Guten Tag zusammen,
ich mache gerade eine Recherche zur Teilerückverfolgung und welche
Möglichkeiten es gibt.
Jetzt habe ich schon rausgefunden, das es Barcode, DMC, QR und RFIQ gibt
(wenn etwas fehlt dürft ihr es gerne ergänzen). Aber kann mir jemand die
Vor- und Nachteile der unterschiedlichen Verfahren nennen?
Ich würde auch gerne die Vor- und Nachteile wissen, wie ich die Codes
auf Bauteile aufbringen kann. Bspw. kann man QR Code drucken, ritzen,
ätzen oder lasern. Aber welches Verfahren hat welche Vor- bzw.
Nachteile. Ich gehe mal davon aus, dass sich nicht jedes Material lasern
oder ätzen lässt.
Ich hoffe ihr könnt mir weiter helfen und bedanke mich schonmal im
Vorraus.
Mit freundlichen Grüssen
Fabian.
QR-Codes lassen sich einfach auf kleine weiße Aufkleber drucken um sie
dann auf die Platine kleben zu können, das sieht auch bei rotem
Lötstopplack mit weißem Bestückungsaufdruck gut aus. Noch besser wäre,
den QR-Code mit dem Layoutprogramm zu routen, wenn das Programm diese
Möglichkeit hat.
Die QR-Code-App's auf den smarten Smartphones sind schon ziemlich gut,
dass sie auch Miniaufkleber scannen können.
Die quadratische Form des QR-Codes ist ebenfalls platzsparend und somit
auch praktisch.
Fabian schrieb:> Jetzt habe ich schon rausgefunden, das es Barcode, DMC, QR und RFIQ gibt
Das Medium auf einem Teil ist nur ein kleines Puzzlestück.
Das spannende ist, wie Du die Erkennung der Teile über die gesamte
Produktionskette hinweg organisierst und zusammenführst.
Meist hast Du ja nicht nur eine Platine, packst ein Gehäuse drum und
verkaufst das dann, sondern oft hast Du viele verschiedene Module, die
teilweise in Auftrag gefertigt werden, teilweise komplett zugekauft
werden und von einem Fertiger oder gar in mehreren Stufen
zusammenmontiert werden.
Bei jedem Fertiger werden Lose gefertigt. Die Losgrößen unterscheiden
sich oft. Bei jedem Teil musst Du identifizieren können aus welchem
Fertigungslos es kam und was da genau für Teile drauf verbaut wurden.
Bei jedem Fertigungsschritt wird mehr integriert und Du muss erkennen
und speichern, aus was für Losen, Seriennummern,... ein Modul
zusammengesetzt wurde. Das machen aber oft nicht Deine eigenen
Mitarbeiter, sondern die von einem Auftragsfertiger etc. Du musst also
die Prozesse organisieren, daß und wie die die Daten erfassen und an die
nächsten Stufen der Produktion übermitteln.
Nur am Schluss in der Endmontage ein paar Seriennummern zusammensammeln
reicht oft nicht, denn viele Informationen liegen dann gar nicht mehr
vor und sind den Teilen nicht mehr zu entnehmen wenn die nicht vorher
entsprechend codiert und mitgegeben wurden. Du kannst einer fertigen
Platine nicht entnehmen wann sie gefertigt wurde und was für
Kondensatoren da genau drauf verlötet wurden wenn das nicht der
Platinenfertiger alles vorher aufgenommen, gesammelt und an Dich
übermittelt hat.
Vielen Dank für die Antworten.
Gerd ich geb dir recht, dass das nur ein kleines Puzzelstück ist. Aber
genau dieses Puzzelstück würde ich gerne genauer analysieren.
Welches Verfahren auf welchem Untergrund. Ich benötige die Vor-,
Nachteile und Anwendungen der unterschiedlichen Verfahren.
Viele Grüsse
Fabian schrieb:> Jetzt habe ich schon rausgefunden, das es Barcode, DMC, QR und RFIQ gibt> (wenn etwas fehlt dürft ihr es gerne ergänzen). Aber kann mir jemand die> Vor- und Nachteile der unterschiedlichen Verfahren nennen?> Ich würde auch gerne die Vor- und Nachteile wissen, wie ich die Codes> auf Bauteile aufbringen kann. Bspw. kann man QR Code drucken, ritzen,> ätzen oder lasern. Aber welches Verfahren hat welche Vor- bzw.> Nachteile.
Es ist relativ egal, welches Verfahren man nutzt, man nimmt das
praktikabelste, relevant ist dass die Identifikationsnummern gelesen und
gespeichert werden, damit eben wirklich eine Rückverfolgbarkeit besteht,
zumal die Einzelkennungen der Bauteile nicht mehr gelesen werden wenn
sie aus den Reels entnommen werden und auf einer Platine verbaut wurden
sondern nur noch die Platinennummer, und deren Nummer wird nicht mehr
gelesen wenn sie in ein Gerät eingebaut wurde.
Wenn Computer halbwegs intelligent wären, könnten sie unsere
handschriftlichen Chargennummern lesen und bräuchten keine Bar- oder
QR-Codes oder gar RF-ID tags, aber Computerlesegeräte sind halt dumm,
also braucht man was auch mit dummen Programmen maschinenlesbares.
Argumente für immer grösser werdende Informationstags wie hohe bitanzahl
als Informationsmenge sind meistens Humbug, man kommt auch mit wenig
Informationen aus wenn sie rückverfolgbar sind, denn dann ist auch klar
wo sie herkamen und welche es waren, es ist dann nur noch eine
Differenzierung innerhalb der gelieferten Anzahl nötig.
Beispiel: es werden 100000000 Teile hergestellt, man bräuchte 8 Ziffern
um ihnen eine Seriennummer zu verpassen.
Da man aber immer 1000er Pakete verschickt, braucht man nur noch eine
Paketnummer und das Teil 3 Stellen. Weil die Teile im Paket aber
sortiert sind (Reels, Element 1 ist das erste, 1000 das letzte) braucht
das Teil gar keine ID, es reicht die Reelnummer.
Der Hersteller muss in seiner Datenbank halt wissen, welches Teil er an
Position 345 im Reel platziert hat. Und wenn zwischendrin ein
Umverpacker war, muss dessen Datenbank wissen, dass in dem Reel an
Position 345 eben das Teil aus dem anderen Paket Position 222 war. Mit
vollständiger Rückverfolgbarkeit werden die Ansprüche an die ID-Nummern
also sogar kleiner.
Das wäre dann wohl das Lernziel der Hausaufgabe.
Ob man die dann draufmalt (billig) oder extra einen RF-ID Chip braucht
(teuer) separiert kluge Kunden von dummen Kunden.
Ach Du grüne Neune schrieb:> Noch besser wäre,> den QR-Code mit dem Layoutprogramm zu routen, wenn das Programm diese> Möglichkeit hat.
Ähm, Ziel war es, jeder Platine einen eigenen Code zu verpassen, nicht
allen Platinen denselben.
Man muss schon individuell draufdrucken, oder, weil man Platinen sowieso
bohrt, einfach das Bitmuster in vorgesehene Kästchen bohren, dss geht
individuell und erspart den Aufkleber.
MaWin schrieb:> weil man Platinen sowieso> bohrt, einfach das Bitmuster in vorgesehene Kästchen bohren, dss geht> individuell und erspart den Aufkleber.
Naja, meist werden mehrere Platinen fürs Bohren übereinander in einen
Stapel gepackt und gemeinsam gebohrt. Dann geht das mit Barcode-Bohren
nicht.
Viele Platinenfertiger bieten aber an, daß im Bestückungsdruck eine
weiße Fläche vorgesehen wird und hinterher mit einem speziellen
Tintenstrahldrucker da ein 2D-Barcode (meist Datamatrix) in schwarz
aufgedruckt wird.
Bei anderen Fertigern wird der ganze Bestückungsdruck nicht mit
Siebdruck, sondern mit solchen Tintenstrahldruckern gemacht, da kann man
dann den 2D-Barcode gleich so für jede Platine individuell aufdrucken.
Eines von beidem ist eigentlich ein Standardangebot von
Platinenfertigern die auf größere Mengen spezialisiert sind (also nicht
die Prototypenfertiger).
Gerd E. schrieb:> Naja, meist werden mehrere Platinen fürs Bohren übereinander in einen> Stapel gepackt und gemeinsam gebohrt. Dann geht das mit Barcode-Bohren> nicht.
Doch, die meisten Fertiger können Sacklöcher für Sachlochvias bohren,
also bestellt man beim üblichen 3-er Stapel
1 Loch ganz durch alle 3
1 Loch durch die obersten 2
1 Loch durch die oberste.
und schon kann man die Platinen unterscheiden.
Und wenn er das nicht kann, kann man immer noch 3 Platinen übereinander
legen, die mit unterschiedlichen Bestückungsgdruck versehen sind:
1 von einem Stapel mit 10000 mal demselben Bestückungsdruck
1 von dem nächsten Stapel mit 10000 mal einem anderen Bestückungsdruck
und 1 vom dritten Stapel mit 10000 mal dem dritten Bestückungsdruck.
