Hallo SMD´ler,
in einem Beitrag wird eine Heizplatte gezeigt (sieht aus wie ein
quadratisches Ceranfeld). Die bestückte Platine wird aufgelegt und
anschließend die Platine solange erhitzt, bis die oben aufgebrachte
Lötpaste schmilzt und sich die Bauteile in ihre Pads "setzen".
Anschließend wird die Heizplatte abgestellt.
Hier der Link:
http://www.elk-tronic.de/Services/Kleinserie/Kleinserie.htm
Frage: Geht das mit handesüblichen Ceranfeldern?
Was sind eigentlich die Stäbe, die sich erhitzen? bekommt man die
einzeln?
Hat jemand mal so etwas selbst gebaut?
Wäre eine (gute?) Alternative zum Pizzalötofen.
Grüße aus Köln
Marco
Hallo,
ich denke mal, dass das mit ganz normalen Ceran- Kochfeldern auch geht.
Man muss eben nur aufpassen, dass das Feld nicht zu heiß wird, und
empfindliche Bauteile zerstört. Du kannst doch einfach mal mit ein paar
Widerständen ausprobieren, bei welcher Einstellung, und ob das ganze
klappt.
Gruß, Steffen
Was ich mir schonmal überlegt habe, es gibt ab und an für 39euro so
induktionseinzelkochplatten. Das könnte auch funktionieren, die Platine
ist ja magnetisch leider hab ich keinen zugang zu sowas um das mal zu
testen :-\
Läubi Mail@laeubi.de wrote:
> Was ich mir schonmal überlegt habe, es gibt ab und an für 39euro so> induktionseinzelkochplatten. Das könnte auch funktionieren, die Platine> ist ja magnetisch leider hab ich keinen zugang zu sowas um das mal zu> testen :-\
Auja, das wird ein feines elektronik-grillen. ;)
Senf & Ketchup dazu?
Na, mal ohne Witz hast Du das vor???? Die Wärme kommt ja durch den
magnetischen Kurzschluss im Topf, das machen dann Deine Leiterbahnen.
Womöglich 10mil?....
Läubi Mail@laeubi.de wrote:
> Das könnte auch funktionieren, die Platine> ist ja magnetisch leider hab ich keinen zugang zu sowas um das mal zu> testen :-\
Das wird wahrscheinlich garnicht funktionieren. Induktionsplatten
funktionieren nur mit Ferromagnetischen Materialien und Kupfer zählt
nicht dazu. Zum anderen muss der spezifische Widerstand des zu
erhitzenden Materials (Töpfe + Pfannen) deutlich höher sein, als der des
Kupfers der Induktionsspule. Ist bei den Leiterbahnen wohl auch nicht
der Fall.
Wenn die Platte überhaupt anläuft, erhitzt sie nur die Eisenteile
(Befestigungsschrauben, Relaiskämme,...).
Wie empfindliche Bauteile, zb Quarze, auf das starke Wechselfeld
reagieren, möchte ich mir erst garnicht vorstellen.
Vorher einfach ein dickes (ca. 5 mm) und planes Stahlblech drauflegen.
Oberfläche muß natürlich passiviert sein, damit die Leiterplatte nicht
irreversibel mit dem Blech verlötet wird.
Das sind allerdings sehr robuste Methoden, die ihr da verwenden wollt!
Hochfrequenz wrote:
> Hallo SMD´ler,> in einem Beitrag wird eine Heizplatte gezeigt (sieht aus wie ein> quadratisches Ceranfeld). Die bestückte Platine wird aufgelegt und> anschließend die Platine solange erhitzt, bis die oben aufgebrachte> Lötpaste schmilzt und sich die Bauteile in ihre Pads "setzen".> Anschließend wird die Heizplatte abgestellt.>> Hier der Link:> http://www.elk-tronic.de/Services/Kleinserie/Kleinserie.htm>> Frage: Geht das mit handesüblichen Ceranfeldern?> Was sind eigentlich die Stäbe, die sich erhitzen? bekommt man die> einzeln?> Hat jemand mal so etwas selbst gebaut?
Hallo Marco,
vor einer Weile habe ich mir ein Ceran-Grillfeld ersteigert. Das kommt
dem im obigen Link gezeigten Ceranfeld recht nahe. Ich nutze es jedoch
nur zum Vorheizen mit ca. 150°C (mit dem eingebauten
Bimetall-Thermostat). Das eigentliche Löten mache ich dann mit einer
Heißluftstation mit breiter Düse. Auf diese Weise habe ich schon einige
Leiterplatten bestückt und es geht recht gut.
Die Heizstäbe der im Link gezeigten Heizplatte sehen aus wie Quarzrohre
mit interner Heizwicklung. In meiner Heizplatte ist eine Keramikplatte
mit Kanälen, in die ein gewendelter Heizdraht eingelegt ist.
Gruß,
Alexander
Michael Spickermann wrote:
> Das wird wahrscheinlich garnicht funktionieren. Induktionsplatten> funktionieren nur mit Ferromagnetischen Materialien und Kupfer zählt> nicht dazu. Zum anderen muss der spezifische Widerstand des zu
nö. die platten nutzen einen topf als kurzgeschlossene "sekündärspule".
un in kupfer lässt sich auch recht gut induzieren.
wickel mal ein paar lagen lötzinn um einen dicken trafo und schau, was
passiert.
> ...induktionseinzelkochplatten. Das könnte auch funktionieren, die Platine
ist ja magnetisch leider...
Die Platine ist magnetisch? toll....
Äh, warum nimmst nicht ne Mikrowelle, geht schneller.....
> nö. die platten nutzen einen topf als kurzgeschlossene "sekündärspule".
un in kupfer lässt sich auch recht gut induzieren.
Du hast vermutlich keine Induktionsplatten zuhause (oder Mutti..).
Bei uns geht weder (unmagnetischer) Edelstahl noch Aluminium.
Ausserdem stellt ich mir das lustig vor, wenn die Leiterbahnen anfangen
zu brutzeln.....
Michael H* wrote:
> nö. die platten nutzen einen topf als kurzgeschlossene "sekündärspule".> un in kupfer lässt sich auch recht gut induzieren.> wickel mal ein paar lagen lötzinn um einen dicken trafo und schau, was> passiert.
Dann kauf sowas lieber nicht, sonst bleibt die Küche kalt ;-)
Die Wärme wird im Topfboden durch Wirbelströme erzeugt.
Hoher Widerstand des Materials (Eisen) -> Hohe Verlustleistung = Wärme.
Geringer Widerstand (Kupfer / Alu)-> Wenig Verlustleistung = Pommesbude
oder Pizzataxi.
Hallo,
den genannten Artiekl habe ich auch vor einigen Monaten mit hohem
Interesse gelesen und beschlossen, so etwas verusche ich auch.
Meine ersten Versuche waren mit einem alten Bügeleisen. Dabei wollte ich
nur einen BGA entlöten. Funktioniert gut; die Temeraturverteilung im
Bereich des BGAs war gleichmäßig genug, sodass nichts tragisches
passierte.
Als nächstes besorgte ich mir ein Ceran-Kochfeld (mit einer runden
Heizstelle). Mit einem IR-Fern-Thermometer maß ich die Temperatur. Bei
der höchsten Stufe wird es etwa 800 Grad. Bei den geringeren Stufen wird
es etwa 800 Grad; allerdings taktet dann ein Relais mit etwa 60 Sekunden
Periode und variablen Ein-/Ausverhältnis. Das bedeutet, dass es für etwa
1/2 Minute sehr heiss wird udn dann für etwa 1/2 Minute wieder abkühlt.
Wenn man Wasser kochen will, dann funktioniert das gut; fürs löten
erscheint es mir nicht geeignet. Eine mögliche Abhilfe könnte sein,
einen Wärmepuffer dazwischen zu schalten - eine massereiche Schicht,
z.B. eine Kupferplatte. Durch die thermische Trägheit wird das Pulsen
gedämpft, allerdings geht auch die rasche Temperaturanpassung verloren -
und die bruacht man wenn man die Temp.Kennlinie der Lotpaste halbwegs
nachfahren möchte.
Meine nächste Idee war dann, die volle Stufe einzuschalten und einen
Dimmer (wie bei der großen Wohnzimmerleuchte) dazwischen zu schalten.
Allerdings fand ich nirgends einen Dimmer zu kaufen, der auch
tatsächlich 1200 Watt Last verträgt; Also geht das so auch nicht.
Die nunmehr gefunden Lösung ist wie folgt: Ein Rechteckgenerator mit
einstellbaren Pulsbreiten mit einer Preiode von etwa 2 Sekunden steuert
ein Solid State Relais an, welches die Heizplatte schaltet. Dadurch ist
die Temperatur der Platte recht gut einstellbar und auch die gewünschten
Temperatursteigungen werden erreicht (einfach das Ein-/Austastverhältnis
auf die nächste Stufe umschalten).
Es ergab sich allerdings noch ein weiteres Problem. In jeden Fall wird
die Heizstelle (sie ist rund) über den Radius betrachtet, nicht
gelichmäßig heiß. Vond er Mitte bis etwa zum halben Radius ist die
Temperatur halbwegs konstant. Radial in der äußeren Hälfte nimmt die
Temperatur etwa auf die Hälfe ab. In meinem Fall ist diese Methode daher
nur für Platinen mit etwa eine 1/4 der Fläche der Heizfläche einsetzbar
- oder es muß in Etappen gelötet werden.
Vor dem Selbstbau einer derartigen Anlage habe ich bisher gescheut, da
ich mich mit Hitzebständigkeiten zu wenig auskenne - kein Teil der
Anlage soll während des Betriebs durch Seblstentzündiung in Flammen auf
gehen - und diverse Gase sollen auch nicht frei gesetzt werden (die ich
dann ungewußt einathmen würde). Daher habe ich die Pizzaofen-Lösung auch
nicht umgesetzt, da die preisgünstigen Pizzaöfen nicht bis 300 Grad
einstellbar sind, sondern bei 220 Grad enden - das ist aber zu wenig.
Also nehme ich an, dass auch keine entsprechenden Materialien verbaut
sind.
Eine weitere Art des SMD-Lötens ist mit Heißluft. Damit habe ich gute
Erfahrungen gemacht. Allerdings sehe ich da gewisse Probleme bei BGAs.
Eine letzte Anmerkung noch: wenn es irgendwo eine Problemstelle gibt,
dann hilft der Einsatz von Lötcreme (ich verwende die von Ersa) sehr
gut. Ich löte nur Bleifrei und da ist ein ausreichender Anteil an
Flußmittel wichtig.
Ich hoffe, ich konnte mit meinen Erfahrungen ein wenig zur Lösung
Beitragen.
Servus
Manfred
> Eine mögliche Abhilfe könnte sein,> einen Wärmepuffer dazwischen zu schalten - eine massereiche Schicht,> z.B. eine Kupferplatte. Durch die thermische Trägheit wird das Pulsen> gedämpft, allerdings geht auch die rasche Temperaturanpassung verloren -
Dann wäre man wieder bei der elektrischen Grillpfannen- /
Partypfannen-Lösung. Die soll gehen.
@Phil
An die Bühnenbeleuchter hatte ich bisher nicht gedacht; aber vermutlich
hast Du recht. Naja, ich habe meine Lösung mittlerweile realisiert -
aber bei einer nächsten Version werde ich diese Variante auch anschauen.
@Norgan
Auf jeden Fall würde ich eine Messung der Temperaturverteilung über die
Fläche dringend anraten; die Unterschiede waren bei mir zu deutlich. Es
gilt halt zu vermeiden, dass die Halbleiter in der Mitte bereits einer
künstlichen Alterung unterzogen werden, bis die Widerstände am Rand
entlich verlötet werden.
Servus
Manfred
Hi!
Falls es nach recht langer Zeit doch noch interessant sein sollte:
Die bei Elk-tronic verwendete Heizplatte dürfte diese sein:
http://profilab24.com/Gestigkeit-Ceran-Heizplatten
und kostet 750€ exklusive USt.
Ciao
Peter
Vielen Dank Peter, wollte ich schon immer mal wissen!
Ich füge mal die Daten von zwei möglichen Platten ein (die beiden
quadratischen, siehe Fotos im Link oben):
Modell 11 A: 280x280 Heizfläche, 2kW (230V)
Modell 33 A: 430x430 Heizfläche, 4,4kW (400V)
NiCr-Ni Temperaturregler (Regelbereich 50...500°C)
Anheizzeit auf 500°C in ca. 8 Minuten
Im Durchschnitt also ca. 2,5W/cm², scheint ein guter Richtwert zu sein.
