Ben B. schrieb:
Mit einer Autobatterie geht's wirklich nicht gut?
Bei relativ hoher Konstantspannung entstehen eben leider
auch durchaus hohe Verluste /außerhalb/ des Schweißpunkts
weil an diesem selbst nur maximal wenige V an-/abfallen.
Das ist halt recht suboptimal für eine Akku-Anwendung -
auch wenn hier z.B. trotzdem viele Schweißungen möglich
bevor man nachladen müßte, wird dabei halt "extra viel"
verschwendet, szsg.
Und für so dermaßen hohen Spitzen-Entladestrom wie er
dabei entsteht braucht man eigentlich auch ganz viele
Zellen parallel - für meinen Geschmack zu viele, sogar
wenn man gewisse Erwärmung zuließe (also mit gewissen
Pausen arbeitete). Dann irgendwie lieber Kondensatoren.
Alfred B. schrieb:
Ben B. schrieb:
eine Speicherdrossel aus einem Schaltnetzteil mit ordentlich
dickem Draht in den Leistungspfad zu nehmen
Macht man einen Step-Down daraus, ist der gesamte Aufbau
"Teil der Speicherdrossel" - alles taktet fröhlich mit.
So hatte ich Dich verstanden, weil Du geschrieben hattest:
Ben B. schrieb:
mit einer
eher hohen Spannung von 12..40V (da weiß ich halt noch nicht, wieviel
man brauchen würde und wie hoch die Kapazität der Kondensatoren sein
muss), aber eine Speicherdrossel aus einem Schaltnetzteil mit ordentlich
dickem Draht in den Leistungspfad zu nehmen und die FETs voll
durchzusteuern bevor die Drossel in Sättigung gerät.
Also nicht z.B. "mehr als ein Fet/mehrere Fets, irgendwann
die Drossel überbrücken" oder was sondern es klang danach,
für mich,) als wolltest Du faktisch einen Step-Down machen
- irgendwann voll durchschalten, aber mit Taktung beginnen.
(Erst mal eine gute Idee: Man nutzt die erhöhte Ladung bei
höherer U und macht daraus passend Strom - und ohne die
Spannungsdifferenz in den Parasiten verbraten zu müssen...)
Leider sind da auch die Leitungen zum Werkstück, ist alles
im Pfad des höheren Stroms, "zum mitwackeln verurteilt" -
auch wenn sich die Sache wohl durch div. geschickte, evtl.
jedoch nicht ganz aufwandslose Maßnahmen entschärfen ließe.
Ben B. schrieb:
Mit Trafo könnte man natürlich auch versuchen, das ließe sich auch
einfacher steuern (Trafo primärseitig schalten).
Genau das ist sehr vorteilhaft.
Ich möchte aber eigentlich nicht:
- die 2kV-Wicklung rauspopeln
Das geht echt sehr einfach. Eine 1mm Trennscheibe, und
beidseitig auftrennen - man darf halt nicht die 230VAC
Wicklung erwischen, aber kann z.B. ein Blech mit dünner
Kunststoffplatte darüber (das verhindert sehr viel: auch
wenn man da mit roher Gewalt reinschneiden wollte, geht
erst mal wenigst) als Schnittschutz anbringen. Und schon
braucht man nur noch etwas fummeln, und hat's. Auf die
PE-Verbindung (sowohl am oberen Ende der HV-Wicklung als
auch am Kern selbst ist je eine Verbindung zu PE) achten
- am besten den Anschluß am Kern belassen wie er ist.
"Suchen"? Es reicht irgendeiner, falls nicht winzigst.
Oder man kombiniert gleich zwei mit identischen Daten
(oder völlig identische, noch besser). Auch wegen:
- Die Dinger werden ja im Leerlauf schon
- schweineheiß, so sehr sind die auf Kante genäht.
Findet man einen "dicken", kann man die Speisespannung
auf vielleicht 150-175VAC reduzieren. [Welche Reduktion
genau minimal nötig, also um die max. mögl. Spannung
für Dauerbetrieb zu ermitteln, wenn man näher an die
200VAC wollte, dazu wäre ein Dauer-Test unter Vollast
nötig.] Der entspr. Trafo darf, da in Sparschaltung,
nach der Strombelastbarkeit der (falls 2, zusammen...)
50VAC bis 80VAC Sekundärwicklung(...en) dimensioniert
werden, die seriell zur MOT Primärwicklung gehör-t/-en
und wäre daher um einiges kleiner. (Oder Stelltrafo.)
Aber am einfachsten ist evtl., wie gesagt zwei gleiche
zu kombinieren - notfalls geht das dann ohne Stell- oder
überhaupt Vorschalt-Trafo: Baut man alles in ein schönes
Gehäuse, ist denkbar, die zwei Primärwicklungen seriell
zu speisen, wodurch an jeder nur je ca. 125VAC anlägen.
Sekundär parallel - auch wenn sich U-sek mit der U_prim
mitreduziert, wickelt sich Kabel mit halbem Querschnitt
extrem viel einfacher.
(PE-Verbindung der Kerne, falls nicht belassen, am
besten / zur Sicherheit trotzdem wiederherstellen.)
Allerdings, weil die 230VAC Primärwicklungen, auch etwas
mehr als 125VAC vertragen, wäre dann auch denkbar, das
mit dem Vorschalttrafo hier /umgekehrt/ (= hochsetzend
auf evtl. 300VAC oder sogar mehr) zu mache... was aber
nur sinnvoll wäre zur weiteren Leistungssteigerung / für
die meisten Anwendungen sicher unnötig, weil zwei MOTs
parallel (mit passenden jew. mind. 16mm² - besser mehr -
als Kabelquerschnitt sekundär) auch an nur 125VAC schon
ziemlich was hergeben.
Wenn, dann besorge ich mir lieber einen größeren Ringkerntrafo mit 1kVA
oder so und wickle da noch ein Stück dickeres Kupferkabel drauf.
Harter Trafo/Spannungsquelle (siehe oben). So verzichtest
Du auch auf den nützlichen KSQ-Charakter (Streufeldtrafo)
= die nützliche (so lange Blechstreifen noch kalt, evtl.
noch nicht genug Druck auf Schweißstelle) viel(!) höhere
Leerlaufspannung wie auch die Limitierung von I_max [was
dann genaugenommen via Windungszahl (ein wenig auch über
den Querschnitt, aber dabei ohmsch also verlustbehaftet)
"sogar in Grenzen selbst festlegbar"].
IMHO (ganz persönlich) gibt es kaum was besseres als MOTs
für diesen Zweck.
