Gehäuse fräsen lassen

Aufpassen bei den 3D-Druckdiensten in Bezug auf das Material im 
Zusammenhang mit "Prototypen". Man denkt oft, das es eben nur um die 
Fertigung eines Einzelstücks geht aber die Methode hat auch Einfluss auf 
die Materialeigenschaften.
Ich hatte neulich den Fall, das das Material unerwartet wenig schlagfest 
oder zäh bzw. sehr spröde, wenig elastisch war.
D.h. das man sich davor hüten musste, den bei den handelsüblichen 
Kunststoffen üblichen "Umgang" auf dieses Material zu übertragen.
Hier gibt es ja keine beweglichen Teile, so das es noch geht. Jedenfalls 
aber ist das Material nicht wirklich im Alltag gebrauchsfähig, weil etwa 
Kanten recht empfindlich sind.

Ich weiss nicht wieviele Materialvarianten es gibt, aber vermutlich 
nicht viele. Also nach Kerbfestigkeit usw. fragen.

Da: http://www.mentec.de/
hab ich schonmal arbeiten lassen.
Sehr professionell und freundlich.

>Elektor oder C't oder
>so...musst du mal suchen, da wurden einige Hersteller von 3D

War in der c't. Ausgabe 15/2011 p84

Die Frage ist halt, wie stabil das Ding sein muss, und wie schwer es 
sein sollte. Ev kann man es mit einer normalen Hobby-Portalfräse aus 
einer Alu-Platte fräsen. Dann noch den Deckel fräsen und die Griffel 
nachbearbeiten.
Wenn Du jemanden in deiner Gegend kennst mit so einer kleinen Fräse, 
macht er es Dir vielleicht sehr billig. So wie ich das sehe hast Du 
keine sonderlich hohen Anforderungen bzgl Genauigkeit.

Wenn die Griffel-Form exakt sein soll, dann könnte man ev noch eine 
Mischform machen. D.h. die Griffel per 3D-Druck und den Rest fräsen.

Nachtrag.

Alles im 3D-Druck könnte ev zu schwach sein, wenn es nicht nur ein 
Sichtprototyp sein soll, sondern das Lenkrad auch benutzt werden soll, 
ist der 3D Druck vermutlich zu schwach, oder er wird dann zu teuer.

Ev. könnte man dann die Griffe + Aussenrand in 3D-Drucken und vorne und 
hinten eine CF-Platte nehmen. Ev. könnte man den Aussenrand auch fräsen 
oder Laserschneiden lassen, wie bereits erwähnt wurde.

> Ich will folgendes Gehäuse(Anhang) herstellen und weiß
> aber nicht so recht wie....

Einzelstück, nehm ich an.

Macht man aus Holz.

Da reicht Stichsäge, Raspel und Feile und Schleifpapier.

Den nötigen Innenraum kann man mit einer Oberfräse ausfräsen.

Zwar hast du mindestens 5mm Wandstärke, besser 10mm,
aber normalerweise passt das.

>Habe dazu das Gehäuse auch im Autocad als 3D Modell gezeichnet.
>Das Gehäuse sollte innen hohl sein für die Elektronik.
Wenn du schon CAD machst, dann bitte richtig. Wenn das Ding hohl sein 
soll, dann konstruiere es auch so und rendere es ordentlich. Da kann man 
sich etwas vorstellen und ein Fertiger braucht das sowieso.
Was du willst, kannst du nur als ein Teil mit 3D-Druck erstellen.
Oder es besteht aus mehreren Teilen.
Natürlich kannst du stolz sein, etwas in AUTOCAD so zu zeichnen. Es 
reicht aber nicht und du mußt deine Hausaufgaben machen.
> Fräsen würde gehen, kannst du Step-Files generieren?
>
> Ich lasse schon mal Teile mit Wasserstrahl Schneiden. Das ist recht
> preiswert. Hierfür reichen 2D-DXF Files aus. Oftmals haben die auch
> passendes Material direkt parat. Allerdings müsstest du dann die Griffe
> von Hand abrunden .. naja, irgendwo ist halt immer ein Haken .. ;)
>
> Peter
Junge, das ist ein 3D-Teil! Da reichen keine 2D-DXF! Der will das 
Mittelteil auch noch hohl.
Wenn man fräsen will, braucht man für die Hohlräume eine 
5-Achs-Maschine.
Wer hat da schon Zugang?

Ich würde an deiner Stelle auch Mittelteil und Griffe getrennt 
herstellen.

Griffe:
> 3D-Druck
> GFK
> Holz (Multiplex)

Mittelteil:
> 1 Teil + Deckel
  >> fräsen
> 1 Teil und 2 Deckel (oben und unten / Sandwichbauweise)
  >> lasern (Kunststoff)
  >> Wasserstrahlschneiden


Auch nicht schlecht wäre eine komplette Sandwichbauweise am Stück mit 
Holz und Metall:

- Griffe zusammenhängend mit Rändern des Mittelteils aus einer dicken 
Multiplexplatte aussägen / ausfräsen
- Griffe mit Raspel  Feile  Schleifpapier nach Wunsch abrunden
- Einfräsung für Abdeckplatten (Abdeckplattenstärke) vornehmen, damit 
Abdeckplatten oben und unten mit dem verbleibenden Holzrand bündig 
abschließen
- Abdeckplatten (Vorschlag: eloxiertest Aluminium) selber ausschneiden 
oder von einem Frontplattendienst herstellen lassen

Als Funktionsteil kann man gedruckte, genauer gesagt Laser gesinterte, 
Kunststoffbauteile anschließend auch infiltrieren lassen, was deren 
Festigkeit erheblich erhöht.
Für das CNC-Fräsen ist keine 5-Achs-Maschine notwendig, genauso gut kann 
man auf Umschlag beide Seiten bearbeiten.

branadic

Da kommt mir noch eine Idee. Wie wäre es, dass Model in Scheiben zu 
zerlegen, aus geschäumten Polysulfon auszuschneiden, die einzelnen 
Platten dann zu verkleben und ebenfalls zu infiltrieren, bspw. mit einem 
dünnflüssigen Epoxidharz unter Vakuum, das mit einem starken Staubsauger 
erzeugt? Anschließend sauber verschleifen.
Nicht immer nur konventionell denken, um ans Ziel zu kommen.

branadic

>Für das CNC-Fräsen ist keine 5-Achs-Maschine notwendig, genauso gut kann
>man auf Umschlag beide Seiten bearbeiten.
Er will doch alles aus einem Teil! Ich denke höchstens durch ein kleines 
Loch.
Und da gibt es noch die "Lokomov"-Methode. Das war der erste russische 
Erfinder, der eine Lokomotive aus dem vollen Material gefeilt hat.
Na gut, ein Schreiner schafft das auch als Holz.

Ich würd mir nen Kart Lenkrad so wie das hier besorgen:
http://www.online-kart.com/d_L130SW_Lenkrad_Wildleder_schwarz_mit_zwei_flachen_Seiten680.htm
Gibts bei ebay bestimmt auch noch günstiger.

Da dann das Gehäuse drumbauen. Das vereinfacht das Ganze etwas.

Hab mir Mal das Lenkrad aus deinem Link angesehen. Wurde ähnlich 
gemacht, wie ich das vorgeschlagen habe:

* Die Griffe sind angeschraubt
* Der untere Teil+Rand sind aus einem Stück Alu (vermutlich gefräst, mit 
Portalfräse)
* Obendrauf ist eine CF-Platte

Zusatz:
Es sieht so aus, als ob die Griffe auch aus Alu gefräst wurden, und dann 
mit Leder überzogen werden. Ob die genaue Passform dann entweder mit 
zusätzlich aufgeschraubten Plastikteilen erfolgt ist nicht sichtbar, 
aber IMHO sehr wahrscheinlich.

Zumindest hat man jetzt auch einen Anhaltspunkt wo sicherlich die obere 
Preislimite liegt. Denn wenn dein Eigenabu mehr kostet, als ein 
Fertigrad, macht es wohl keinen Sinn mehr.

Ich würde ein gescheites CAD Modell des unteren Alu-Mittelkörpers 
machen, und jemanden aus diesem Forum mit Portalfräse bitten, das Ding 
für Dich zu fräsen. Die Griffe würde ich aus Holz selbst schleifen 
(soviel Arbeit ist das nicht). Und dann obendrauf eine CF-Platte.
BTW: Wenn Du CF-bearbeitest unbedingt Schutzmaske tragen!
Dann auch noch etwas Leder um die Griffe.

Die Frage bei alles aus Holz ist halt, wie stabil es dann wird. BZW. 
wiviel Platz Du im Gehäuse benötigst. Denn mit Holz musst Du halt 
einfach die Wände einiges dicker machen.

... und wo Du das machen lassen hast ;)

Sportlicher preis,

und noch mal zum fräsen: so wie das ursprünglich konstruiert war währe 
das nicht aus einem stück zu fertigen gewesen. Hier währen kleine 
änderungen an den übergängen von den Runden griffen zum eckigen 
mittelteil nötig gewesen /
oder in 4 teile zerlegen / oder die radien auch am mittelteil verwenden, 
dann Hätte man die ausenkontur mit nem radusfäse relativ leicht in einem 
arbeitsgrang machen können.

beim solchen sachen auch immer überlegen, wie man sowas hinterher auch 
fertigen kann.