Ist mit einem Riemenatrieb auch Alufräsen möglich?

mikeii schrieb:
> Hi,
>
> wäre es möglich (vorausgesetzt der Rest der Konstruktion ist Spielfrei
> genug)
> mit einem Riemenantrieb Alu zu Fräsen?

Nein.

> Ich dachte mir für die X Achse zwei Motoren und zwei 9mm HTD Riemen
> (Untersetzt mit 1:5), also auf jeder Seite.

9mm? Damit kannst Du vielleicht einen Plotter antreiben, aber sicher 
keine Fräse, die Aluminium fräsen soll.

> Und für die Y Achse jeweils einen Motor mit 1:5 Untersetzung, aber 20mm
> HTD Riemen.
>
> Wäre da Alu möglich, oder sollten es Kugelumlaufspindeln sein?

Auf jeden Fall Kugelumlauf.

Ich glaube, Dir sind die Kräfte, die beim Fräsen auftreten, nicht ganz 
klar.

Das ist nicht schlimm (jeder fängt ja mal an :-) - aber ernsthaft: 
vergiss die Zahnriemen für solche Dinge.

Es wäre schade um's Geld.

Chris D.

mikeii schrieb:
> Ok danke,
> weil mit den HTD Teilen wäre ich für alle Achsen mit 140 Euro dabei
> gewesen (Ohne Lager usw, nur Zahnscheiben und Riemen).
>
> Dann werde ich wohl doch Kugelumlaufspindeln nehmen, kosten aber halt
> mehr.
> Für Alu habe ich gelesen müssen es Polierte sein?

Gibt es da auch speziell polierte?

Ich kenne bisher nur gerollte und geschliffene Ausführungen.

Die gerollten sind deutlich günstiger, aber auch nicht so genau - wobei 
die Abweichung üblicherweise mit der Länge zunimmt.
Das heisst, dass man diese berücksichtigen und durch Korrektur der 
Schrittweite fast eliminieren kann.

Auch hier gilt: das schwächste Teil bestimmt die Genauigkeit: eine auf 
5µ genaue Spindel hilft Dir wenig, wenn sich die Führungen um 5/100 
verziehen oder der Lagerflansch sich durchbiegt. Schon um auf 1/10mm 
genau in Vollaluminium zu fräsen benötigst Du eine sehr steife, 
schwingungsarme Konstruktion.

Wir haben hier bisher nur gerollte genommen und entsprechend vermessen 
und Steigungsfehler rausgerechnet. Das geht dann bis 2/100mm ganz 
ordentlich, zumindest bei unseren Hiwin-Spindeln. Alles darüberhinaus 
wäre für unsere Maschine uninteressant, da sie nicht steif genug wäre.

Für Hobbyzwecke reichen die sowieso. Das gesparte Geld steckt man besser 
in eine richtig steife Maschinenkonstruktion.

Chris D.

Chris D. schrieb:
> vergiss die Zahnriemen für solche Dinge.

Generell würde ich den Zahnriemen nicht ausschließen, da z.t. auch die 
Achsen großer Fräsmaschinen so angetrieben werden. Beispiel: Die 
CNC-Variante der FUW 315. Dort ist der Servomotor zur X und Y-Achse 1:2 
untersetzt mit 5mm/U-Kugelumlaufspindel und da gehen Kräfte drüber...

Viele Grüße

Silvio

Silvio K. schrieb:
> Chris D. schrieb:
>> vergiss die Zahnriemen für solche Dinge.
>
> Generell würde ich den Zahnriemen nicht ausschließen, da z.t. auch die
> Achsen großer Fräsmaschinen so angetrieben werden. Beispiel: Die
> CNC-Variante der FUW 315. Dort ist der Servomotor zur X und Y-Achse 1:2
> untersetzt mit 5mm/U-Kugelumlaufspindel und da gehen Kräfte drüber...

Oh, dann habe ich den OP wohl falsch verstanden.
Ich dachte, er meint einen Direktantrieb über die Riemen auf die 
Schlitten.

Natürlich kann man aber den Motor per Zahnriemen an die Umlaufspindeln 
koppeln :-)

Chris D.

Dietmar schrieb:
> Hier mal ein Bild von einem geöffneten Getriebekasten der Bungard CCD.
> Die große Scheibe hat einen Durchmesser von ca.55mm

Danke für das Bild. Interessante Konstruktion, allerdings wohl auch auf 
wirklich dünne Alubleche (1-2mm) beschränkt.

Ich kann mir nicht vorstellen, dass man damit einen Alublock planen kann 
;-)
(dafür ist sie ja auch nicht gedacht)

Womit wir wieder beim OP wären:

Was genau soll die Maschine bei Alu fräsen können?

Reicht Frontplattenbearbeitung oder muss es mehr sein?

Chris D.

Chris D. schrieb:
> Ich dachte, er meint einen Direktantrieb über die Riemen auf die
> Schlitten.

Wahrscheinlich war dein Gedanke richtig und meiner falsch. Es hörte sich 
wirklich so an. Das ist mir gar nicht in den Sinn gekommen...ich dachte 
an Kugelumlauf vs. Trapez (falsch impliziert).
Mal sehen wie es sich entwickelt...

Grüße

Silvio

Mal sehen, was der OP für Wünsche äußert :-)

Aber da wir schon mal beim Antrieb sind:
Wir werden jetzt die mMn sehr interessante Konstruktion einer stehenden 
Spindel und sich drehender Spindelmutter verwenden. Das hat den Vorteil, 
dass die Spindel nicht beschleunigt werden muss, also bspw. auch nicht 
schlagen kann. Da unsere Spindel für ihren Durchmesser (25mm) sehr lang 
ist (2000mm), bietet sich das an :-)

Das hat auch den Vorteil beim Wechseln der Komponenten wegen 
Verschleißes, dass keine aufwändigen Lagersitze und Wellenenden 
bearbeitet werden müssen. Einfach nur rechts und links abdrehen, 
klemmen, fertig. Und die Mutter ist ja eh einfach wechselbar.

Da wird die Mutter dann übrigens auch per Zahnriemen angetrieben ;-)

Chris D.

Wir benötigen aussagekräftige Bilder!  :-)

C7 haben wir hier auch - wie gesagt, die Steigungsfehler lassen sich 
recht gut rausrechnen.

Aber nach Deinen Wunschvorstellungen zu urteilen, solltest Du Zahnriemen 
ganz schnell vergessen ;-)

Chris D.

Mensch das ich nie merke, dass ich nicht eingeloggt bin.

Nochmal zum Verständnis:
Ich wollte statt Kugelumlaufspindeln, die Wägen direkt mit Riemen 
antreiben.

Da ich jetzt gesehen habe, dass das so nichts wird, nehme ich natürlich 
Kugelumlaufspindeln. Das war nur so ein Gedanke.

Die Spindeln nochmal mit einem Riemen untersetzten ist eine andere 
Sache, die ich wahrscheinlich gemacht hätte, wenn die Motoren so große 
Schritte machen.

Mit dem was ich berechnet habe (5mm Steigung), bewegt sich der Schlitten 
bei einem 1,8 Grad schritt 0,025mm, mit Microstep 0,0125, bzw wenn ich 
Motoren mit 0,9 Grad nehme, natürlich nochmal die Hälfte.


Und zu der Freihängenden Geschichte der 12mm Wellen, dahinter kann ich 
auch nochmal ein Massives Profil bauen, auf welche die Wellen geschraubt 
werden.

Bilder auf Ebay:

Ich dachte ich nehme so etwas:

http://www.ebay.de/itm/CNC-Set-16x-1000mm-Breite-Linearfuhrung-Linear-Guide-Rail-Frase-Wellenfuhrung-/221013831600?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item3375736fb0#ht_2477wt_1125

Da hängt die Welle nicht durch.

Allerdings in meinem Fall 700mm

Das andere wäre das hier gewesen:

http://www.ebay.de/itm/CNC-Linearfuhrung-16x-300mm-Set-Blau-Linearwagen-Wellen-Wellenhalter-Frase-/221016473473?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item33759bbf81#ht_4185wt_1125

Da mache ich mir aber sorgen, dass es durchhängen könnte und dann die 
Steifigkeit drunter leidet.

Sind 16 mm für 700mm Verfahrensweg ausreichend?

und wäre 12mm Wellen für 400mm Verfahrensweg ok (für die Y Achse), oder 
sollte gerade da auch was dickeres hin?

Für die Y Achse wollte ich so ein Profil nehmen, worauf ich die Welle 
montiere (rechtes Profil)
http://www.isel-germany.de/productdb/download.php?WIDTH=210&HEIGHT=210&ID=5520&LANGUAGE=de

Davon habe ich nämlich genug

Die Grundplatte wäre die hier:

http://www.isel-germany.de/productdb/download.php?WIDTH=210&HEIGHT=210&ID=5519&LANGUAGE=de

Mike Mike schrieb:

> 
http://www.ebay.de/itm/CNC-Linearfuhrung-16x-300mm-Set-Blau-Linearwagen-Wellen-Wellenhalter-Frase-/221016473473?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item33759bbf81#ht_4185wt_1125
>
> Da mache ich mir aber sorgen, dass es durchhängen könnte und dann die
> Steifigkeit drunter leidet.
>
> Sind 16 mm für 700mm Verfahrensweg ausreichend?

Für Bestückungsautomaten und Plotter schon - zum Fräsen von Aluklötzen? 
No way!

An Deiner Stelle würde ich nach gebrauchten Profilschienenführungen mit 
je zwei Schlitten Ausschau halten. In der Bucht findet man mit etwas 
Geduld (!) passende Führungen, die preislich im Rahmen der Rundführungen 
liegen.
Die liegen dann sauber auf und können deutlich höhere Kräfte aufnehmen.

> und wäre 12mm Wellen für 400mm Verfahrensweg ok (für die Y Achse), oder
> sollte gerade da auch was dickeres hin?

Steifer - viel steifer :-)

Ich kann die 600mm 16er-Rundführungen hier problemlos mit dem Finger 1mm 
durchbiegen - glaub mir - damit möchte man nicht in Alu fräsen!

Zu den Aluprofilen: sagen wir mal so - zum Fräsen in Alu ist das mutig 
;-)
Die haben (auch wenn sie steif sind) eine beschissene Dämpfung - die 
Gefahr, dass sich die Konstruktion aufschaukelt, ist bei so wenig Masse 
extrem groß. Die (punktuellen) Schraubverbindungen zwischen den Profilen 
machen es nicht besser ...

Wenn Du damit richtig Alu fräsen willst, solltest Du die Achslängen so 
klein wie möglich halten, um überhaupt eine Chance zu haben.

Ich habe in einem anderen Thread in groben Zügen beschrieben, wie man 
sich sehr preiswert hochgenaue Flächen aus Schrottplatten/-trägern aus 
Stahl herstellen kann: 
Beitrag "Gussteile aus 2K-Epoxy/PUR/Polyester"

Damit kommt man im Endeffekt preiswerter zu einer "richtigen" Fräse als 
die Aluprofilschraubfraktion ;-)

Chris D.

Zahnstange macht wie Riemen ohne Untersetzung keinen Sinn. Immerhin sind 
weitere Aspekte wie Reibung und Beschleunigung zu überwinden. Da hast Du 
nur mit dem 12er Ritzel praktisch eine Fehlanpassung. Überlege auch die 
nutzlose Maximalgeschwindigkeit, welche ohne Untersetzung möglich ist.

Bei so einer Konstruktion dürfte auch die Effizienz eine Rolle
spielen. Mit einer ordentlichen Maschine aus Grauguss kann man
mit dem geeignetem Fräser, optimaler Schnitt- und
Vorschubgeschwindigkeit und Minimalkühlung locker mehrere mm
abtragen. Wenn man seine Wünsche bezgl. des Abtrags deutlich
reduziert, dürfte man Alu auch mit einer weniger steifen
Konstruktion bewältigen können. Das das dann zu Lasten der
Bearbeitungszeit oder auch Effizient geht ist dann ein Nachteil
den man hinnehmen muss.

Also ich habe jetzt mal folgendes Bestellt:

20mm Wellen (hohe Qualität) mit Wellenböcken.
2005er Kugelumlaufspindeln (C7)

Auf die Wellen kommen Kugelumlaufwägen (lang)

Ich bin nur grade noch am Grübeln, ob ich die X Achse als Bewegte 
Platform mache, oder als Bewegte Y Achse, also Portal.

Wie dem auch sei, werde ich die Konstruktion aus Stahl herstellen und 
gut verschweisen. Dazu nehme ich unter anderem Hohle Profile, welche ich 
dann mit Sand, bzw schwerem Dämpfungsgummigranulat füllen werde, um den 
Vibrationen entgegen zu wirken.

Und dann schauen wir mal, was damit möglich ist, ich werde auf jedenfall 
berichten.

Danke für euere Hilfe

FlorenzW schrieb:
> Die Linearbewegung mit dem Zahnriemen wird realisiert, in dem der Riemen
> am Anfang und am Ende der Achse umgelenkt wird und der Schlitten fest
> mit dem Riemen verbunden wird. An einem der Umlenkpunkte sitzt der
> Antrieb.
> Tintenstrahlerköpfe werden so bewegt.
Entweder so oder man macht den Antrieb auf den Schlitten und befestigt
die Riemenenden jeweils an den Enden der Linearführung.
> Solange die Länge einer Achse 120cm nicht überschreitet ist meiner
> Ansicht nach eine Spindel auf alle Fälle eine günstige, sehr präzise und
> einfache Methode den Vortrieb zu realisieren.
Spindel ist nicht gleich Spindel. Kugelumlaufspindeln sind z.B.
gehärtet und somit auch stabiler. Die Wahl ob Spindel oder nicht hängt
von den Gegenkräften ab die das Werkzeug beim Bearbeiten von Werkstücken
produziert. Bohren macht da sicher weniger Probleme als Fräsen.
> Probleme entstehen erst, wenn die Achse länger werden soll, da die
> Spindel dann einen Durchmesser > 20mm haben sollte, um ausreichend
> stabil zu sein. Und da wird's teuer und schwer. Außerdem kann man solche
> Wellen auf den üblichen Heimwerkerdrehbänken nicht mehr bearbeiten, da
> der Futterdurchlass einen Durchmesser von 21mm hat.
Keine Ahnung was da üblich ist, meine hat 41mm, also ausreichend für
eine 40er Spindel. Probleme bekommt man, wenn der Raum neben der
Drehbank nicht reicht weil eine Wand oder ein Möbel im Weg ist.
Außerdem kann man nicht unendlich lange dünne Stangen drauf laufen
lassen, wenn das Material durch die Zentrifugalkraft anfängt wie
wild um sich zu schlagen, es sei denn, man weiß sich mit einem
Trick zu helfen.
Wer Hobbymäßig in der Richtung tätig ist, wird wohl kaum eine Fräse mit 
Achsen im Meterbereich brauchen, es sei denn das Hobby erfordert dies 
ausdrücklich. In der Regel wird so eine Fräse von den Freiheitsgraden 
nicht größer werden wie die längsten Achse der Drehbank die man hat.
> Mit Tricks kann man die Distanz noch etwas erweitern:
> Welle am Fest- und Loslager 2-fach lagern -> reduziert die Durchbiegung.
Wenn dich die Durchbiegung sorgt, montiere die Welle auf Zugspannung,
dann reduziert sich auch die Durchbiegung. Dazu muss die Konstruktion
dann aber auch geeignet steif genug sein.
> Motormutter verwenden -> Welle steht still, Mutter dreht sich.
> Aber selbst wenn man beides kombiniert wird mit einer 20er-Spindel
> spätestens bei 1,8m Schluss sein.
> (Grobe Schätzung, kann sein, dass ich da etwas optimistisch bin)
Mit Tricks dürfte das noch weiter gehen. Z.B. keine drehbare Lager
an den Enden, sondern die Spindel fest spannen(ähnlich wie beim 
Riemenantrieb). Antrieb und Spindelmutter werden dann auf dem Schlitten 
drehbar kugelgelagert montiert und nur die bewegt sich dann.
Die Spindel selbst ist dann starr, quasi wie eine Zahnstange.

Ein Beispiel kann man bei http://www.mixware.de/
sehen unter Antrieb - Spindeln etwa im untersten Drittel der Seite

Mike Mike schrieb:
> Also ich habe jetzt mal folgendes Bestellt:
>
> 20mm Wellen (hohe Qualität) mit Wellenböcken.
> 2005er Kugelumlaufspindeln (C7)
>
> Auf die Wellen kommen Kugelumlaufwägen (lang)

Ja, das sollte schon gehen, wenn Du später entsprechend wenig pro 
Arbeitsgang wegnimmst.

> Ich bin nur grade noch am Grübeln, ob ich die X Achse als Bewegte
> Platform mache, oder als Bewegte Y Achse, also Portal.

Wenn ich das richtig verstanden habe, meinst Du, dass sich der bei der 
einen Lösung der Tisch bewegt und bei der anderen das Portal mit X- und 
Z-Achse?

Für die Stabilität und Genauigkeit ist auf jeden Fall ein feststehendes 
Portal mit fahrendem Tisch besser geeignet:

1.) Das Portal kann ruhig "fetter" ausfallen, es muss ja nicht bewegt 
werden
2.) Das Portal kann großflächig angeflanscht werden und steht nicht auf 
Linearlagern -> vibrationsärmer und bessere Dämpfung.
3.) Die Fehler der einzelnen Achsen summieren sich nicht!

Einziger Nachteil ist, dass man durch den sich bewegenden Tisch mehr 
Platz benötigt.

> Wie dem auch sei, werde ich die Konstruktion aus Stahl herstellen und
> gut verschweisen. Dazu nehme ich unter anderem Hohle Profile, welche ich
> dann mit Sand, bzw schwerem Dämpfungsgummigranulat füllen werde, um den
> Vibrationen entgegen zu wirken.

Ich habe irgendwo mal von versuchen gelesen, die zeigen, dass das lose 
Füllen fast nichts bringt. Wenn muss man das vergießen.
Nimm ordentliche "Trümmer" mit Masse vom Schrott (T-Träger), dann passt 
das schon.
Meine Einlassungen im "Guss-Thread" bzgl. Abformung von präzisen 
Referenzflächen hattest Du gelesen? Das wäre eine sehr preiswerte 
Methode, eine genaue Fläche für die Führungen zu erhalten - ganz ohne 
teures Planen/Schleifen.

> Und dann schauen wir mal, was damit möglich ist, ich werde auf jedenfall
> berichten.

Gerne - Erfahrungsberichte sind immer willkommen :-)

Michael S. schrieb:
> Mit Tricks dürfte das noch weiter gehen. Z.B. keine drehbare Lager
> an den Enden, sondern die Spindel fest spannen(ähnlich wie beim
> Riemenantrieb). Antrieb und Spindelmutter werden dann auf dem Schlitten
> drehbar kugelgelagert montiert und nur die bewegt sich dann.
> Die Spindel selbst ist dann starr, quasi wie eine Zahnstange.

Ja, das hatten Florenz und ich schon weiter oben vorgeschlagen.
Wenn wir die Teile für unsere Spindel haben/montieren, mache ich von so 
einer Lösung mal Fotos.
Unsere Spindel hat zwei Meter bei 25mm Stärke - man möchte die nicht 
unbedingt beschleunigen und wuchten :-)

Chris D.

Hi, deinen Beitrag hatte ich gelesen ja, allerdings war mir nicht ganz 
Klar, wie genau du das gemeint hast.
Also "Grundfläche" für die gesammte Fräse oder als Grundfläche für das 
Werkstück?


Und ja ich meinte damit den Tisch zu bewegen.
Wobei ich da auch meine Probleme haben werde, da ich den ganzen Tisch 
lagern muss. Wenn ich das großflächig machen will, ist mein 
Verfahrensweg wieder kleiner.
Muss ich mir noch genauer ansehen, wenn das ganze Zeug da ist.

Aber danke für die Tipps soweit

Meint Ihr bei 400mm Breite, dass ich auf jeder Seite eine 
Kugelumlaufspindel machen soll, oder reicht eine in der Mitte?
Ich denke mir, mit nur einer, könnte sich der Tisch etwas verdrehen?
Hab ne Fräse gesehen, die sehr gut Alu bearbeiten konnte, aber nur in 
der Mitte eine Spindel hatte. Allerdings meine ich "Vibrationen" beim 
Fräsen rausgehört zu haben.

Mike Mike schrieb:
> Hi, deinen Beitrag hatte ich gelesen ja, allerdings war mir nicht ganz
> Klar, wie genau du das gemeint hast.
> Also "Grundfläche" für die gesammte Fräse oder als Grundfläche für das
> Werkstück?

Für alle Flächen, die maßgenau sein müssen - also hauptsächlich die 
Auflageflächen der Führungen und Lagerböcke.

Z.B. könntest Du Dir ein rechteckiges Grundgestell aus Stahl-Trägern 
zusammenbraten und legst dann dieses kopfüber auf den Referenztisch in 
die Abformmasse - und voila hast Du parallele Auflagen für Deine 
Tisch-Führungen.
Da verbiegt sich dann auch nix.

Gleiches machst Du dann für die X-Achse (Portal): die Auflage für die 
Führungen wird auch wieder abgeformt, ebenso die Flansche für die 
Verschraubung mit dem Grundgestell.

Wenn man das pfiffig macht, kommt man ohne irgendwelche 
Planfräs-/Schleifarbeiten zu sehr genauen Flächen.

> Und ja ich meinte damit den Tisch zu bewegen.
> Wobei ich da auch meine Probleme haben werde, da ich den ganzen Tisch
> lagern muss. Wenn ich das großflächig machen will, ist mein
> Verfahrensweg wieder kleiner.
> Muss ich mir noch genauer ansehen, wenn das ganze Zeug da ist.

Stimmt, das ist noch ein Nachteil - man benötigt längere Führungen.

Mike Mike schrieb:
> Meint Ihr bei 400mm Breite, dass ich auf jeder Seite eine
> Kugelumlaufspindel machen soll, oder reicht eine in der Mitte?
> Ich denke mir, mit nur einer, könnte sich der Tisch etwas verdrehen?
> Hab ne Fräse gesehen, die sehr gut Alu bearbeiten konnte, aber nur in
> der Mitte eine Spindel hatte. Allerdings meine ich "Vibrationen" beim
> Fräsen rausgehört zu haben.

Einfache Spindel reicht vollkommen und erspart Dir die exakte 
Synchronisation sowie viel Geld.

Die Vibrationen rührten sicher nicht von der Tatsache her, dass es nur 
eine KG-Spindel war. Daran ist eher das Gestell sowie mangelhafte 
Führungen oder auch eine ausgelutschte KG-Spindel/Mutter Schuld.

Die KG-Spindel übernimmt außerhalb der Achsrichtung keinerlei 
Führungsaufgaben, das erledigen ausschließlich die Linearführungen. Und 
auch nur diese sorgen deswegen für das Verkanten bzw. verkantet bei 
vernünftig gewählten Führungen und Verhältnissen nichts.

Trotzdem ist es natürlich immer gut, die Kraft mittig angreifen zu 
lassen: also den Lagerbock für die KG-Mutter genau in der Tischmitte 
anbringen.

Chris D.

Danke für die Infos.

Mit der Referenzfläche kann es etwas hapern, ich wüsste leider nicht wo 
ich sowas in der Nähe herbekomme.
Wie schaut das denn aus, wenn ich sehr dünnes Harz nehme, das sehr hart 
wird.
Ist da die Oberflächenspannung zu stark, als dass ich da eine ebene 
Fläche hinbekomme?

Allerdings könnte ich ja bei Feststehendem Tisch, den Verfahrensweg 
vergrößern, wenn ich die Gleitschienen an den Bewegten Tisch mache, und 
die Führungen an die Basis.
Dann dann liegt der Tisch an der Stelle wo oben drüber gefräst wird auf.
Allerdings "hängt" er halt dann über die Lager hinaus.
Das Belastet die Lager auf dauer sicher auch oder?
Sonst bleibt mir von Angestrebten 500-600mm nurnoch ca. 300mm Weg übrig 
:(

Mike Mike schrieb:
> Danke für die Infos.
>
> Mit der Referenzfläche kann es etwas hapern, ich wüsste leider nicht wo
> ich sowas in der Nähe herbekomme.

Einen genauen Anreisstisch (z.B. aus Granit) sollte eigentlich jeder 
halbwegs penipel arbeitende Metallbaubetrieb haben.
Wenn Du erklärst, was Du machen möchtest (und Backpapier unterlegst ;-), 
dann sollte es kein Problem sein, gegen eine kleine Kaffeekassenspende 
über's WE einen Abguss herzustellen.

Was auch sehr gut geht, sind geschliffene Granitplatten vom Steinmetz 
Deines Vertrauens (Grabsteine!) - da gehen öfter mal welche durch 
Fehlstellen kaputt und so einen Rest kann man sich günstig kaufen. Die 
Planarität dieser Flächen ist meist sehr, sehr gut.
Wir haben hier so eine kleine Platte von 70x50x10 cm zum Anreißen.

> Wie schaut das denn aus, wenn ich sehr dünnes Harz nehme, das sehr hart
> wird.
> Ist da die Oberflächenspannung zu stark, als dass ich da eine ebene
> Fläche hinbekomme?

Nein, das wird nicht gehen - wird viel zu ungenau.

Einfach das Gestell mit drei Gewinden versehen, dann Madenschrauben von 
oben durchdrehen und so den Abstand von Gestell und Granit einstellen. 
Die Vergussmasse bzw. eher -paste (wir nehmen hier Akepox) wird dann 
dick aufgetragen und das Gestell sinkt langsam ein.

Günstig ist es übrigens durchaus, wenn man die Oberfläche etwas anrauht 
- z.B. mit einer sehr groben Schruppscheibe vorarbeiten.
Umso inniger ist nachher die Verbindung.

Chris D.

Mike Mike schrieb:
> Allerdings könnte ich ja bei Feststehendem Tisch, den Verfahrensweg
> vergrößern, wenn ich die Gleitschienen an den Bewegten Tisch mache, und
> die Führungen an die Basis.
> Dann dann liegt der Tisch an der Stelle wo oben drüber gefräst wird auf.
> Allerdings "hängt" er halt dann über die Lager hinaus.
> Das Belastet die Lager auf dauer sicher auch oder?
> Sonst bleibt mir von Angestrebten 500-600mm nurnoch ca. 300mm Weg übrig
> :(

Naja, Du wirst kaum die Schlitten ganz außen an die Platte setzen. Die 
Kraft (bzw. Durchbiegung der Platte) wird besser aufgenommen, wenn Du 
die vier Schlitten jeweils so setzt, dass jeder Schlitten in der Mitte 
"seines Gebietes" der Platte sitzt, also bei einer quadratischen Platte:

  25%               50%                25%
============================================
       |XXXXXX|              |XXXXXX|


========: Platte
|XXXXXX|: Schlitten


Der Tisch "guckt" also sowieso über die Schienenenden hinaus :-)

Und wenn Du später "richtig schwere Spanarbeit" verrichten musst, ist es 
am besten, wenn Du das Werkstück genau auf einem solchen 
"Schlittenmittelpunkt" platzierst. Dann fällt die Durchbiegung der 
Platte komplett weg - und damit auch eventuelle Schwingneigung.

Chris D.

Hm, sehr gute Ideen, danke dir :)

Ich habe gestern Abend noch ein einer Webseite gesehen, dass jemand sein 
feststehendes "Portal" aus Vierkant Stahlrohren gefertigt hat.Das ganze 
hat er dann nochmal mit Mineralguss ausgegossen und umgeben.

http://www.alpenheli.at/sites/cnc_fraese4.htm

Das werde ich wohl auch noch bei mir machen.

Hab ich auch gesehen, aber hast du auch mitbekommen das das
Ding mit dem Boden vermauert und dann Schwingungsprobleme
akustisch auf das Gebäude geleitet wurden? Mit dem Vergießen
von Mineralguß hat das auch nicht so geklappt wie gedacht
weil das Zeug nur eine grobe Pampe war die man mit Gewalt
in den dafür bestimmten Raum stopfen musste. Da würde ich erst
mal etwas kleineres vergießen und sehen wie es geht.
Ich hab in der Grundschule mit Gießharz gearbeitet und das ist
gar nicht so einfach.

Mit dem Boden Vermauern wollte ich nicht. Was ich machen wollte ist das 
Zeug dafür nehmen, um mehr Masse und Material am Portal zu haben.

Nimm, wie Chris das schon vorschlug, eine Grabsteinplatte, aber mach
die darauf gefasst das die einiges wiegt. Übrigens haben Präzisions-
Maschinen wie man die auch in der Leiterplattenindustrie findet, auch
einen Granitaufbau und da geht das schnell in den Bereich über eine
Tonne weil auch das Untergestell aus dem selben Material besteht, was
aber eigentlich nicht nötig ist. Grundplatte und Portalbrücke reichen
da gewöhnlich für einen steifen Aufbau.

Mike schrieb:
> Achso, was ich fragen wollte, was kostet denn der Liter von dem
> Giesmaterial?

Das Akepox 2020, das wir immer nehmen, liegt um die 50 Euro netto für 
3kg.
Zum Erstellen von planen Flächen reicht das ewig, da man ja nur ein paar 
Zehntelmillimeter "unterfüttern" muss.

Chris D.

Ok, dann kauf ich mir das mal. Und Backpapier ist da gut geeignet? Hast 
du da extra großes genommen, oder hat das bei dir alles auf die normale 
Breite gepasst?

Gruß Mike

Mike Mike schrieb:
> Ok, dann kauf ich mir das mal. Und Backpapier ist da gut geeignet? Hast
> du da extra großes genommen, oder hat das bei dir alles auf die normale
> Breite gepasst?

Bei uns reichte bisher das "normal große" (waren so 50cm) von der Rolle.

Man kann bei sehr großen Flächen auch überlappend (oder mit Trennwachs) 
arbeiten. Dann hat man nachher im Abguss zwar eine "Delle" - 
üblicherweise ist es aber nicht kritisch, wenn die Linearführung nachher 
in diesem kleinen Bereich (1-2mm) nicht aufliegt.

Chris D.

Heute habe ich die Linearführungen bekommen.
Hab mal die Wagen aufgeschoben und mich gewundert, warum das so "ruppt".
Also wenn ich den Wagen linear hin und her schiebe, dann geht es einen 
Millimeter leicht, einen Millimeter schwer, etc...
Ist das normal? Spiel haben sie keines, und wenn man sich drauf lehnt 
und schiebt, geht das auch ohne Probleme, aber ist das "ruppen" normal?

Danke

Sind die geschmiert?

Die Kugeln sind gut "geölt" bei mir angekommen. Muss da ordentlich Fett 
rein?

Ich bin kein Maschinenbauer, aber das Öl hat meines Wissens nur 
konservierende Aufgaben. Gewöhnlich muss wie bei jedem Kugellager
eine Fettfüllung in dem Schlitten sein und zwar möglichst so wie
der Hersteller das empfiehlt. An einigen Schlitten hab ich sogar
schon Schmiernippel gesehen wo man das Fett mittels Fettpresse
rein drückt. Wichtig ist auch das an den Schlitten Abstreiflippen
dran sind die das Schmiermittel in dem Schlitten halten und Dreck
draußen. Kann gut sein das dieses Abstreiflippen dieses "Rucken"
verursachen und die erst mit der Fettfüllung sich auf der Bahn
einlaufen müssen. Andererseits kann der Schlitten auch justierbar
sein und ab Werk sind die eben nur grob eingestellt. Gibts da
Datenblätter des Herstellers? Ich hab nur Erfahrung mit ISEL-
Linearlager und da konnte man des Spiel justieren. Wenn keine
Info zum zu verwendeten Fett zu erfahren sind würde ich MOs2-Fett
nehmen, weil das gute Not-Schmiereigenschaften haben soll,
dafür aber etwas schmuddelig ist.

Mike Mike schrieb:
> Spiel haben sie keines, und wenn man sich drauf lehnt
> und schiebt, geht das auch ohne Probleme, aber ist das "ruppen" normal?

Bei kugelgelagerten Linearführungen ist das schon einigermaßen normal.

Wichtig ist, dass die Kraft-Schankungen klein im Vergleich zur Kraft des 
Antriebs sind. Wenn der Antrieb spielfrei arbeitet, stört das dann nicht 
weiter. Bei einer Fräßmaschine sind die Kräfte, die beim Fräßen 
entstehen, wesentlich größer als das "ruppen" der Lager.

Wenn sehr ruhige Laufeigenschaften benötigt werden, sind Gleitlager 
natürlich besser geeignet; die laufen dann absolut ruhig.

Ok Dankeschön, dann werde ich mal das richtige Fett besorgen.

Und Fressser, danke an dich, dass du einen solch immens wertvollen 
Beitrag geleistet hast!