Hallo, Ich habe nun schon viele Propelloruhren gesehen. Fast alle uebertragen die Energie auf den bewgeten Teil durch selbstgewickelte Spulen und erreichen damit nur einen schlechten Wirkungsgrad. Wenn man doch schon einen DC Motor nutzt, warum nimmt man die Spannung dann nicht am sich eh drehenden Anker des DC Motors ab? Gruss H:V
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da komm ich jetzt nicht ganz mit! Wie meinst du das? In dem Motor ist Elektronik drin (ich geh grad von nem Lüftermotor aus) welcher die Spulen nacheinander einschaltet. Diese Spulen befinden sich am festen Teil -> drehen sich nicht mit. Wie willst du da Strom abzweigen? Oder meinst du das man das Magnetfeld des Motors nutzt und Energie für die Elektronik nimmt?! Ich weiß nicht ob das so leicht geht da es ja kein sauberes/richtiges Wechselfeld ist und dann kommt noch dazu das das Magnet da im Weg ist. mfg Karl
Hm also ich dachte an so einen DC Motor: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/de/5/52/Gleichstrommaschine.PNG Mit Bürsten also. Hier sind die Spulen ja im Rotor und der Stator ist ggf. permanent Erregt oder eben auch elektrisch: Oder mache ich hier einen Denkfehler? Gruss Mode
>Mit Bürsten also. Hier sind die Spulen ja im Rotor und der Stator ist >ggf. permanent Erregt oder eben auch elektrisch: > >Oder mache ich hier einen Denkfehler? Nein, das siehst du richtig und es geht auch. Das Problem ist aber, du musst eine Nut in die Welle fräsen um den Strom (dünne Drähte am Kollektor angelötet) nach außen zu führen. cdg
Hallo, das Problem ist, wie cdg schon sagte, dass man eine Nut in die Achse fräsen muss, um die Drähte durchs vordere Lager des Motors zu bekommen. Ich hab auch schon einen gesehen, der die Achse längs aufgebohrt hat und dann die Drähte in der Achse aus dem Motor geführt hat. An sich erscheint diese Lösung sehr attraktiv, wenn man aber etwas genauer drüber nachdenkt, ist sie nur praktikabel, wenn man sowieso einen Hohlwellenmotor, oder eine Drehbank hat. Eine andere Lösung (die auch öfter verwendet wird) ist, sich selbst Schleifringe zu bauen. Wie gut diese dann funktionieren weiß ich nicht. Ich wollte es nicht ausprobieren. Du musst ja immer bedenken, dass du für ein Flackerfreies Bild mindestens 1500 U/min brauchst. Besser sind natürlich 3000. Großer Vorteil selbstgebauter Schleifringe ist natürlich (wenn man 2 macht), dass man Daten durch einfaches Umpolen der Versorgungsspannung auf den Propeller senden kann. Ich hab mich letztenendes auch für den Rotationstrafo entschieden. Den Spulendurchmesser sollte man möglichst groß wählen. Sekundär hab ich 150, primär 100 Wicklungen. Der Wirkungsgrad ist garnicht sooo schlecht. Man muss aber mit verschiedenen An und Auszeiten der Spule arbeiten. Etwas Geduld und ein Oszilloskop helfen ungemein. Ich hab den Fehler gemacht über die Spulen auch noch die Daten übertragen zu wollen. Um Sekundärseitig noch halbwegs brauchbare Flanken zu bekommen muss ich natürlich viel Energie verbraten. Großer Vorteil der Spulen ist, dass sie sehr zuverlässig sind, was man von selbstgebauten Schleifringen nicht unbedingt sagen kann. Ich hab übrigens auch schon einen gesehen, der am Ständer einen Permanentmagneten befestigt und mit dem Propeller eine Spule daran vorbeibewegt hat. Auch eine Lösung, wenn auch nicht sehr schön. Sebastian
Hallo, also meine bisherigen 5 Prop-Uhren arbeiten halt auch 'nur' mit dem selbstgewickelten Trafo und der Wirkungsgrad, naja, er reicht aus um 7 LED's zum leuchten zu bringen und den Rest mit Energie zu versorgen. Goldcap ist auch noch mit drauf auf dem Propeller. Ich mußte auch erst mit den Parametern für An-Aus-Zeit und der Frequenz rumspielen (jeder selbstgewickelte Trafo ist halt nun mal ein Unikat), aber nachdem das eingestellt war, kommt genug 'Saft' über die Spule. Ich frag mich eigentlich nur, wie derjenige das macht der unter www.innovativedevice.com die Propeller-Uhr mit (glaub ich) 34 LEDs zum laufen bringt. Eigentlich beruht das ganze meiner Meinung nach nur auf der Idee von Henk, nur wesentlich professioneller (allerdings ohne DCF-Uhr - hehe) aber dafür sehr hübsch und toll erweitert/vermarktet.
Ich würde mal auf Schleifringe tippen. Wenn er an professionelle rankommt ist das ja kein Problem. Nur selbst würd ich mir keine bauen. Ansonsten geht das sicher auch mit Spulen. Du musst nur den Spulendurchmesser groß genug wählen, genug Wicklungen drauf machen und halt den Draht so dick wählen, dass nichts übermäßig heiß wird. Bei mir hat der Wechsel von 0,4 auf 0,5mm die entscheidende "kühlung" gebracht. Sebastian
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Er arbeitet mit Spulen. Steht irgendwo im Werbetext. es gibt aber noch eine andere Lösung, welche ich bei meinen 6 bisher gebauten Uhren verwende: -Einen Pol führst du über das Motorgehäuse und das Lager auf die Achse. Dort kannst du dann einen Draht anlöten. Den zweiten Pol überträgst du über ein auf der Achse isoliert montiertes Gleitlager. Ich verwende dafür M5-Gleitlagerköpfe von Conrad (Artikel-Nr.: 216410 - 62), die ich mit Schrumpfschlauch isoliert auf einer 3mm-Achse montiere.Auf dem Schrumpfschlauch ist ein dünner Kupferlackdraht aufgewickelt, quasi als Stromabnehmer. Wichtig ist nur, das das Gleitlager gut geschmiert ist, und das der innenteil fest mit Achse verbunden (verklebt) ist. Das ganze braucht etwas, um sich aufeinander "einzulaufen", läuft dann aber zuverlässig. Einige der Uhren sind seit Monaten im Dauereinsatz, und rotieren mit 1200 RPM fröhlich vor sich hin. Anbei noch eine Konstruktionszeichnung. Für fragen: hacker-tobi [at] gmx.net gruß tobi
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