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Elektronisch stabilisiertes Netzteil
möglicherweise nur ein Problem für ältere Menschen ist. Richtig eingesetzt habe ich nichts gegen LEDs. Ich verwende sie in vielen Bereichen zu Hause ja auch überall. Wie z.B als Stereomikroskopbeleuchtung. Könnte mir nichts Besseres denken. Meine LED-Leselampe hat sich auch sehr positiv bewährt. LED-Taschenlampe
LED Licht als äusserst unangenehm. Ich hoffte schon der blaue LED Trend wäre jetzt bald hoffentlich am aussterben - Weitgefehlt! Blaue LEDs sind populärer wie je zuvor. Nicht einmal in der Mode hält sich
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Netzteil EA-PS 7150-04A brummt - Fehler?
- CC LED aus 46 - 95V Pump-Betrieb - CC LED blinkt im Takt 95 - ca.100V Pump-Betrieb/Dauerbetrieb Übergang - CC LED aus ca.100 - 150V Dauerbetrieb - CC LED aus Bei 46V fängt die LED an im Takt zu blinken
zurücknimmt, um die Endstufen-Verlustleistung zu reduzieren. Der obere OpAmp des V37 steuert die LEDs (CV / CC) an: es kann immer nur eine der beiden leuchten. Ist der NPN V36 angesteuert, d.h. V37/7 high, leuchtet LED V1 (CC rot), sonst LED V2 (CV grün). Dazu wird die Spannung zwischen den +IN und
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Transistortester mit AVR Gesperrt
, ohne LED bleiben am Akku 8,7 V und mit LED noch 5,7V. Dabei messe ich im Tester 4,97V im Normalbetrieb und 4,3 V mit LED, also viel zu wenig für eine korrekte Messung. Seltsam ist ja, dass beim LP2950 im Datenblatt
gleich. Die Fehlermeldung ist hinfällig - tut mir leid. Es WAR (m)ein Fehler, der Abzweig von der LED1 zum S1 war im Fehlerfall "nach" der LED und vor dem Transistor und nicht zwischen LED1 und R7. Nun läufts wieder.
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Stepup 180V - sackt völlig zusammen
> Beitrag "Re: Konstantstromquelle LED 3A" Warum denn ein IRLZ34, also LogicLevel, bei 12V ? IRFZ34 täte es doch wohl. > Bin noch auf den BUV26 gestossen JEDER bipolare Leistungstransistor ist zu langsam für 330pF,
@ MaWin (Gast) >> Beitrag "Re: Konstantstromquelle LED 3A" >Warum denn ein IRLZ34, also LogicLevel, bei 12V ? Weil der mir als erster einfiel. >IRFZ34 täte es doch wohl. Ja.
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Reichelt-Wishlist
Ub=8-450V; I beliebig; Eff. besser 90% | | | | | | | | LM340x High Power LED-Treiber von National * LTC3490 (350mA-Konstantstromquelle) | | | Max1555 - LiPo Lade IC | | MAX7313 16 LED-PWM-Dimmer (Im Gegensatz zu den Philips-ICs ist jede einzelne LED-Dimmbar, dafür nur in 16
, LOW VOLTAGE 16-BIT CONSTANT CURRENT LED SINK DRIVER * STP16CL596M SO24 STM, LOW VOLTAGE 8-BIT CONSTANT CURRENT LED SINK DRIVER | TLC5940 16 Kanal PWM LED-Treiber | | | | UDN 2987 LW (Source Driver UDN298 SMD-Bauform) * Holtek HT16K33 8*16
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Logamatic 2107 Schnittstelle
argh ... LED1 ist falsch herum eingezeichnet ... sorry. //Niffko
Hi, die Led macht nichts, du hast auch die 5V und GND vom Atmel vertauscht.
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Leistungstransistor gesucht: 16V bei 1A
liefert (Nachladezeit berücksichtigen). 3. Wenn schon ein µP involviert ist, dann muß der auch über PWM diese Funktion (Schaltstrom/Haltestrom) übernehmen. Für eine solide Entwicklung ist das unumgänglich. Ich lese im Forum immer wieder wie der µP mit geringster Stromaufnahme gesucht wird (zu Recht),
. Zum Letzten Absatz: Kleine Korrektur: "Soll" aber "muß" nicht. Ich kann natürlich für ne LED an 12V ne Konstantstromquelle davorschalten aber nen simpler und bewärter Widerstand für 1-5 Cent tut es genauso. ;) aber schön das du dich nochmal gemeldet hats. PS: Haste für Michael denn
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Honeywell Rondostat HR20E per AVR steuern und konfigurieren
Geschwindigkeitsänderung liese sich durchaus mit einer PWM realisieren, PB4 ist ein OutputCapture vom Timer0, damit könnte Timer0 als PWM Generator laufen.
. Motor an die ungeregelte Spn. hängen um die Drehzahl zu ändern. Wie man dann die LED schaltet bliebe offen. PWM scheint mir aber wahrscheinlicher, vielleicht kann man das mal nachmessen. Fraglich ist sowieso warum der Motortreiber an der geregelten Spannung hängt, macht verlusttechnisch
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Wer braucht heute noch diskrete Transistorverstärker?
verwende ich manchmal noch: - Spannungsregler (Emitterfolger) wenns mal ungenau sein darf - Konstantstromquellen für Beleuchtungzwecke - Heizungen (So ein D2Pack ist eine schöne billige Platinenheizung) Die Zeit der großen Transistorgräber ist trotzdem vorbei. Immer mehr wandert in die Prozessoren
liegt mit seinen ADC-Eingängen direkt an beiden Emitterwiderständen und regelt den Arbeitpunkt per PWM, bzw. Schnellabschaltung bei Überstrom, Überlast oder Übertemperatur. Das Hauptproblem bei Basteleien ist bei mir immer das Gehäuse. Bei mechanischen Arbeiten habe ich 2 linke Daumen. Viele Projekte
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Entwicklung eines Motorsteuergerätes für den Trabant
Temperaturen. Die maximale Spannung am analogen Eingang darf 3,3 V nicht überschreiten. Für die Konstantstromquelle soll ein LM317 eingesetzt werden. Dieser muss am Ausgang mit mind. 10 mA belastet werden. Berechnung der Widerstände. Da der NTC einen sehr dynamischen Widerstansbereich hat und die maximale
120 Ohm entschieden, da es diese praktischerweise in der E12 Reihe gibt. Die so aufgebaute Konstantstromquelle liefert bei 120 Ohm ~10,4 mA und hat im schlimmsten Fall eine Verlustleistung von 150 mW, was einer Erwärmung des Bauteils von unter 10°C über Umgebungstemperatur entspricht. Auf einen Kühlkörper
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Temperatursensor
über einen Timer. Vorteile: Digitales PWM-Signal ist unempfindlich gegen Störeinflüsse gibt es in SO8, TO18, TO92 und TO220 , gut befestigbar, z.B am Kühlkörper linear kein Abgleich nötig Nachteile (viele): benötigt Timer jittert extrem, genaue Messungen nur über Mittelung / Filterung möglich nicht nur das PWM-Verhältnis, sondern auch die Frequenz ist temp-abhängig (1-4kHz) teuer (Farnell 10,90 +16%, Conrad 9,xx , www.hy-line.de ??). TO92 Gehäuse ist günstiger, dafür weniger genau Links: Thermoelement. Ein
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S: Studentische Hilfskraft (m/w) – AVR Programmierung
8,60€/Std. als HiWi ohne Abschluss. Ich habe damals an einem Forschungsprojekt bezüglich High-Power-LEDs mitgearbeitet. Aufgaben: Entwicklung, Aufbau und Inbetriebnahme von Konstantstromquellen. Da war auch schon entsprechendes Vorwissen gefragt. Mit einem Abschluss als Bachelor bekam man dann etwas
Gehäuse verpachten endgerät. Ein Teststand hatte >30ICs, 4 Mikrocontroller, CAN, SPI, AD-Wandler, PWM ausgereifte OP-Schaltungen... Auch hatte ich damals bereits einen eigenen PC-Arbeitsplatz, ein Telefon, den Firmenhauptschlüssel und war in jedem Berufsschuljahr ohne es sein zu wollen der Beste.
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DIY Reflow Ofen
Pollin zum Einsatz. Damit man besser vom Display ablesen kann, wurden die Orange/Roten Hintergrund-LED´s durch Weiße ersetzt. Das Display dient dazu, wichtige Prozessparameter wie Temperatur und Zeit anzuzeigen und auch visuell darzustellen. Zusätzlich wird der integrierten Touch als HMI ( Human Machine
Temperaturmessung Auswertung des Touchscreens Visualisierung von Prozessparametern auf dem Display PWM-Generierung für Lüfter und Motor PI-Regler zur Temperaturregelung Leistungssteuerung der Heizelemente Programmablauf. Die Steuerung des Ofens arbeitet in gewissem Sinne wie ein Zustandsautomat. Für
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Wer hat Erfahrung mit Induktionsöfen >1kW
>PWM bei der Brücke geht nicht gut, denn >dann schaltest du nicht mehr im Nulldurchang, was die Transistoren >stark belastet. Oh, da habe ich mich unglücklich ausgedrückt. Sorry. PWM möchte ich nicht
Frequenznachführung implementieren kann. Hauptsächlich muss es mir dazu noch gelingen, Timer und PWM zum Laufen zu bringen. Ich werde das ganze Programm heute vielleicht schon fertigstellen können und könnte es morgen dann mittels VCO, Pulsgenerator und Oszilloskop durchtesten.