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1mm Abschnitt von M3 StangeHallo, ich benötige 1mm lange M3 Stifte. Wie könnte ich mir 1mm lange Stücke von einer längeren M3 Gewindestange sauber abschneiden ohne Grat oder ähnliches? So ein Kappgerät für eine Proxxon Micromot wäre super mit einer feiner Trennscheibe und einem Auffangbehälter, dass dieses 1mm Stück nicht überall rumfliegt und ich e nicht wieder finde.... :) Jemand eine andere Idee oder einen Tipp? Darf ich fragen wofür diese Abschnitte sein sollen?
Kannst du dann eine passende Lösung bieten? 1mm M3 - Das wären zwei Gewindegänge. Sicher, dass du Gewinde brauchst? Selbst mit einem kleinen Trennschleifer wird das keinen Spaß machen, zumal dir die Scheibe umklappen wird und dann hast du wieder Grate. Ich benötige das für den Modellbau. Diese Abschnitt müssen nicht wirklich was halten. Daran wird vorne eine Kappenbirne aus einem transparenten 3D Druck angeklebt. Diese Kappenbirne wiegt weniger als 1/10g. Ich muss das ganze nur wo reinschrauben.
Mit zwei Gewindegängen? Ich fürchte, das wird nichts... Hier ein Bild. Das obere Teil habe ich und unten ist das Gewinde zu sehen Habe es schon getestet. Das hält bei mir, wie gesagt es hat nichts zu halten und ist auch keinen Kräften ausgesetzt. Nur ich habe es einmal abgeschnitten auf 5mm und dann runtergefeilt auf die Länge. Das ist nur keine Lösung. ich brauche davon ca. 20.000 Stück... Hier nochmals als JPG
Angehängte Dateien:
Wenn du SLA-druckst, würde ich versuchen, das Gewinde mitzudrucken. Sägen und Nachbearbeiten wird nicht schneller als dein Versuch sein. Ja, ich habe es mittels Resin gedruckt mit einen Phrozen Mini 8K Drucker. Das klappt auch, aber der Ausschuss ist recht hoch und vor allem, habe ich das Problem, dass das Gewinde defekt ist nachdem ich es 2-3 mal rein und rausgeschraubt habe. Deshalb dachte ich an Metal. Noch besser wäre es in Acryl zu gießen, aber ich glaube auch das wird nichts...
Ansonsten: Wie lang darf das Gewinde maximal sein? M3x2 gibt es als Madenschraube von der Stange: https://www.schrauben24.biz/500-Stueck-DIN-913-A-1-A-2-Gewindestifte-mit-Kegelkuppe-mit-Innensechskant-Abmessung-M-3-x-2 Gewinde darf maximal 1mm lang sein. Mir Erodierschneiden müsste es gehen, aber frag mich nicht wer so eine Maschine hat. Im oberen Teil M3 Loch Drucken und die Madenschraube einkleben.
Und auf M2.5 oder M2 gehen, Madenschrauben von der Stange nehmen und ein Teil vom Gewinde in der Kappe versenken? Dann ist die Gewinde-Idee eventuell nicht die Beste :-) Woraus besteht das Gegenstück? Ist das festgelegt oder noch variabel? Kann man das eventuell per "Klemm/Steck"-Verbindung machen, d.h. anstatt reinschrauben reinstecken? Oder das "Gewinde" selbstschneidend, d.h. relativ weicher Kunststoff Solche Teile macht man am Besten indem man diese auf einer Drehmaschine absticht. Das wäre auch mein erster Gedanken. Drehbank habe ich, aber müsste nicht das zu behaltene Teil eingespannt bleiben (also das 1mm Stück) wie soll ich das sauber einspannen? Das Gewinde länge machen und einkleben ist keine Variante, da das obere Teil transparent ist und man dann die eingeklebte Schraube sieht, was nicht geht.
Das ist gut. Ich wollte schon früher schreiben, aber dachte mir: "Wenn eine Drehbank da wäre, wäre die Frage wohl nicht." Ich würde einen Trennschleifer/Dremel in den Werkzeughalter einspannen. Und dann nicht ganz abtrennen, sondern nur so weit einschleifen, dass man dann abbrechen kann. So hast Du fast keine Zerspanungskräfte.
Die Idee ist gut. Das werde ich testen!
Das kannst du knicken. Ich glaube, dir würde auch vorher schon das Teil wegfliegen, bevor der Stich komplett durch ist. Dann bleibt wieder ein Grat, der von Hand entfernt werden muss. Mein Tipp wäre: Versuch irgendwie, ein Teil von der Stange zu nutzen. Alles andere macht zeitlich und finanziell vermutlich keinen Sinn.
Bleibt dann am Abschnitt nicht dennoch ein Grat? Also nicht der in der Mitte, sondern außen am Rand. Nachtrag: Wenn Abbrechen keine Option ist, kannst Du auch vorher eine 1,5 mm Bohrung einbringen und dann über einen Zapfen (gut schmieren!) als Achse im Reitstock laufen lassen. So sieht das mit dem "Dremel" übrigens bei mir aus: https://youtu.be/cJZk9asR2gI?t=192
Man spannt doch die Gewindestange ein und sticht die 1mm-Stücke ab oder ? Aber das dauert ja Monate bei 20000 Stück.
Noch eine Scheibe Salami. Mal gespannt wie viele Scheiben noch folgen. Bei 20000 Stück darf man davon ausgehen, dass das gewerblich ist. Als Idee: nicht schrauben, sondern "klicken". Der Fuß ist geschlitzt und hat einen Bund, damit klemmt er sich in die Bohrung. Aber bestimmt gibt es eine weitere Scheibe Salami warum auch das keine Lösung ist :-) Noch eine Idee: Es gibt Neodymmagnete in 3x1mm. Wenn man auf der Gegenseite auch einen Magneten einklebt und die Polarität beachtet, ist das ganze sogar sehr wartungs- und montagefreundlich. Man kann das benötigte Teil abstechen. Wenn der Abstechstahl vorne schräg ist wird das Teil sauber abgestochen. Im Notfall könnte man vorher noch eine Bohrung in das Teil machen, dann ist es nur ein Ring. Die Gewindestange am besten vorsichtig in einer passenden Spannzange spannen, dann beleibt das Gewinde unbeschädigt. Mit einer Einspannung kann man mehrere Teile produzieren.
Manche Modellbauer machen auch privat ganz schönen Aufwand. Vielleicht wird es ja die "Andrea Doria" mit Lichterketten. :-) Abstechen auf der Drehbank wird nix, ein Gewinde spannt man nicht in ein Drehfutter, das macht das Gewinde kaputt, sondern in eine Spannzange. Und dann alle 3-4 Trennvorgänge Spannzange auf - Gewindestange verstellen -Spannzange zu. Ich würde eine Modellbau-Kreissäge nehmen, statt Sägeblatt eine dünne Trennscheibe montieren und die Gewindestange durch einen Anschlag begrenzen. Aber 20.000 Teile manuell -> !%@#!%@#!%@#!%@#!%@#
Kannst du das noch etwas näher beschreiben, das hört sich sehr gut an.
Absolut. Ich baue seit 3 Jahren an einem Modell from Scratch im Maßstab 1/14.5 dazu benötige ich über 20.000 Kappenbirnen. Ich habe Zeit, möchte nur sehr genau arbeiten. Gewerblich - nein mit Sicherheit nicht, da ist der Aufwand nicht zu bezahlen.
Auch das habe ich schon überlegt. Kannst du eine gute Modellbau Kappsäge empfehlen wo solche 50mm Blätter rein passen? Und wie kann ich einen "Fang" bauen, dass mir die Miniteile nicht wegfliegen... Und ja, 20.000 Teile sind viel, aber ich brauche nichts leg auf einmal und es ist ein Hobby. ich habe Zeit.
Das wird auch nicht halten. Die Steigung bei M3 ist 0,5mm. Wenn du also die ungünstig erwischt, dann hast du einen Gewindegang. Das kippelt nur hin und her. Außerdem musst du die Abschnitte auch noch eindrehen. Wie willst du das machen? Das hier wäre eine Option: https://www.ebay.de/itm/255431712140 Vielleicht Laserschneiden lassen. Ggfs sogar ohne automatischen Vorschub für das Rundmaterial, sondern einfach ein paar M3 Stangen nebeneinander auf den Schneidtisch im 2,x mm Raster abfahren lassen und dann die Abschnitte unten rauskehren.
Ein 1mm Blech, Löcher reinbohren, M3 Gewinde reinschneiden und kurze Schrauben reindrehen und dann die überstehenden Enden abschleifen bis es plan mit dem Blech ist. Bloss wie dreht man die Gewindereste wieder raus ? Vielleicht das KG50 von Proxxon mit einer 1mm Trennscheibe ?
Aus Erfahrung mit dem Ding kann ich sagen, dass da immer ein Grat überbleibt. Eine 1mm-Scheibe kann man ja auch nur sehr bescheiden greifen/spannen zum Nacharbeiten. Und ruckzuck sind die Gänge futsch. Ich bleibe dabei: Magnete! Hier eine andere Maschine: https://www.zujeddeloh.de/produkte/werkzeuge_+_zubehoer/saegen_--282/mini_kapp-_und_gehrungssaege--_14337.html 20.000 manuell einzeln herzustellen, scheint mir nicht sonderlich klug.
Eben, gleich mal so 100 Löcher oder mehr.
Ich würde testen, ob man die nicht abscheren kann.
Indem man ein passendes Blech als Gegenstück fertigt, in dem sich passend positioniert die Birnen befindet, die man auf die Gewinde aufklebt und mit denen man dann die geklebte Kombination ausschraubt. Muß man halt alles mal am Einzelstück testen ond optimieren.
Naja. Wir reden hier von Abschnitten, die bestenfalls zwei Gewindegänge haben. Wenn du die vergriesgnaddelst, war's das mit dem Teil. Ich glaube, beim Abscheren entsteht keine Scheibe, sondern etwas, das wie ein Pringles-Chip oder eine Butterflocke aussieht. Ich frage mich wer 20000 der Dinger mehrfach rein und wieder rausdrehen will. Warum sollte kleben oder klemmen keine Option sein? Das könnte man an einem Stück drucken.
Das kann man sogar sehr gut. Solche billigen Abisolierzangen haben oft für kleine Gewinde diese Scherfunktion. Gibt es auch besser oder man baut genau solch eine Schere. Aber wie die dann drehen? Deshalb war das mit dem Inbus in den Madenschrauben schon eine Idee. Kleinste Maß was ich gefunden habe, ist das hier: https://www.systemshop24.de/KLEIN-Madenschraube-Zeichnung-1-S-M3x25 Aber wenn die Teile eh gedruckt werden, wieso nicht das Gewinde dran drucken. Oder besser als H7-Passung?
Bis er da die 20000 verarbeitet hat lösen sich die ersten Neodym Magnete durch Luftfeuchtigkeit schon wieder auf. Nochmal als Frage: Warum überhaupt ein Gewinde? d.h. warum müssen die Teile 2-3 mal rein- und raus geschraubt (20.000 stk?!) werden?
Du kannst eine H7 Passung drucken? Und das soll dann in 1mm klemmen? Zumal man ja (auch wenn Gewinde geschnitten wird) eigentlich noch eine Ansenkung benötigt. Also effektiv noch 0,5-0,8mm hat. Ich baue eine Fahrgeschäft in 1/14.5 Scale nach. In echt sind die Kappenbirnen auch geschraubt, also möchte ich das gerne auch machen. Aber nach euren Tipps und aufzeigen on Problemen, werde ich glaube ich etwas an den Druckparametern rumspielen und versuchen die Druckergebnisse im Resindruck zu optimieren um weniger Ausschuss zu haben...
Das große Willenborg vom Oktoberfest ? fast :)
Mach doch die Teile so, dass du Gewindehülsen einschmelzen kannst. Dann mit Madenschrauben befestigen. https://www.ruthex.de/products/ruthex-gewindeeinsatz-m3-100-stuck-rx-m3x5-7-messing-gewindebuchsen Einschmelzwerkzeug gibt es in verschiedenen Formen. Aber der Millimeter stört mich gewaltig. Da hält nichts drin. Muss das von hinten plan sein? Auch noch Option: Drucken lassen bei JLCPCB. JLC druckt nicht in dieser Größe und die Qualität ist dort viel zu schlecht. Gewinde werden bei JLC erst ab M5 gedruckt. Aber schonmal Respekt für die unglaubliche Arbeit. Alleine die M3 Gewinde in das Modell schneiden dürfte einen Monat dauern.
Für seine Modelleisenbahn baut er einen Rummelplatz. Also darf man davon ausgehen, dass es nicht gewerblich ist.
Das wurde schon längst geklärt. Aber danke für den nochmaligen Hinweis :-p Die Proxxon FET ist eine gute Säge, Zubehör ist leicht zu kriegen, auch Trennscheiben, und Du kannst sie im Modellbaubereich gut auch für etwas anderes verwenden. Ich habe einen Klon der KS230, auch nicht schlecht, die ist halt schon sehr klein und ich hatte immer Probleme, Trennscheiben zu kriegen, heute würde ich mir die FET kaufen oder versuchen einen Klon zu kriegen. Kaleas Minitool hat auch einen guten Ruf, ist aber sauteuer. Du musst halt schauen, was es an Zubehör gibt.
Die Maschine ist nicht schlecht, aber ich glaube für den Anwendungsfall zu ungenau. Den Druckprozess soweit hintunen, daß das Gewinde für einmal reinschrauben hält, ist vermutlich das einfachste, weil der Drucker ja hundert (?) Lämpchen gleichzeitig drucken kann. Wie kommt denn das Licht da durch, wenn ein Metallscheibchen im Weg ist ? Oder ist das ohne 0402-LED dahinter ? Nein ist mit SK6805 EC10 Pixel LED dahinter. Meine Gewindestange in M3 hat einen 1.9mm Loch drinnen. Dieses habe ich auf der Drehbank reingebohrt. Das klappte ohne Probleme. Mal ne ganz andere Idee, wie wäre es die Gewinde aus sehr hart aushärtenden Kunststoff zu gießen? Für die Form eine Platte bauen, wo von "hinten" M3 Schrauben so eingedreht werden, dass sie 1 mm rausschauen. Dann Silikon drübergießen für die Nagativ-Form. Bei der Menge lohnt es sich schon eine kleine Drahterodiervorrichtung selber zu bauen. Wenn Trennscheibe, dann vielleicht die Gewindestange in ein Rohr oder Gewindebuchse einsetzen.
wieso druckst du das dann nicht mit? Klaus.
Wow. Das sind alleine 2k€ für die LEDs und dann noch FlexPCBs ? Wahnsinnsprojekt.
Am liebsten würde ich mir ja die gesamte Kappenbirne mit Gewinde gießen lassen in transparentem sehr harten Acryl. Selbst machen wüßte ich nicht ie da geht, habe aber rauch noch keinen Anbieter gefunden, die das zu einem verträglichen preis bei der Stückzahl machen. Ich würde es auch selbst machen, nur wie baue ich diese Form? In Resin als Negativ drucken? Am Resin bleibt ja aber das Acryl dann kleben, etc. Hier bin ich einfach nicht firm....
Die resultierende Wandstärke ist also gerade noch < 0,3 mm
Ja, die Flex PCBs sind schon hier und bestückt habe ich auch alles. Passt auch in die 3D gedruckten Teile. Die Flex PCBs werden mittels einer 3D gedruckten leiste und Magneten gehalten. Ich habe alleine noch zig Aluminiumteile, welche 5-Achs CNC gefräst sind für alle belastetsten Teile mit den entsprechenden Axial Kugellager, etc.
Korrekt. Hält aber und funktioniert.
Es gibt doch Schrauben aus klarem Acryl, auch in M3 Irgendwo habe ich mal gelesen, dass man Schrauben zum Befestigen benutzt. Das klappt aber nur dann, wenn man beim Festschrauben selbiger nicht gleich das Gewinde "abzieht". Wenn ich jetzt auch noch lese:
Eine Rutschkupplung im Griff kommt wohl nicht infrage. Ich muss aber zugeben dass das Ganze auf einem Stück Papier recht gut funktioniert. 3mm Scheiben zusammenkleben, verspannen und dann Gewinde drüberschneiden. Führungsrohr vorweg. Und am Anfang ein Stück Gewinde, wo der Schneider vor dem verspannen drauf ist
Beitrag #7673879 wurde von einem Moderator gelöscht.
Das mit dem Gewinde ergibt doch keinen Sinn, wer muß die wieder abschrauben? Eher wäre ein Kegel am Sockel mitgedruckt sinnvoll, man steckt es nur auf, wer mag kann es noch verkleben. Mein Trolldetektor rotiert gerade auf 10000 UPM
Den musst du wohl mal beim Eichamt einreichen. Du schreist doch bei allem und jedem "Troll". Hast du eigentlich auch mal hilfreiche Beiträge verfasst, oder ist die Trollbezichtigung deine einzige Leidenschaft? Nur weil sich Leute Projekte vornehmen, die DEINE Vorstellungskraft überfordern, müssen dass noch lange keine Trolle sein. Möglicherweise ist deine Vorstellungskraft einfach zu verkümmert.
Ok, mag sein, liegt vielleicht an der Darbietungsweise vom OP. Hast du alles im Thread chronologisch gelesen? Er will also 20000 Lampenkegel mit Metallgewinde von 1mm mehrfach rein- und raus- schrauben, die von unten mit RGB LEDs durch das Metallgewinde beleuchtet werden. Ich verstehe es nicht.
Im Prinzip ja, aber Nur wird dabei dann am abgescherten Ende das Gewinde seitlich zerdrückt... Bei mir im Ort gibt es die Firma Gefinal, die können so ziemlich alles mit Metall. Bei 20000 Stück dürfte sich das rechnen. Kein persönliches Interesse, nur zufriedener Kunde.
Ja, hab ich.
Musst du ja auch gar nicht, es ist ja schließlich nicht dein Projekt. Ich gebe auch unumwunden zu, dass ich die Muße dafür auch nicht hätte. Wenn du jetzt aber anfangen willst, jeden als Troll zu beschimpfen, der etwas tut, dessen Sinn sich dir nicht erschließt, dürftest du einiges zu tun haben. Und vermutlich nichts anderes mehr.
nicht jeden, nur der unverdauliche Salami serviert! Es fehlt mindestens eine Skizze wie der TO sich das vorstellt, durch das untere Metallgewinde beleuchten?
Ich nicht, du nicht, der TO aber schon.
Das die Knipsizangen dafür ungeignet sind, hat sich ja schon herauskristallisiert.
Wo kommt eigentlich immer dieses Anspruchsdenken her, jeder TO müsste alles nachbausicher veröffentlichen? Wenn Infos fehlen, kann man nachhaken, wenn die nicht nachgeliefert werden, hat der TO halt Pech gehabt und bekommt die Info, die er sucht, nicht. Für den Antwortenden weniger Weltuntergang als für den Fragenden. Es ist sein Projekt, möglicherweise wäre ja jemand mit den Infos schon in der Lage gewesen, ihm zu helfen. Wenn du also nichts beitragen kannst, dann mach doch das doch auch einfach, anstatt ständig "Troll Troll Troll" zu geifern.
Hahaha! Nein, ich kann gar nichts drucken. Aber die Passung bezog sich eher auf das Metall. Kunststoff kriegt man dann schon passend. Aber trotzdem eine schlechte Idee. Insgesamt ist 1mm eine schlechte Idee.
Und überhaupt, wie dreht der TO die überhaupt rein??? Gruss Chregu
Joachim, da bin ich doch bei dir, aber lies doch bitte noch einmal, was ich schrieb. Ich würde das so aus 1mm Flachstahl bauen. In Öl härten reicht für das 1mm-Blech mit dem Loch. Für die Kappvorrichtung würde ich Werkzeugstahl nehmen. Da die Schauben nicht viel halten müssen, würde ich zu 3.6 Festigkeitsklasse raten. Wenn das nicht sauber klappt, kann man immer noch eine Flex mit zwei Scheiben und einer Distanzscheibe dazwischen benutzen. Aber das Werkzeug zu bauen lohnt (wenn man das überhaupt so machen will) auf jeden Fall. Dann wäre man nach 12 Stunden fertig. Das Bauen der Vorrichtung (vorausgesetzt das Material ist vorhanden) dauert höchstens 3 Stunden. Also zwei Arbeitstage.
doch das der TO noch mal überdenkt wie er sich das vorstellt. Ich bin ja nicht der Einzige der so seine Zweifel hat, vielleicht drücke ich mich nicht so geschmeidig aus, die Anforderung liest sich aber auch Scheisse, Kritik von anderer Seite räumt der TO auch nicht aus:
usw. usf. ist mir zu dumm hier, ich bin nun ruhig
Natürlich bin ich bei dem Vorhaben vom TO geblieben und habe verschiedene Lösungsansätze gebracht, aber schon im ersten Beitrag nach dem Eingangsbeitrag habe ich nicht ohne Grund nach der Anwendung gefragt. Ebenso hatte ich nach dem "Hinten" gefragt. Selbst wenn das plan sein muss, kann man Senkschrauben nehmen. Aber im Grunde bringt Joachim es doch nur auf den Punkt. Das ganze Vorhaben ist so nur sehr schlecht umsetzbar. Auch wenn ich grundsätzlich gegen diese Bedenkenträger bin, aber hier ist das absolut berechtigt. Wieder zum Thema: Was ich noch vorschlagen kann, unten mit Zapfen drucken, heiß machen und ins Gewinde drehen. Hallo, Ich finde es schade, dass hier sofort alles nieder gemacht wird. Ich verstehe die Anmerkungen alle wenn es hier um etwas geht was ich gewerblich mache oder damit Geld verdienen möchte. ABER Es ist doch nur ein Hobby. Und ein Hobby macht man doch gerne. Ich habe keinen Streß, das ganze Projekt kann dauern und ich bin kein Profi. Ich bin seit 15 Jahren Modellbauer und ich würde sagen, dass ich hier mein Handwerk verstehe. Ich konstruiere ein komplettes Karusell in 1/14.5 selbst. Woher? Ich habe beim Schausteller alle Teile (mit Erlaubnis) vermessen. Konstruiere jedes einzelne Teil seit 2.5 Jahren in Fusion 3D. Habe zig Prototypen von einzelnen Bauteilen gedruckt. Konstruiere PCBs selbst, bestücke diese, Programmiere den Code dazu. Ich baue das Modell als 100% Scalemodell. Wer nicht weiß was das ist kann gerne danach googeln. Wenn das Modell aber in echt Kappenbirnen hat, die Schraubbar sind, werde ich alles versuchen um das exakt nachzubauen. Jede einzelne Schraube am Modell ist wie im Original. Warum? Weil es mein Hobby ist, es mir Spaß macht. Ich werde ungern als Troll oder sonst was bezeichnet nur weil ich intensiv nachfrage, was es für Möglichkeiten gibt. Wieso ich keine Zeichnungen bzw. Skizzen von dem ganzen Poste, da ich schriftlich an den Schausteller versichert habe, keinerlei Zeichnungen, etc zu veröffentlichen. Ich danke wirklich jedem, der mir hier versucht hat mir zunhelfen. Hier kamen einige Ideen auf, die ich versuche zu testen. In einem drucken mit anderen Parametern, abstechen an der Drehbank. Habe mit die kleine Proxxon Kappsäge gekauft, vielleicht klappt es damit. Ich werde es sehen, aber danke für die vielen Ideen! Moin, Ich halte das zwar auch fuer keine so praktikable Idee, aber ich bin ja auch kein Mechaniker. Hab' aber mal vor Jahren "ein paar" (5000) "einloetbare Isoliernippel" (Sahen nur so aehnlich aus wie die Dinger fuer TO-3 Montage, waren aber dicker, aus verzinntem Stahl und natuerlich fuer was ganz anderes) beim freundlichen Chinesen erfolgreich fertigen lassen. Hab' den Preis nicht mehr im Kopp, war aber OK, insbesondere im Vergleich mit hiesigen Herstellern...Der Laden hat auch einen lustigen Namen: Shenzhen Fotsbon Metal co. ltd. http://www.fotsbon.com/ Wuerde ich sowas in der Stueckzahl brauchen, taete ich glatt da mal anfragen. Gruss WK
Und was ist so schwer daran, das Ganze neutral, oder womöglich gar freundlich zu formulieren? Willst du Falk und Cyblord Konkurrenz machen? Die allgemeine Stimmung in diesem Forum verbesserst du damit jedenfalls nicht. @T.O. Ich bin mechanisch relativ fit, mir fällt leider auch nichts hilfreiches ein, kann aber nachvollziehen, dass man an Stellen wo das Original ein Gewinde hat, auch im Modell Gewinde haben möchte. Wobei, wenn du ne Drehbank hast, bist du ja eigentlich nicht an Normgewinde gebunden. Wenn die Ausdauer vorhanden ist, Gewinde mit 4 oder mehr Gängen draufschneiden. Wieviele Gänge hat den das Originol an der Stelle? :D In welchen Längen bekommt man 3 Rundlinge? Aus nem Meter wird man ja auch keine 1000 rausbekommen, nen Abstecherli schmaler als 1mm ist mir glaub ich noch nicht untergekommen, wobei die Uhrmacherei auch nicht zu meinen Bereichen gehört. Ich wünsch dir auf jedenfall viel Durchhaltevermögen.
Danke für den Tipp. Kennst du (oder jemand anderes) einen freundlichen Chinesen, der ggf. acrylglas Produkte anbietet und mir solch eine komplette Kappenbirne ggf. Gießen kann?
Mega, genauso muss dat! Vor allem das "warum" muss so, das 100% Scale ist bei mir eher ein "Darf gern, fehlt mir persönlich aber die Puste für". Wenn es mal fertig ist, und du dich dann noch an den Thread hier erinnerst, mach gern ein paar Fotos. Eigentlich ziehe ich den Hut vor einem fleißigen Modellbauer. Aber mit 2 Gewindegängen (Salamischeibe) kann man kaum eine M3-Mutter befestigen (schon gar nicht, wenn das Gewinde am Ende nur abgemurkst ist). Meine Idee wäre: besser 20000 geeignete Madenschrauben zu bestellen und diese vorher in den 3D-Drucker in einem Lochblech einzusetzen bevor der Rest gedruckt wird. Dann fertiges Teil aus dem Lochblech herausnehmen.
1:14.5 wäre bei einer E27-Lampe ~1.86mm. Da hätten wir M2 und M1.6 Für beides gibt es Gewindestifte in kurz. Wenn du ein Stück in die Kappe klebst, kannst du es sicher als Innereien der Lampe verkaufen - Notfalls weißer Kleber. Du hättest Teile von der Stange, eine sichere Befestigung und mehr als zwei Gewindegänge. Möglichst perfekten 3D Druck für positiv Teil, mehrere nebeneinander setzen, mit Silikon abformen, transparente 2K Gussmasse, evtl Vakuum und/oder Rüttger zur Hilfe nehmen. Wenn das mit dem Abformen gut geht, wäre es jedenfalls recht effizient. Ob/wie das Abformen von M3 klappt müsste man an ner Gewindestange testen.
Dann noch einmal: Drucke diese Teile mit Schaft. In etwa 3,4mm. Für den Versuch nimmst du eine 3mm Mutter und machst die heiß. Drehe das Teil rein. Wenn das grundsätzlich klappt, dann nimm eine größere Platte, fertige ein Gewinde M3 an und besorge dir eine gut einstellbare Heizplatte, die du auf die beste Schmelztemperatur bringst. Dann drehe ein Teil nach dem anderen rein und du hast dein Gewinde selbst erstellt. Das sollte, wenn man vorsichtig schraubt, für deine Anwendung halten. M3 und nur 1mm Länge? Das ist wie auf dicke Salamischeibe Gewinde schneiden. Da bleibt höchstens eine halbe brauchbare Windung übrig.
und wie soll das mit Madenschraube beleuchtet werden?
Ich bin also nicht der Eine der Verständnisprobleme hat. https://schraube-mutter.de/gewinde-m3/ Kerndurchmesser (d1) 2,387 mm mit 1,9mm Loch = Restwandstärke 0,487 mm für 2 Wände = 0,2435mm Wandstärke über Warum also nicht das Kappengehäuse mit Kegelzapfen ins Gegenstück stecken statt schrauben, kein Metall kein Gewinde, einfach nur Loch und das Kappengehäuse mit Kegelzapfen.
Leuchten soll das ganze anscheinend bislang nicht...
...ach?
Um 21:42 Uhr schreibst Du das:
Er hat doch geschrieben, warum. Muß man alles jedem individuell vorlesen? Um 20:22 Uhr hast Du dies geschrieben, schon vergessen?
er hat auch geschrieben, es ist Hobby, er hat Zeit und es funktioniert, also ist alles geklärt! +1 für abformen mittels silikonform. Dabei hat man die möglichkeit, optisch klare und richtig stabile und zähe Harze zu verwenden. Hobby/Modellbauerisch lernt man eine neue technik dazu und findet daran spass, kann diese fähigkeit später weiter nutzen. 20.000 stück lassen sich ggf auch rationaler herstellen, wenn man sich beispielsweise 5 formen je 400 stück herstellt, kann man sich in 10 Tagen 20.000 teile abgießen. Weiterhin lassen sich optische oberflächen schön herstellen, in dem vor dem abformen mit silikon das Modell glatt lackiert wird. Auch der einsatz von intansparenten madenschrauben im abzuformenden modell ist kein problem. Ich würde dieses Urmodell aber am stück mit einem raster von 20x20 lieber 3d drucken. Beim formenbau muss man etwas kreativ werden, vielleicht etwas längeres gewinde gießen und dann nach dem aushärten mittels einer vorrichtung exakt auf länge abschleifen, denn auf der birnenseite wird man keinen angusspunkt haben wollen. Ausformen geht bei weicher silikonform vermutlich ohne zerstören der form durch rausquetschen. M3 mit 1.9mm Loch und 1mm Länge ergeben ja eher flache Ringe mit Wandstärke von ca 0.25mm. Die müssen dann auch noch an den Kappen befestigt werden (Klebefläche gibt's nicht viel). Mein Vorschlag: Die Kappen haben einen Zapfen mit 1.9mm Durchmesser und ein paar mm Länge. Die (noch lange) Schraube in ein 1mm-Blech mit M3 Loch schrauben, so dass sie unten bündig abschließen. Die Kappen mit den Zapfen von unten reinstecken und den oberen überflüssigen Schraubenteil (mit Kunststoffkern) abscheeren. Etwas Verformung in Kauf nehmen, verbindet Restring mit Kunststoff. Wenn man Glück hat, kann man den Rest (mit den Kappen) dann auch noch rausdrehen. Alternativ: die Schrauben länger machen, aufstecken und anschließend auf Länge abfeilen. Als praktikabel halt ich das alles aber nicht.
Genau so etwas habe ich mir im Laufe dews Lesens eh schon gedacht. Haben Deine Kappenbirnen im Original denn tatsächlich eine Gewindesteigung von 7,25mm? Also tatsächlich nur zwei Gewindegänge? Denn M3 auf Deinen Maßstab hochskaliert wäre M43,5 - geben würds dann wieder M45, aber mit nur 4,5mm Steigung, was immerhin drei Gänge erlauben würde. Falls das im Original doch ein feineres Gewinde sein sollte, dann wunderts mich, warum Du bei all Deiner Detailverliebtheit gerade an dieser Stelle (von vornherein) Abstriche machst? Sind Deine gedruckten Birnenkappen eigentlich Vollmaterial oder druckst Du sogar mit einem Hohlraum Innen? Bei Vollmaterial würde sich eigentlich anbieten die Kappen samt Gewinde aus Acryl, Epoxy oder was auch immer zu gießen. Bräuchte zwar wohl eine 2-teilige Form, aber wenn Du Dir eine solche aus Metall anfertigen lasst, mit der Du jeweils gleich 10x10 (oder 8x4) Kappen gleichzeitig gießen kannst, dann könnte das sicher klappen.
In der Decolletage ist das riesig :-)) Nach der Salamischeibe dass da noch ein Loch drinn ist, wird's natürlich viel einfacher! Ja und Sägen/Abstechen geht gratfrei, evtl. wird noch ein bisschen trowalisiert! Oder was denkt Ihr, ob die Rohrstückchen von Aderendhülsen einzeln entgratet werden? Mehr darf ich nicht sagen... Gruss Chregu Ich gehe auch davon aus, dass sich das Metallgewinde letzten Endes als zu aufwändig herausstellen wird. Allerdings muss man halt manchmal die nicht-funktionierenden Lösungen erst einmal ausprobieren, bevor einem die bessere Lösung einfällt.
Die Idee mit dem Formenbau und das ganze zu gießen geht mir nicht mehr aus dem Kopf. Leider habe ich noch nie eine Negativform gebaut. Aus welchem Material sollte ich die machen? Gibt es dazu Anleitungen? Mehrere Kappenbirnen aus dem 3D Drucker drucken auf einer Platform und diese dann ausgießen um eine Negativform zu erhalten? Wie kann ich das machen, dass ich diese mehrmals nutzen kann, Sie also nicht beim entfernen der Teile kaputt geht? Kann man sich solche Formen irgendwo herstellen lassen? Wo? Würdest du vielleicht mal ein paar Bilder vom bisherigen Fortschritt zeigen? Ich finde solche aufwendigen Modelle unglaublich spannend und habe echt Respekt vor der Zeit, Liebe und Geld die da manche investieren.
schau mal da rein https://www.youtube.com/@bitymoldsupply in den Videos machen die verschiedenste Formen, vielleicht findest du da eine Inspiration oder zumindest einen Überblick, was da auf dich zukommt/zukommen könnte. disclaimer: habe auch noch nie eine Negativform gemacht, steht immer noch auf der TODO Liste, bin aber leider noch nicht dazu gekommen kann eine KI nicht auch mal offensichtlichen Quatsch erkennen und sowas gleich löschen, sowas garnicht erst zum Posting zulassen?
Wär aber blöd für dich, dann müsstest du dir ein neues Hobby suchen.
Fa. Disco in München hat Spezialsägen für Wafer. Die haben Sägeblätter mit 0,1mm Dicke. https://www.disco.co.jp/eg/products/tool.html?id=hub&hubless Eine komplette Maschine kostet wohl zu viel. Aber bei 20000 Stk. kann man schon überlegen ob man eine eigene Sägespindel mit so einem Blatt baut. Oder als Lohnfertigung anfragen.. Mal so als Anregung und um was Neues in den Thread zu bringen. Warum braucht es überhaupt das Gewinde ? Damit es dem Original ähnlich kommt oder ? Sonst würde doch Stecken mit leicht Pressen auch gehen. Hallo, wenn du schon eine Drehbank hast, und die klein genug ist und eine Hohlwelle hat? 🍀 Ich stelle mir gerade vor, dass du dir dazu ein Hilfsmittel bastelts. Ein Rohr mit einem 3mm Innengewinde, zumindest an beiden Enden. Das kannst du durch die Hohlwelle schieben und spannen. Da hinein deine Gewindestange und die am äusseren Ende mit einem Schnellspanner auf Längsrichtung (Zug) spannen. Dann kannst du deinen mm anstechen (bis auf einen Steg zum späteren Abbrechen), Schnellspanner lösen, drei Umdrehungen, Schnellspanner spannen, anstechen,… x20.000 😳 Bleibt halt am Ende immer ein Rest deiner Gewindestange übrig.
Du hast mitbekommen, dass die M3 Gewindestange auch eine Bohrung von 1,9mm hat. Das heißt am Grund des Gewindes hat man noch knapp 0,3mm Material. Ich kenne mich nicht wirklich mit Drehmaschinen aus, aber das zu spannen und sauber in so kurzen Stücken abzustechen stelle ich mir nicht ganz trivial vor. Ein weiterer Punkt ist das Kleben des 1mm Stücks an der Kappenbirne ohne das Gewinde zuzukleistern. Ohne dass ich Abgießen mal in diesem hohen Grad von Details selbst gemacht hätte, würde ich es so versuchen: https://www.youtube.com/watch?v=9-7k1AOxp1E Das sieht mit etwas Aufwand (das scheint ja in Ordnung) sehr vielversprechend aus. Vorteil, man könnte das Epoxi/Acryl für die "Gläser" gleich passend färben. Das sieht dann vmtl. direkt relativ realistisch aus, wenn es von hinten beleuchtet wird. Meine abgegossenen Teile waren ~5cm groß und hatten wenige Details. Die Kappen sollten aber ebenfalls sehr leicht zu entformen sein. Ich würd auf das Gewinde pfeiffen und was von Lego nehmen. Hauptsache es leuchtet. Wahrscheinlich wird es eh am Ende auf etwas komplett anderes hinauslaufen. LEDs lassen sich z.B. prima zerspanen. Direkt umgießen wäre eine Möglichkeit. Sie lassen sich sogar begrenzt plastisch verformen und funktionieren immer noch. Aber man muss halt erst einmal irgendwie anfangen. Mir ist es auch mehr als einmal passiert, dass ein Prototyp, schon bevor er fertig wurde, überflüssig geworden ist, weil mir während der Herstellung etwas besseres eingefallen ist. Irgendwie läuft beim Zerspanen das Gehirn in einem anderen Betriebsmodus mit maximaler 3D-Modellierungs- und Visualisierungsfähigkeit, mit dem kein CAD und kein Papier mithalten kann. Zum Gießen: Du kannst mit einem Positivmodell eine Silikon-Gießform herstellen. Das braucht ein bischen Übung, um das Blasenfrei zu bekommen, erlaubt aber auch Hinterschnitte- Diese Form hält auch mehrere zig Abgüsse. Das Problem ist: Es ist ganz schön schwierig, mehrere gleiche Kavitäten herzustellen, und die brauchst Du bei so vielen Teilen, weil das Härten ewig dauert. Und hängt euch nicht ewig an den zwei Gewindegängen auf. Echte Glühbirnen waren meistens mit weniger als einem eingeschraubt.
Ich würde ja für den Formenbau gerne eine Firma wählen, die mir eine Form baut, wo ich 200-500 Kappen direkt gießen kann und das ganze mehrmals nutzen kann. Kennt da jemand ein Unternehmen? Bei dieser Menge sollte man überlegen, ob man nicht einfach die Birnen mit klarem Sekundenkleber anklebt. Wenn da dochmal was gewechselt werden muss, dann gibts eben mehr Verlust... oder die Kappen mit Gewinde gießen mit UV-härtendem Kunststoff. Da kann man sich ja eine Form für 20 oder mehr Teile bauen. Zb. aus Alu oder Messing und dann das Ganze befüllen im Unterdruck ("Vakuum") entgasen und zum Schluss mit ner UV-Lampe Härten. Oder doch ein Spritzgussdienstleister aus dem Reich der Mitte.
und Du kämst dann gleich mit
Nur so eine idee - M3 nylon schraube. Mittels zB Messer gut zu verarbeiten. Dabei ist meine erfahrung das M3 nylon schrauben schärfere (spitzere) Schraubengewinde haben als metallen M3 schrauben was in diesen fall vorteil sein koennte. Schlechtere erfahrungen habe ich mit transparante/akryl schrauben die brechen schneller und haben oft interne LuftBlasen Vielleicht kann man die nylon schraube als diffuser benuzten und brauch man nicht noch das loch hinein. Patrick aus die Niederlaende
es geht nicht um die Glühbirnen sondern um die Kappen! Es ist der Wunsch vom TO das die auch im Modell geschraubt werden und an Fahrgeschäften sicher mehr als ein Gewindegang. wie man sieht, lassen sich auch hinterschnitte aus der flexiblen silikonform entformen, ohne diese aufzuteilen oder einzuschneiden. daruch bekommt man ein sauberes gewinde hin. Wenn das solche Kappen sind, scheinen die eher geklemmt zu sein als geschraubt.
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...und mit dem gescheiten resin drucker bekommt man das auch so hin, dass es nicht sofort kaputt ist. und wieso muss man die lämpchen so oft an/abschrauben? ist das ganze so fehleranfällig? ich halte das mit der gewindestange iwie für einen holzweg - oder für trollerei. Klaus. Vielleicht kann man 5-mm-LEDs auch erweichen und prägen. Ich habe dummerweise kein Aceton da, um das zu testen. Ist denke ich kaum machbar. Die 2mm Gewindestifte, in ne Platte eingedreht und Abschleifen könnte noch gehen. Aber 2 Gewindegänge bieten halt kaum Halt fürs Bearbeiten. Oder ganz abstrus:
Das is doch kein Thema. Keller leer machen. 1 Monat sägen. Zusammenkehren, Sieben und durchzählen. Aber für 20k müsste das eh irgendwie automatisiert laufen. Sonst dauert das ja ewig... Für mit Trennscheibe wäre Messing sicher hilfreich wegen der Standzeit. Führung + Antrieb, die ein langsames Drehen der Gewindestange erlaubt. Anschlag auf 1mm Länge. Gewindestange am Ende drehbar eingespannt. Per Schrittmotor je Durchlauf mit hoher Übersetzung zustellen (selbsthemmend). Schleifer, der (ganz) langsam zugestellt werden kann. Drucksensor dazu um die Position der Abnutzung der Scheibe anzupassen (Endschalter nicht vergessen). Der Drucksensor erkennt dann auch, wenn die Stange durch ist. Noch 1 Umdrehung, dann ist fertig... Auf der "Abschnittsseite" könnt noch ein rückziehbarer Dorn sein. Für mehr Stabilität und dass nix rumfliegt. Dorn einziehen, Teil fällt runter. Evtl. auch 2 Schleifer mit unterschiedlichen Scheibendicken um gleich (am Anfang) zu entgraten. Der 2. Schleifer müsste dann vmtl. regelmäßig gegen eine Härte Referenz-V-Form gefahren werden, damit er auch tatsächlich entgratet. Lassen sich "Zahnscheiben" individuell fertigen? Wäre nur < 1 Gewindegang, aber evtl. ausreichend. Wie gut funktioniert das aufkleben überhaupt? Ich stelle mir vor, dass das nicht besonders gerade wird.
dafür bekam ich hier virtuelle Haue Der TO wird dises Modell nachbauen wollen. https://german.alibaba.com/p-detail/Hot-1601048161341.html?spm=a2706.7843667.0.0.4ee26aeaX33OIX
Aus Neugier habe ich das mal ausprobiert. Weder mit Wärme noch mit Aceton lässt sich ein LED-Gehäuse erweichen.
Gast
#7675040
Viele Leute, die LEDs beim Löten versehentlich eingeschmolzen gemacht haben, könnten dem widersprechen. M3 Madenschraube mit dem Sechskant voran in eine 1mm dicke Mutter, welche in die Drehbank eingespannt ist, eindrehen (geht notfalls mit Zange, gewinde ist ja egal), überstehenden Teil der Madenschraube abdrehen. Es bleibt eine Art U-Scheibe mit Innensechskant übrig. Hatte ich auch schonmal irgendwo bei einer Montage, aber vmtl M5 oder M6. VG Matthias Frage am Rande: Wer hat es eigentlich geschafft ein 1mm tiefes Gewinde in ein Bohrloch zu schneiden und davon noch 20000 Stück? Ich habe den Rest des Threads nur noch überflogen, weil ich die Lösung bzw. den Anspruch des Modellbauers grundsätzlich für Überdenkenswürdig halte. Die Frage, die sich mir grundsätzlich stellt: Sieht man am Ende, dass die Kappenbirnen geschraubt sind? Falls nicht, würde ich von dem - in meinen Augen - übertriebenen Anspruch weg, alles so haargenau wie möglich im Modell aus dem Original nachbilden zu wollen. Abgesehen davon, dass man selbst mit Gewinde keine 1:1-Nachbildung erreicht, denn die echten Kappenbirnen werden wesentlich mehr als zwei Gewindegänge aufweisen. Also pedantisch betrachtet bräuchte man vermutlich bei 1:14,5 ein Gewinde mit einer Steigung, die sich im oder unterhalb eines zehntel Millimeter bewegt. Ich mag detailverliebte Menschen, ich selbst bin hier und da genauso. Nur, bei 20.000 Stück, die mit erheblichem Aufwand verbunden sind (auch wenn Zeit keine Rolle spielt), würde ich abwägen, wie groß der Aufwand gegenüber dem Nutzen ist. Und wenn sich das Detail bei einem Modell im nicht sichtbaren Bereich befinden sollte, würde ich dazu tendieren, darauf zu verzichten und eine einfache, praktikable Lösung bevorzugen. Letzlich sollen die Birnen vermutlich einmal drauf und nie wieder ab und kein Mensch sieht von außen, dass die geschraubt sind (nehme ich mal an). Als Kompromiss könnte man dann immer noch z.B. exemplarisch an einer Stelle die Schraubversion zu Demonstrationszwecken verbauen. Ansonsten Hut ab für die Leidensfähigkeit, obwohl ich persönlich die viel vorhandene Zeit vermutlich in wichtigere Details stecken würde. Es gibt diese Mini Kappsaegen aus China: Nehmen 50mm Trennscheiben auf. Das waere wohl die passendste Loesung fuer den OP. Adam Savage hat ein Video darueber: https://www.youtube.com/watch?v=ritwf-_iOlg Ein aehnliches Teil gibt es von Proxxon fuer den doppelten Preis. Fuer das Entgraten wuerde ich es mit einer Poliertrommel versuchen. Hier ein Selbstbaugeraet: https://hackaday.com/2018/12/06/fan-based-parts-tumbler-is-a-breeze-to-build/ Alternative waere die Teile mit Sekundenkleber an einen Draht zu kleben und von Hand mit dem Dremel zu entgraten. Den Kleber koennte man anschliessend pyrotechnisch entfernen. So kurze Gewinde würde ich versuchen durch abscheren zu erzeugen. Die billigen Quetschzangen für Isolierte Stecker haben da einige Gewindlöcher um möglichst weiche Schrauben abzuscheren. MfG Michael
Den Vorschlag gab's schon vor drei Tagen.
Quetschzangen ist doch nun wirklich keine Option! Bei 20000 Stück hätte er/sie einen Unterarm in Fesselballon -Größe Das mit Stange in Gewinde könnte schon klappen. Alu hat eine doppelt so hohe Dehnung wie Stahl, also wenn statt nem Stahlgewinde eins aus Al geht, einen Stahlstift rein und dann ein Einstich neben dem anderen. Anschliessend das ganze gut warm machen und die Ringe sollten einfach runterfallen. Obs bei den mg schweren Teilen aber wirklich funzt wie vorgesehen, ist ne ganz andere Geschichte. Antwort schreibenBitte melde dich an, um einen Beitrag zu schreiben. |
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