft geht nicht. Also bräuchte man Stützstrukturen unter der Platte. Aber gebogene Linien (also das kreisförmige innen) kann man meiner Erfahrung nach nicht sauber auf Stützstrukturen drucken insbesondere nicht bei Materialien, die beim Erkalten schrumpfen. Damit kann es durchaus sein, dass die beiden untersten Schichten praktisch nichts zur Stabilität beitragen. Und bei 1.5mm Baueilhöhe wäre das fatal.
Mir ist aber noch eine andere Idee gekommen: So wie ich es sehe, hat die Lasche/Clip nur die Aufgabe, dass sich die Hülse nicht verdrehen kann. Die Fixierung in Steckrichtung erfolgt ja über die Wulst am Stecker. Wenn man die Platten so groß macht, dass sich die einzelnen Teile gegenseitig am Verdrehen hindern, könnte man ggf. auch darauf verzichten und damit auch in die Aufteilung.
Davon abgesehen: den Hersteller (Quaestum) gibt es ja noch. Vielleicht haben die ja noch Lagerbestände. Schon mal nachgefragt?
Hier mal mein Versuch in ASA. Viel besser als das kriege ich es wahrscheinlich nicht hin, das Ding ist für 3D-Druck unschön klein. Dadurch hält es nicht ohne Brim auf dem Druckbett (müsste man mit dem Cutter etwas nachbearbeiten) und die Klammer unten würde nur durch noch mehr Kühlung besser werden, aber das wäre schlecht für die Layerhaftung bei ASA. Müsste man sowieso probieren, ob das Ding den Einsatzbedingungen standhält.
Und sorry für die leichte Unschärfe, die Kamera mag den Tisch deutlich mehr als das Teil...
Mir ist aber noch eine andere Idee gekommen: So wie ich es sehe, hat die
Lasche/Clip nur die Aufgabe, dass sich die Hülse nicht verdrehen kann.
Ja, der Halt der Hülse am Fakra-Stift erfolgt durch die Wulst am selbigen, dort klinkt es ein. Gegen seitliches Verdrehen ist nur diese Zunge am Gehäuse.
Wenn man die Platten so groß macht, dass sich die einzelnen Teile
gegenseitig am Verdrehen hindern, könnte man ggf. auch darauf verzichten
Auf möglich, ja.
Davon abgesehen: den Hersteller (Quaestum) gibt es ja noch. Vielleicht
haben die ja noch Lagerbestände. Schon mal nachgefragt?
Toll sowas. Darf man mal fragen an welchen Geräten solche Scheiße dann eingesetzt wird? Nur damit man gar nicht erst auf die dumme Idee kommt, sowas zu kaufen...
Toll sowas. Darf man mal fragen an welchen Geräten solche Scheiße dann
eingesetzt wird? Nur damit man gar nicht erst auf die dumme Idee kommt,
sowas zu kaufen...
Du kannst sowas nicht kaufen. Das kauft LG, Harmen Becker, oder wer auch immer die Head Unit (das, was früher "Autoradio" hiess) gebaut hat. Und die kaufen 30 Mio Stück im Jahr. Dass der Vertriebler der Steckerbude da keine Lust hat, über 10 oder 100 Stück zu diskutieren, dürfte naheliegend sein.
Sowas bekommt man am ehesten als kostenloses Muster. Und da nimmt man das, was der Vertrieb gerade herumliegen hat und nur in einen Umschlag stecken muss.
Hehe, spätestens zwei Stunden nachdem Du den Drucker hast, frisst Du diesen Satz. Auch wenn Bambu und quasi jeder andere Hersteller heute verspricht, daß die Teile mit einem Drucker out of the box sofort und optimal gedruckt werden... vergisses! Gewöhn Dich schon mal an einen großen Haufen Fehlversuche und arbeite Dich in das Thema rein. Ich hoffe Du hast schon Filament-Trockenboxen für alles was nicht PLA ist.
Kauf mir einen X1C, dann teste ich das. Auspacken, einschalten, ich nehm sogar gutes einfaches PLA für den ersten Versuch, irgendwas drucken und dann wollen wir mal sehen...
Da kennst du die Bambu Drucker nicht. Auspacken und losdrucken, das ist
eine andere Liga.
Propaganda. Proprietär, Garantievertrag schließt alle Komponenten des Druckers aus (rechtlich gesehen ist alles reine Kulanz), verklebt, und zum Verschleiß gemacht (Kohlenstoffröhren mit seitlicher Vorspannung).
Einstellungen müssen filamentabhängig immer gemacht werden (Temperatur, Kühlung), aber auch druckabhängig (so ziemlich alle Schnittsoftware-Einstellungen außer Temperatur, Kühlung, Flussrate und PA).
Usw. usf.
Einfach weniger Youtube und "Reviews" gucken.
Kauf mir einen X1C, dann teste ich das. Auspacken, einschalten, ich nehm
sogar gutes einfaches PLA für den ersten Versuch, irgendwas drucken und
dann wollen wir mal sehen...
Erschreckenderweise geht petg und Pla erschreckend perfekt. Da musst du schon wirklich problematische Geometrien suchen, damit du tunen musst...
Bei mir ist alles rausgeflogen bis auf die P1P...
Wenn du nicht gerade xpetg von Extrudr verdruckst (das fließt einfach nicht richtig... Da hilft kein Temperatur hoch, sondern nur volumetrischen Fluss runter... Übrigens auf jedem mir bekannten Drucker), dann beschränkt sich das "optimieren" auf +-2% flow für die Optik und die 1st layer Temperatur für die Haftung.
Wartung ist bisher auch nicht notwendig gewesen (ich schätze Mal 30-50kg hat der in den letzten 9monaten verdaut)... Erstaunlich...
Mit PETG hatte ich ohne Einhausung schon massive Probleme mit Warping, aber möglicherweise auch eine schlechte Filamentsorte erwischt, müsste ich mal mehr testen. Ich hasse solche Tests aber, denn jedes Mal hat man dann wieder 'ne neue andere Kilo-Rolle Filament rumliegen, wo man nie weiß wann die mal im Extruder verschwindet... erst recht, wenn sie sich beim Test als schwieriger druckbar erweist, als man es ohnehin schon kennt. Dann kann man sie eigentlich gleich wegschmeißen oder irgendwie verschenken, weil man fasst die sowieso nie wieder an.
Ich lasse mein PLA einfach an der freien Luft herumliegen und hatte damit noch nie Feuchtigkeitsprobleme. Aber alle anderen Filamente haben große Probleme damit, PETG noch stärker als ABS. Obwohl ich es bei ABS einmal so stark gesehen habe, daß es dampft wenn es aus der Düse kommt, wird "nur" die Oberfläche rau, jedenfalls was man sieht, für die Stabilität ists sicher auch nicht gut.
Bei PETG wirds so schlimm, daß man es nicht mehr drucken kann. Egal was man beim Retract versucht, das Zeug blubbert einfach nur so aus der Düse raus und fehlt dann natürlich an den Stellen, wo es eigentlich hin sollte.
Das Zeug von Extrudr ist eigentlich schon ok... ich brauch' da 1ne Farbe, die man sonst nicht so häufig bekomme... und sie liefern schnell und konstant...
Das Problem ist nur, dass die den Kunststoff anscheinend auf langsamere Maschinen eingestellt haben. Wenn ich wesentlich über 10mm³/s gehe, dann haften beim Matt-Weißen XPETG die Lagen nicht mehr aufeinander (egal wie heiß ich drucke).
Warping und PETG hängt (meiner Erfahrung nach) auch mit zu schnellem Druck zusammen...oder viel zu hoher Lüfter. Das kann bei langen Bridges bis ca 20mm über dem Druckbett problematisch werden.
Zum Vergleich: Prusa PETG drucke ich problemlos mit 100mm/s. Extrudr mit 60 (wobei das dann so 10mm³/s sind). Jetzt dauert das teil halt 3h:10 statt ca 2h...
PLA drucke ich praktisch nicht, da am P1P (ohne Einhausung) PETG wunderbar geht.
Probleme mit Feuchtigkeit sehe ich auch wenig... eigentlich nur im Sommer, wenn ich das recht bedenkt.
Doch, kauf es wenn Du es möchtest, es ist meiner Meinung das absolut beste Gerät, was man derzeit in dieser Preisklasse bekommen kann und ich würde es jedem gönnen obwohl ich selbst leider nicht so viel Geld für einen 3D-Drucker ausgeben möchte. schmoll Aber Du musst Dich bei 3D Druck auf eine Lernkurve einstellen.
Ich schreibe dazu immer, daß viele Leute den Begriff "drucken" mit der Leichtigkeit verbinden, einen Text auf ein Blatt Papier zu drucken. Ganz so einfach ist 3D-Druck aber nicht, man muss sich bewusst machen, daß 3D Drucker technisch CNC Fertigungsautomaten sind, die mit geschmolzener Plastik herumschmieren. Damit kommt ein Haufen Fehlerquellen und man muss den Prozess verstehen/lernen - und selbst dann erlebt man immer wieder mal Fehldrucke... selbst bei absoluten Profis, die das über Jahre machen, verstopft mal 'ne Düse oder das Teil löst sich vom Druckbett... ärgerlich, aber davon darf man sich nicht unterkriegen lassen wenn man langfristig Spaß am 3D-Druck haben möchte. Es hat ein bißchen was von Modellbau, etwas Experimentierfreudigkeit, gerade was die Fragen Temperatur und Bauteilkühlung angeht.
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