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automatisches Löcherbohren für Tonertransferverfahren
Gast
#6201807
Hallo *, automatisches Löcherbohren für Tonertransferverfahren: Ist das praktikabel? Die Idee ist einfach, vor dem Tonertransfer, die Löcher mit einem geeigneten Gerät gebohrt zu haben. Hat das schon einmal jemand gemacht? Was würde man da für ein Gerät verwenden? Modifizierter 3D Drucker? Gibt es Empfehlungen? Vielen Dank
Gast
#6201817
Hi, Ja mache ich so. Ich benutze dafür aber ein CNC-Maschine. Und dann wandert die Platine direkt in den Laserdrucker (Direkttoner-Verfahren). Größte Schwierigkeit dabei ist das Ausrichten. Damit solltest Du aber beim Tonertransfer keine Probleme haben. BG, Tom Ist praktikabel, wird bei Prototypenfräsen (LPKF...) auch so gemacht. Bei Tonertransfer wird es dann nur lustig, das Layout genau genug auf den Löchern zu platzieren. Dementsprechend erst ätzen, dann Referenzpunkte anfahren und danach bohren. Und wenn du eine entsprechende Fräse hast, die genau genug Bohren kann, dann kann sie auch gleich das Isolationsfräsen übernehmen und die Leiterbahnen freistellen. Ein umgebauter 3D-Drucker wird nicht funkionieren, dafür braucht es wohl schon etwas stabileres, zumal so eine Spindel deutlich schwerer ist und anderer Kräfte hat, als ein Druckkopf.
Gast
#6201827
Sebastian R. schrieb: > Bei Tonertransfer wird es dann nur lustig, das Layout genau genug auf > den Löchern zu platzieren. Ich habe es zwar mit der Belichtungsmethode gemacht, aber da war das kein Problem. An die Ecken der Platine habe ich Referenzbohrungen gesetzt, die auch im Layout zu sehen waren. Mit Stiften kann man dann Platine und Vorlage ziemlich genau zueinander ausrichten.
Gast
#6201829
kann man doch ebensogut im Nachgang bohren. Wo liegt der Vorteil, das vorab getan zu haben?
Gast
#6201834
schmitti schrieb: > Wo liegt der Vorteil, das vorab getan zu haben? Den Tonertransfer manuell auf die tatsächliche Position der gebohrten Löcher ausrichten ist einfacher, als sich darauf zu verlassen, dass die Maschine die Löcher genau passend zum bestehenden Layout bohrt.
Gast
#6201839
Danke für die Antworten Ja vorher bohren scheint sinnvoll. Auch unter dem Aspekt, daß man ggf. Durchkontaktierungen machen möchte. Gibt es denn einen Vorschlag, mit welcher Hardware man eine "Eagle Bohrliste" kostengünstig gebohrt bekommt? Irgendein China Kit oder sowas?
Gast
#6201853
Erster Treffer: https://www.banggood.com/3018-3-Axis-Mini-DIY-CNC-Router-Standard-Spindle-Motor-Wood-Engraving-Machine-Milling-Engraver-p-1274569.html?rmmds=search&cur_warehouse=CN Hm?
Gast
#6201883
Idee schrieb: > Gibt es denn einen Vorschlag, mit welcher Hardware man eine "Eagle > Bohrliste" kostengünstig gebohrt bekommt? Irgendein China Kit oder > sowas? Ich habe mal diese Flexwellen-Verlängerung vom Dremel auf meinen Ender 3 Pro (3D Drucker ~200€) montiert und damit einige Tests gemacht, das ging eigentlich einwandfrei. Beispielweise mit dem 0.4mm Bohrer ein schönes Lochgitter mit 0.8mm Lochabstand gebohrt, sah sehr sauber aus, von Umkehrspiel o.ä. keine Spur. Wichtig is dass die Welle schön gerade von oben zugeführt wird, damit der Drucker nicht übermäßig gegen seitlichen Druck arbeiten muss.
Gast
#6202582
Die ganze Flexwelle zuführen? Nicht nur die Spindel selbst? Aber das hast du wegen des Gewichtes der Spindel gemacht, vermute ich. Das hätte der bestehende 3D Drucker nicht verkraftet. Ich glaube ich starte mal einen Versuch mit so einer "diy 3018 Router" Sache.
Gast
#6214630
Die 3018 Gravier/Fräs Maschine ist eingetrudelt. Also zuerst Löcher gebohrt, dann mit Tonertransfer hintereinander Top und Bottom Layer gebügelt. Das klappt. Es ist aber nicht so einfach, das Transferpapier genau zu positionieren... Da muss ich noch etwas üben.
Gast
#6214645
Idee schrieb: > Die 3018 Gravier/Fräs Maschine ist eingetrudelt. > Also zuerst Löcher gebohrt, dann mit Tonertransfer hintereinander Top > und Bottom Layer gebügelt. Das klappt. Es ist aber nicht so einfach, das > Transferpapier genau zu positionieren... Da muss ich noch etwas üben. Machs einfacher: 1 Seite be ton en bohren Vorlage für andere Seite an zwei diagonalen Bohrungen ausrichten. Dazu gegen das Licht halten. Durch den Laminator bewegen. Hi, PennerHotel schrieb: > Machs einfacher: > 1 Seite be ton en > bohren > Vorlage für andere Seite an zwei diagonalen Bohrungen ausrichten. Dazu > gegen das Licht halten. > Durch den Laminator bewegen. Also das ist so ziemlich der umständlichste Weg der die Nachteile beider verfahren vereint... Einmal die Maschine NACH den vorhandenen Layout ausrichten und DANN noch einmal das Layout nach den Bohrungen ausrichten. Das kann nur jemand vorschlagen der noch nie mit einer CNC zum automatischen Bohren gearbeitet hat. Denn sonst wäre bekannt das das Einmessen/ausrichten der Platine mit dem Layout in der Maschine deutlich aufwändiger und Fehleranfälliger ist als das Ausrichten des Films (oder hier des Tonerträgers zum Aufbügeln) auf der vorgebohrten Platine. Also: Erst die Rohplatine bohren und ggf. Konturfräsen. Dann mit Hilfe von starkem Gegenlicht den Film (oder Tonerträger) an den Löchern ausrichten und belichten oder hier halt Aufbügeln. Wichtig ist beim vorherigen Bohren halt nur das man einen scharfen Bohrer verwendet damit kein Grat entsteht. Bei FR4 sollte das ein VHM Bohrer sein da sonst nach wenigen Löchern auch der schärfste Bohrer schon wieder Stumpf ist. Bei FR2 geht auch ein guter HSS wenn der frisch genug ist. Wobei das bei Tonertransfer (Oder Belichtung mit Negativfilm) nicht ganz so kritisch ist da man die Oberfläche dort nach dem Bohren noch mit Bürsten (oder im Hobby feinem Schleifen mit z.B. Stahlwollpads) wieder gratfrei machen kann. Bei vorbeschichteten Fotopositivmaterial geht das ja nicht. Gruß Carsten
Gast
#6215740
Carsten S. schrieb: > Also das ist so ziemlich der umständlichste Weg der die Nachteile beider > verfahren vereint... Einmal die Maschine NACH den vorhandenen Layout > ausrichten und DANN noch einmal das Layout nach den Bohrungen > ausrichten. > > Das kann nur jemand vorschlagen der noch nie mit einer CNC zum > automatischen Bohren gearbeitet hat. Nein, das schlägt jemand vor, der seine Platinen seit Jahren auf diese Weise herstellt. Nochmal nein: Ich habe keine CNC-Maschine -und ich brauche als Privatanwender auch keine. Antwort schreiben |
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