Ich löte ja wirklich gerne Lochrasterplatinen und verdrahte alles händisch mit Silberdrähten, das entspannt mich und mir gefällt dieses Handwerk.
Doch ich habe immer wieder Probleme, die von der Bestückungsseite durchgesteckten Bauteile zu fixieren, damit sie mir beim Umdrehen (um sie zu Löten) nicht durchfallen.
Vorallem wird es dann noch schwieriger, wenn man unterschiedlich hohe Bauteile hat und niedrigere Bauteile daneben positioniert.
Wie macht ihr das?
Kontakte umbiegen finde ich ist die "Bauernmethode". Mit Klebeband fixieren geht auch nicht durch die starke Hitzeentwicklung (bei kleinen Bauteilen wie Widerstände).
Einfach den Finger von hinten drauf beim anloeten ist zu schwierig?
Deine Probleme moechte ich haben. Ich mache ja meist 0603 oder kleiner. Da faellt das GANZE Bauteil durch die Platine und ich muss es wieder finden. DAS ist Stress! :-D
Kontakte umbiegen finde ich ist die "Bauernmethode".
Genau so mache ich das, wenn ich nicht gerade mit einem Finger das Bauteil hochdrücke.
Die Luxusvariante wäre wohl einer dieser Bestückungsrahmen, die das Bauteil festhält (das Produktfoto ist so natürlich Schwachsinn). Man muss dann nur die Reihenfolge von niedrig nach hoch beachten.
Gelegentlich wirds beim löten ohne Handschuhe heiß, insbesondere, wenn man versucht den blanken Silberdraht festzuhalten. Ich nenn das "Learning by Beule"
Gelegentlich wirds beim löten ohne Handschuhe heiß, insbesondere, wenn
man versucht den blanken Silberdraht festzuhalten.
Noch besser ist es wenn man sich wundert warum dieser schoen glaenzende Loetdraht unter dem Mikroskop nicht schmilzt. :) Das passiert mit bestimmt einmal im Jahr.
Bauteile gleicher Höhe in Platine stecken, Schaumstoffplatte draufdrücken, umdrehen, löten.
Mit den flachsten Bauteilen anfangen.
Funktioniert unabhängig von der Art der Platine.
Hohe und schmale Bauteile wie z.B. stehende Keramikkondensatoren o.ä. löte ich zunächst mit nur einem Pin ein, kontrolliere dann die Lage, richte sie gegebenenfalls aus und löte dann erst die restlichen Pins an.
Silberdraht durch beide Löcher stecken, aber eine Schlaufe lassen. Die Seite am Bauteil Richtung Bauteil umbiegen und löten. Zange nehmen und das lose Ende rausziehen (Schlaufe ist weg). Löten und abzwicken.
Keine Ahnung was daran so komplex ist, um da nicht selbst draufzukommen.
Das geht auch mit Widerständen ganz ähnlich. Transistoren halten von alleine oder sie sind groß genug, dass man sie - auch als Grobmotoriker - ohne Verletzungsgefahr halten kann.
Umbiegen und die Anschlüsse gleich in die Richtung biegen, wo es
weitergeht.
Niemals nicht, das bedeutet den maximalen Ärger, wenn ein solches Teil ausgewechselt werden muß.
Mein Ziel ist, die Beinchen gerade, 90° zur Platine, zu halten. Geht nicht immer perfekt, wenige Grad auf Spannung, wie sie sich z.B. beim Transistor von selbst ergeben.
Gibt es in verschiedenen Formen, Größen und Preisklassen bei unterschiedlichsten Versendern.
Besonders große Bauteile (Relais, Steckverbinder...) lassen sich hiermit nicht oder nur schlecht fixieren, aber für Widerstände, Dioden, LEDs, Drahtbrücken... funktioniert die Pinzette sehr gut.
Bauteil einsetzen, mit Pinzette festklemmen, Platine umdrehen und Lötpunkte setzen.
Platinen zwischen die verschiebbaren, gefederten und genuteten Leisten einhängen. Bauteile bestücken, erster Durchgang alles bis so 5mm Höhe.
Abdeckung mit Schaumstoff einhängen und Anpressdruck justieren.
Alles im Drehgelenk wenden. WICHTIG: dabei unbedingt aufpassen, dass sich der Anpressdeckel keinesfalls aus der Schnapphalterung löst, denn dann falle die Bauteile raus!!! Jetzt der erste Lötdurchgang.
Dann Wenden, Deckel ab, die hohen Bauteile bestücken, Deckel darauf und Anpressdruck korrigieren, wenden, löten, zu lange Bauteilebeinchen abschneiden.
Hält viele Jahrzehnte, muss man gebraucht günstig kaufen, ggf den Schaumstoff erneuern. (Vor 50 Jahren waren die Modelle schwarz lackiert)
Beitrag "Bestückungsrahmen PCSS / 4"
damit sie mir beim Umdrehen (um sie zu Löten) nicht durchfallen.
Nicht die Platine drehen, sondern von unten loeten. D.h. nicht die Platine nach oben drehen, sondern die Loetkoelbenperson nach unten drehen. So wird das morgen geloest.
Vorallem wird es dann noch schwieriger, wenn man unterschiedlich hohe
Bauteile hat und niedrigere Bauteile daneben positioniert.
Spezielle Bestückungsrahmen für THT Technik haben Kissen aus Silikonschaumstoff, die mit einem Deckel auf die komplette Platine gepresst werden, und die Bauteile niederhalten.
Die Kissen können auch etwas Temperatur aushalten.
Ok, ein kleiner Widerstand direkt neben einem dicken Elko ist dann trozdem problematisch. Und das zeigt, dass man schon beim Entwickeln einer Platine das geplante Fertigungsverfahren berücksichtigen muss.
Kontakte umbiegen finde ich ist die "Bauernmethode".
Das ist der Übergang zur "selbsttragenden Freiluftverdrahtung", die dann irgendwann ganz ohne Platine auskommt.
Mit Klebeband fixieren geht auch nicht durch die starke Hitzeentwicklung (bei > kleinen Bauteilen wie Widerstände).
Hast Du schon mal mit Kaptonband probiert? Das ist relativ hitzebeständig.
Geht nur, wenn man zuvor die komplette Bestückung gemalt hat, was ich
nicht tue.
Du musst das ja nicht konsequent über die komplette Schaltung machen. Zumindest nicht zu Anfang. Ich hoffe, Du hast aber eine grobe Idee über die jeweils nächsten drei bis vier Bauteile, die Du verlöten willst.
Und für die paar Bauteile wendest Du die Regel an. Dann siehst Du zumindest schon einmal, ob sie überhaupt funktioniert. ;O)
Ich hab mir mal vor paar Jahren so einen Bestückungsrahmen gekauft. Ich kann damit nix anfangen. Der steht jetzt in der Firma und sammelt Staub.
Als ich THT machte hatte ich nie das Verlangen nach sowas. Ich hab alle Teile sauber bestücken können. In der Firma in der ich damals arbeitete wurde so ein Ding nie benutzt. Die 3 Bestücker haben es aber dennoch hinbekommen, ohne ständig mit verbundenen Händen krank zu feiern.
Widerstände umknicken, von mir aus mit Lehre (für die Pedanten), aber dann wieder etwas aufbiegen. Dann fallen sie nämlich nicht mehr raus.
Da kenne ich auch noch eine Zange mit die die Beinchen noch eine
Welligkeit bekamen um nicht aus der Platine herausfallen zu koennen.
Es gibt auch so Handkurbelmaschienen zum Anschrauben per Schraubzwinge an einen Tisch, die THT Bauteile direkt vom Gurt einziehen, die Anschlussdrähte sicken und dann auch ablängen.
Mit freundlichem Gruß
Bernd Wiebus alias dl1eic
www.dl0dg.de
Umbiegen und die Anschlüsse gleich in die Richtung biegen, wo es
weitergeht.
Niemals nicht, das bedeutet den maximalen Ärger, wenn ein solches Teil
ausgewechselt werden muß.
Klar, die Beine komplett auf die Platine zu legen, also 90° abwinkeln - und dann noch das Bein als Verbindungsdraht zum nächsten zu nehem - ist sparsam, aber ungünstig für Austausch. Wer keine Fehler macht, kann es ja trotzdem tun.
Ich hatte zuletzt immer die Beinchen nur vorsichtig etwas abgebogen, dass die Teile gerade in der gewünschten Höhe über dem Board stehen bleiben. Dann löte ich eins an und biege das andere wieder gerade. So lassen sie sich leichter wieder tauschen.
Umbiegen und die Anschlüsse gleich in die Richtung biegen, wo es
weitergeht
Furchtbar!
Wenn man ein Bauteil tauschen muß, ist das ein extremer Aufwand!
Ich stecke Bauteile mit langen Anschlußdrähten durch die Löcher, biege sie leicht um und schneide den Draht innerhalb des Lötpunktradius ab.
Dann wird min. ein Pin angeheftet.
IC-Fassungen und andere kurzpinnige Bauteile werden festgehalten und mit 1-3 Pins angeheftet.
Wenn dann die meisten Bauteile an ihren Platz sitzen, wird richtig gelötet.
Das betrifft doch nicht nur Lochraster, sondern jede handgelötete THT Platine (weil sich kopfüber blöd lötet).
Man fängt mit den flachsten Bauteilen an, biegt die Anschlüsse nach dem durchstecken leicht, schneidet ab und lotet. Funktioniert seit 100 Jahren ohne dass sich jemand beschwert.
Bei Lochraster kommt die Verlegung der Leiterbahn hinzu. Niemals durch die Bauteildrahte realisieren, das Bauteil muss man garantiert noch mal ausloten. Auch nicht durch extra Draht bei kurzen Stücken. Sondern durch Lötzinn, von Pad zu Pad verschleppen, das klappt seit bleifreiem Lot auch besonders gut. Die mehere Quasdratmillimeter dicke Lotzinnbrücke leitet mindestens so gut wie eine Kupferleiterbahn. Nur bei längeren Strecken kann man einen Blankdraht behmen um Lötzinn und Arbeit zu sparen.
Doch ich habe immer wieder Probleme, die von der Bestückungsseite
durchgesteckten Bauteile zu fixieren, damit sie mir beim Umdrehen (um
sie zu Löten) nicht durchfallen.
Vorallem wird es dann noch schwieriger, wenn man unterschiedlich hohe
Bauteile hat und niedrigere Bauteile daneben positioniert.
Umbiegen und die Anschlüsse gleich in die Richtung biegen, wo es
weitergeht.
Niemals nicht, das bedeutet den maximalen Ärger, wenn ein solches Teil
ausgewechselt werden muß.
Klar, die Beine komplett auf die Platine zu legen, also 90° abwinkeln -
und dann noch das Bein als Verbindungsdraht zum nächsten zu nehem - ist
sparsam, aber ungünstig für Austausch. Wer keine Fehler macht, kann es
ja trotzdem tun.
Ich hatte zuletzt immer die Beinchen nur vorsichtig etwas abgebogen,
dass die Teile gerade in der gewünschten Höhe über dem Board stehen
bleiben. Dann löte ich eins an und biege das andere wieder gerade. So
lassen sie sich leichter wieder tauschen.
Das wird dem TO wenig helfen wenn er Einzelstücke im
Experimentierstadium auf Lochraster baut.
Die Maschine hilft bei Serienbestückung.
Statt Maschiene kann man auch eine Rundzange nehmen. Aber diese Bögen in den Anschlussdrähten sind eigentlich "ausgestorben". Eventuell waren die eh nur furs schwall-löten hilfreich, Literatur Achtziger und davor kennt sie noch.
Sondern durch
Lötzinn, von Pad zu Pad verschleppen, das klappt seit bleifreiem Lot
auch besonders gut. Die mehere Quasdratmillimeter dicke Lotzinnbrücke
leitet mindestens so gut wie eine Kupferleiterbahn.
Das wurde mir schon vor 50 Jahren untersagt und wurde so auch bei Gesellenprüfungen negativ bewertet. Alleine die thermische Belastung beim Einbau (wurde damals so genannt) sei nicht so wirklich tolle.
Das wird dem TO wenig helfen wenn er Einzelstücke im
Experimentierstadium auf Lochraster baut.
Die Maschine hilft bei Serienbestückung.
Statt Maschiene kann man auch eine Rundzange nehmen. Aber diese Bögen in
den Anschlussdrähten sind eigentlich "ausgestorben". Eventuell waren die
eh nur furs schwall-löten hilfreich, Literatur Achtziger und davor kennt
sie noch.
Die Bögen konnten unterschiedlich ausfallen, je nach verwendeter Matritze.
Beim Schwall löten brauchst Du sie eher weniger, weil die Platine dafür ja nicht auf den Kopf gestellt werden muss, und die Bauteile darum nicht so leicht herausfallen. Trotzdem wurden/Werden sie gelegentlich auch beim THT Schwall Löten verwendet, aber für den gegenteiligen Zweck. Sie sollen nicht die Bauteile am herausfallen hindern, sondern dafür sorgen, dass die Bauteile nicht zu tief durchrutschen. z.B. bei Lastwiderständen, die warm werden und die Platine anbrennen könnten, oder wenn unter einem Bauteil eine Leiterbahn durchgeführt wird, wo Du ein erhebliches Isolationsproblem bekommst, wenn z.B. ein Widerstand dort nur mit seiner Lackschicht und dem Lötstopplack isoliert ist.
Das wurde mir schon vor 50 Jahren untersagt und wurde so auch bei
Gesellenprüfungen negativ bewertet. Alleine die thermische Belastung
beim Einbau (wurde damals so genannt) sei nicht so wirklich tolle.
Wie so vieles in der Lehre ein theoretischen Konstrukt ohne Praxisrelevanz.
Die thermische Belastung ist in beiden Fällen nahezu identisch.
Sauber gelegt sieht eben schöner aus und wenn es schön aussieht assoziiert man damit auch technische Korrektheit.
Was oft genug nicht stimmt, aber so ist der Mensch.
Nicht bis drei zählen können aber sich mokieren das im Space Shuttle drei Bohrungen nicht exakt auf einer Ebene sind.
In der Lehre wurde mir auch beigebracht ich dürfe Lötzinn nur mit dem Seitenschneider abschneiden, nicht mit dem Lötkolben trennen.
Denn sonst würde dabei Flussmittel verdampfen das dann der Lötung nicht mehr zur Verfügung steht.
Meine Frage ob das bedeuten würde nach jeder Lötung das Zinn abzuschneiden oder worin der Unterschied läge zwischen trennen und verdampfen und löten und verdampfen, konnte nicht zufriedenstellend beantwortet werden.
Lochraster ist Basteln für Einzelstücke oder Funktionsprototypen.
Finde ich nicht relevant wie das aussieht.
Es muss Erkenntnisse bringen.
Aber jeder definiert das anders.
Für mich ist es einfacher, billiger, besser eine PCB zu Layouten und fertigen zu lassen.
Lochraster nehme ich nur noch äußerst selten zur Hilfe.
Selbst Layout + Fräsen geht oft schneller als Lochraster, zumal ich das dann auch ändern und vervielfältigen kann.
Lochraster wird sehr schnell unglaublich verbastelt und nach drei mal Löten lösen sich die Kupferkaschierungen.
Lochraster ist Basteln für Einzelstücke oder Funktionsprototypen.
Finde ich nicht relevant wie das aussieht.
Die Wahrheit ist noch viel besser! Auf Lochraster gibt es bei mir Faedeldraht und der geht maximal kreuz und quer weil es ideal kurz ist und weniger Uebersprechen hat weil eben nichts parallel laeuft. Chaos fuehrt hier also zu besserer Funktion!
Dieses Loetzinngeschlabber hab ich zwar auch schon mal gemacht, ist aber eher doof weil es zuviele Loecher braucht an/in denen man andere Bauteile anloeten kann. Kostet einfach zuviel Platz. Ich halbiere oder drittel die Loetaugen ja schon oft fuer meine Bauteile.
Das wurde mir schon vor 50 Jahren untersagt und wurde so auch bei
Gesellenprüfungen negativ bewertet.
2 nebeneinander liegende Punkte dann mit Draht verbinden?
Ich "lötziehe" bis 4 Punkte, dann nehme ich Draht. Je nach Faulheit auch mehr.
Digitalschaltungen, die nicht vernünftig mit Leiterbahnen verdrahtet werden können, werden mit Fädeldraht "Spaghettiverdrahtet".
1- Ich stecke das Bauteil rein und schmiere einen einzigen der Pins mit dem Lötkolben und ganz wenig(!) Lötzinn provisorisch fest. Kann ruhig eine "kalte" Lötstelle sein - egal.
2 - Nun habe ich die zweite Hand frei (muss kein Lötzinn mehr halten), erhitze die Schmierstelle nochmal etwas und drücke dabei von der Bestückungsseite aus auf das Bauteil, das rutscht dann in die Solltiefe und sitzt dort nach dem Erkalten gleich wieder fest.
3 - Nun kann ich in Ruhe alle anderen Pins normal löten, das Bauteil sitzt ja unbeweglich.
4 - Den allerersten, nur provisorisch festgeschmierten Pin löte ich ganz am Schluss richtig nach.
Das geht mit bleihaltigem Lötzinn ganz gut, mit bleifreiem macht es
Probleme, viele Lötzinnsorten werden beim wiederaufschmelzen teigig.
Lass uns raten: Du verwendest noch das Lötzinn von vor 60 Jahren
Lass mich raten: Du wolltest nur schnell mal kritisieren, egal was.
Es spielt ja tatsächlich gar keine Rolle, wie sich das zum provisorischen "Anheften" benutzte Lötzinn verhält, weil es massemäßig nur einen winzigen Teil der endgültigen Lötverbindung ausmacht.
Auch wenn oben geschrieben wurde, dass "normales" Klebeband nicht funktioniert habe ich das früher ohne echte Probleme verwendet. Das war ganz normales transparentes Klebeband für Bürozwecke und ich habe es recht flächig verklebt.
Bei höheren Bauteilen ist normalerweise nichts passiert und bei axial bedrahteten Bauteilen ist das Klebeband zwar etwas angeschmolzen, es lies sich aber immer problemlos abziehen und hat auch keine nennenswerten Rückstände hinterlassen. Damals war allerdings noch bleihaltiges Lot üblich und die Temperaturen waren daher etwas geringer. Man musste natürlich schon halbwegs zügig löten. Wenn man endlos draufrumbruzelt ist die Methode eher nicht geeignet.
Inzwischen verwende ich für kleine Sachen aber eher doppelseitig durchkontaktierte Lochrasterplatten und wo es geht SMD-Bauteile die man zwischen die Lötpunkte setzen kann. THT-Bauteile kann man natürlich auch verwenden. Wenn die Beinchen von oben zugänglich sind könnte man die sogar einfach von oben verlöten, da die Lötpunkte ja durchkontaktiert sind.
Das geht mit bleihaltigem Lötzinn ganz gut, mit bleifreiem macht es
Probleme, viele Lötzinnsorten werden beim wiederaufschmelzen teigig.
Lass uns raten: Du verwendest noch das Lötzinn von vor 60 Jahren
Lass mich raten: Du wolltest nur schnell mal kritisieren, egal was.
Lass mich raten: Du hast mich schnell mal falsch zitiert, weil Dir ein Unterton meines Posts nicht gefiel. ;O)
Es spielt ja tatsächlich gar keine Rolle, wie sich das zum
provisorischen "Anheften" benutzte Lötzinn verhält, weil es massemäßig
nur einen winzigen Teil der endgültigen Lötverbindung ausmacht.
Egal, tatsächlich, überwiegend.....trotzdem kann man mit etwas Know-How und Übung auch gut bleifrei Löten. ;O)
Setzt die Bauteile auf Abstand, löst aber nicht das Problem sie zu halten.
Die Lösung dafür ist so alt wie THT Bestückung:
Umbiegen löten, oder Bestückungsrahmen mit Schaumstoff.
Von klein nach groß arbeiten.
Hängt wie gesagt stark vom Zinn ab.
Es gibt sehr gute und es gibt sehr übles Zeug.
Mit dem Schrott kommt trotz 30J Übung und gutem Werkzeug keine Freude auf.
Für mich ist es einfacher, billiger, besser eine PCB zu Layouten und
fertigen zu lassen.
Jeder hat so seine eigenen Verfahren.
„fertigen zu lassen“ ist mir zu teuer.
Bei mir sind kleine Testschaltungen frei verdrahtet.
Wenn es um das „End“-Produkt geht, wird eine Leiterplatte entworfen, auf Pergamentpapier mittels Laserdrucker gedruckt und nach UV-belichtung eine Leiterplatte nach dem FeIIICl3-Verfahren geätzt.
fertig
Bei DIL-ICs stehen die Pins ab Werk leicht schräg nach außen. Belässt
man sie in diesem Zustand, halten sie in einer Lochrasterplatine dank
Federkraft von selber.
Auch axial bedrahtete Bauteile halten in der Platine, wenn man die
Drähte vor dem Bestücken so abwinkelt, dass sie in einem ähnlichen
Winkel wie die DIL-IC-Pins stehen.
Bauteile, wo dies nicht geht (bspw. IC-Sockel und Steckverbinder) löte
ich vor allen anderen Bauteilen und sortiert nach Höhe (niedrige zuerst)
ein. Das Herausfallen verhindere ich ganz einfach dadurch, dass ich die
Platine mit dem jeweils eingesteckten Bauteil und der Lötseite nach oben
auf den Tisch lege.
