Liebe Forengemeinde, demnächst möchte ich Styropor schneiden. Da ich gerne Stuckprofile mit einfachen "Hausmitteln" schneiden möchte, muss ich dazu einen Draht verwenden, der genügend Querschnitt hat, um seine Form beizubehalten. Der wird dann in den Querschnitt der gewünschten Stuckleiste gebogen und ein langes Styroporstück seitlich entlang des Drahts geschoben. Aus dem Grund kann ich also nicht einfach mit gespanntem Kupferlackdraht und 2…5A schneiden, sondern muss etwas größer dimensionieren. Der Draht wird wohl 0,5mm² oder nicht wesentlich weniger Querschnitt haben müssen. Mein Labornetzteil bringt nur 6A. Dabei wird so ein Draht noch nicht nennenswert heiß. Ich werde wohl locker den doppelten Strom brauchen. Dazu muss ich mir eine einstellbare Stromquelle konstruieren, z.B. bis 20A. Im Haus habe ich weder ein Netzteil > 6A, noch einen geeigneten Trafo. Allerdings steht ein Blei-Gel-Akku zur Verfügung, 12V, 4,5Ah. Der macht dann gleich so viel Strom, dass die gewünschten Drähte in Sekundenbruchteilen verglühen. Welches Stromquellenprinzip - oder genauer Strombegrenzungsprinzip - kann ich darauf anwenden? Einen Linearregler kann ich vermutlich nicht verwenden, wegen der hohen Verlustleistung im FET. Einen Schaltregler kann ich aber auch nicht verwenden, weil die Spitzenströme an der Batterie im geschalteten Zustand das Transistors alle hier vorhandenen FETs überfordern, mehr als 100A hab ich nicht da. Ansonsten bietet sich der Schaltregler ja an, da im Grunde ja die Temperatur geregelt sein muss und nichtmal unbedingt der Strom, d.h. der kann eine niedrige Schaltfrequenz haben und hat dadurch weniger Verluste. Vorhanden sind mehrere Transistortypen, z.B. IRLZ34N (n-Kanal, ca. 30A Dauer und 100A Spitze). Auch sonst ist einiges an Bauteilen vorhanden. Allerdings mache ich sonst nicht mit großen Strömen rum. So fehlen leider dickere Transistoren als der o.g. und auch Shunts sind nicht da, sowie Messgeräte für Ströme > 10A. Im Grunde brauche ich nichtmal regeln. Es reicht, den unbekannten Strom größer oder kleiner einstellen zu können und die Temperatur am Draht zu bewerten. Hat jemand eine Idee oder kennt ein Konzept für die Stromquelle? Regler dimensionieren kann ich dann selbst, nur fällt mir einfach nicht ein, welche Möglichkeit überhaupt funktioniert. Das fertige Ergebnis werde ich dann auch gerne hier einstellen. Danke euch! Mov
Emanuel B. schrieb: > demnächst möchte ich Styropor schneiden. Da ich gerne Stuckprofile mit > einfachen "Hausmitteln" schneiden möchte, muss ich dazu einen Draht > verwenden, der genügend Querschnitt hat, um seine Form beizubehalten. Mindestens die Wärmeausdehnung wird dazu führen, dass sich seine Länge ändert. Du tust also gut daran, diese Längenänderung des Drahtes durch ein elastisches Element oder eine konstante Spannkraft aufzufangen. Emanuel B. schrieb: > Einen Schaltregler kann ich aber auch nicht verwenden, weil die > Spitzenströme an der Batterie im geschalteten Zustand das Transistors > alle hier vorhandenen FETs überfordern, mehr als 100A hab ich nicht da. Ein Schaltregler besitzt üblicherweise eine Induktivität, die für einen (relativ) gleichmäßigen Stromfluss sorgt. Den kannst du auch direkt als Stromquelle beschalten. Was die vermutlich meinst, ist eine Steuerung der Heizleistung über das das Tastverhältnis eines PWM-Signals ohne ein Speicherelement. Das funktioniert bei einem Verbraucher ohne induktives Verhalten nicht.
Danke für deinen Beitrag. Wolfgang schrieb: > Mindestens die Wärmeausdehnung wird dazu führen, dass sich seine Länge > ändert. Du tust also gut daran, diese Längenänderung des Drahtes durch > ein elastisches Element oder eine konstante Spannkraft aufzufangen. Das hatte ich schonmal ausprobiert. Die Längenänderung ist nicht so gravierend, wenn der Draht nur heiß ist, aber noch nicht glüht. Zu heiß darf der Draht ja auch nicht sein, da der Schnitt sonst durch die Wärmestrahlung nicht gut wird. Die Ausdehnung ist ganz gut kompensierbar, wenn man den Querschnitt des gewünschten Profils etwas kleiner anfertigt, sodass es dann etwa passt. Die Ausdehnung dürfte aber geschätzt und erprobt <5% sein. Für mich völlig ok. Wolfgang schrieb: > Ein Schaltregler besitzt üblicherweise eine Induktivität, die für einen > (relativ) gleichmäßigen Stromfluss sorgt. Den kannst du auch direkt als > Stromquelle beschalten. > > Was die vermutlich meinst, ist eine Steuerung der Heizleistung über das > das Tastverhältnis eines PWM-Signals ohne ein Speicherelement. Das > funktioniert bei einem Verbraucher ohne induktives Verhalten nicht. Mein Problem beim Schaltregler war, dass der Strom im FET zu groß wird. Wenn ich den Kalt-Widerstand des Drahts vernachlässige, weil er kleiner als der des geschalteten FETs ist, also den Strom mit der Batterienennspannung und RDSon berechne, erhalte ich Spitzenströme (je nach FET 350A) von weit über den max. zulässigen des FETs. Natürlich ist es in der Praxis weniger, weil die Batteriespannung einbricht (unbekannt um wieviel) und der Draht auch kalt einen Widerstand hat. Aber über 100A komme ich bestimmt trotzdem deutlich. Damit die Induktivität des Schaltreglers wirkt, muss ich mit der Schaltfrequenz aber doch wieder auf einige 10 kHz hochgehen. Möglich, dass ich den FET dann aktiv kühlen muss, aber wäre hinnehmbar. Das wird sowieso nur ein temporärer Aufbau für eine einmalige Schnittaktion von einigen Metern Stuck.
Als erstes würde ich den Kupferdraht vergessen und mir Konstantandraht besorgen. Dann könnte man anstelle der 12V-Batterie eine mit 6V nehmen, falls der Konstantandraht alleine nicht bereits genügend Widerstand mitbringt. Das ganze dann mit einem SmartSwitch (z.B. BTS443) und einem ATTiny mittels PWM heizen. Man muss, wie du selbst schon bemerkt hast, nicht unbedingt die Temperatur regeln, sondern kann das Tastverhältnis einfach mit einem Poti veränderbar machen. Dabei kannst du sogar den Strom messen und eine Überlast erkennen und vermeiden. Außerdem ist der SmartSwitch Fail-Save, also auch ein Kurzsschluss an der Autobatterie wird überlebt.
HildeK schrieb: > Als erstes würde ich den Kupferdraht vergessen ACK > und mir Konstantandraht besorgen. Ehr Kanthaldraht.
Wolfgang schrieb: > Was die vermutlich meinst, ist eine Steuerung der Heizleistung über das > das Tastverhältnis eines PWM-Signals ohne ein Speicherelement. Das > funktioniert bei einem Verbraucher ohne induktives Verhalten nicht. Es geht auch über eine kapazitive Speicherung; in diesem Fall durch die Wärmekapazität des Drahtes. Auf gut Deutsch: Es reicht eine gewöhnliche PWM-Steuerung. Beispielschaltungen gibts u.a. in den DSE-FAQ. Als "Stromquelle" wäre ein Bleiakku angebracht, weil dieser hohe Ströme zu kleinen Kosten liefern könnte. Praktisch wäre es m.E. auch, wenn man auf Flohmärkten o.ä. eine sog. Löt- pistole mit eingebautem Trafo auftreiben könnte. Die kann gut hohe Ströme bei kleinen Spannungen liefern.
Danke HildeK und hinz. Meine Hoffnung war, die Aufgabe mit vorhandenen Mitteln lösen zu können. MCUs und Co sind da, aber keine Lastschalt-ICs. Nur der oben genannte und ähnliche FETs. Andere Drähte als Kupfer, zumindest hauptanteilig, sind auch nicht da. Selbst Induktivitäten für so große Ströme habe ich nicht. Dann muss ich mal sehen, ob ich trotzdem irgendwie improvisieren kann oder erst etwas beschaffen muss. Die genannten Drähte werde ich mir mal ansehen. Kanthaldraht sagt mir derzeit gar nichts. Ich hatte auch schon daran gedacht, mit einem ATTiny oder einfach analog eine PWM mit einstellbarer DutyCycle zu erzeugen und damit nur noch stumpf den FET anzusteuern. Nur den Strom muss ich irgendwie auf das Maximum des FETs begrenzen, sonst wird der mir wohl platzen. Vielleicht, indem ich einen weiteren, längeren Heizdraht als zusätzlichen stromfesten Widerstand außerhalb meiner Schneidanwendung in Reihe schalte, einfach damit der Kaltwiderstand den Strom begrenzt.
HildeK schrieb: > hinz schrieb: >> Ehr Kanthaldraht. > > Kannte ich bisher nicht ... Einige gute Infos findet man hier: https://de.wikipedia.org/wiki/Heizleiterlegierung
Emanuel B. schrieb: > Andere Drähte als Kupfer, zumindest hauptanteilig, > sind auch nicht da. Kupfer ist da, aufgrund seiner hohen Leitfähigkeit, eher ungeeignet. Heizdrähte findet man u.a. beim "Schlachten" irgendwelcher (defekten) Heizgeräte (Fön, Toaster o.ä.). Einen höheren Querschnitt bekommt man durch Verdrillen mehrerer Drähte.
Emanuel B. schrieb: > Hat jemand eine Idee oder kennt ein Konzept für die Stromquelle? Simples PWM, Tastverhältnis eines NE555 per Poti einstellen und MOSFET schalten lassen. Spannungsquelle passend auswöhlen damit eben nicht 100A fliessen (die den Draht zum zerglühen pringen würden) sondern bei 100% PWM nur so viel daß es zu viel zum Styroporschneiden ist.
> Meine Hoffnung war, die Aufgabe mit vorhandenen Mitteln lösen zu können. > Dann muss ich mal sehen, ob ich trotzdem irgendwie improvisieren kann Eine PKW-Scheinwerferbirne @45/50/55W zieht bei 12~13V ca. 4..5A. Ob nun .1~.5m "Heizdraht" als Vorwiderstand in Serie ist, ändert nicht viel. Also schnapp dir Autoglühbirnen -gerne auch gebrauchte- und fixiere die irgendwo (Achtung heiss!). Schalte die erste in serie zum Heizdraht - macht mal ~5A. Schalte nun weitere Birnen parallel zur ersten, bis der Strom f. dein Heizdraht die für Dich passende Temperatur hergibt. (die Summe aller Birnenströme muss ja durch den Heizdraht) Nebst Scheinwerferbirnen kannst mit Blinker- (21W) und anderen Birnen (10W, 5W) weiter feinabgleichen. Anders als mit PWM, verheizen also die Glühlampen den überwiegenden Teil der Leistung, beleuchten aber den Arbeitsplatz; solange der Akku hält... - - - Heizdrahtmaterial Ist eher nebensächlich. Wenn'de mit Cu klarkommst, bleib dabei. Stahl -besser Edelstahl- geht weniger Verbindungen mit dem geschmolzenen/verbratenen Styropor der daran kleben beibt ein und auch nicht mit dem Luftsauerstoff; also langlebiger. Die "Widerstandsmaterialien" wie Konstantan & co sind auf andere, fürs Syroschmelzschneiden weniger relevant: ob der Schneiddraht nun sein widerstandswert über den Temp. Bereich und über die Jahre konstant hält oder nicht interessiert nur bei genauen/stabilen Regelungen. Längenausdehnung kann man per Feder oder Senkblei ausgleichen, wenn der Schneiddraht gespannt = gerade verwendet ist! Bei gebogener Freiform f. Profile geht das ja wohl kaum :-) Ich will auch gar nicht wissen was Widerstandsdraht ab 1.5mm Dicke in Apothekerkleinstmenge so kostet...
> Die "Widerstandsmaterialien" wie Konstantan & co sind auf andere, fürs > Syroschmelzschneiden weniger relevante Eigenschaften optimiert: > ob der Schneiddraht nun sein usw.
voll p(f)onstan schrieb: > Anders als mit PWM, verheizen also die Glühlampen den überwiegenden Teil > der Leistung, beleuchten aber den Arbeitsplatz; solange der Akku hält... dann sollte man sich aber nen preiswerten halogentrafo mit ausreichend leistung zulegen. und nicht jeder will die leistung verheizen. mein nachbar hat das mit dem billigen tl494 und nem dicken n kanal mosfet erschlagen. den 494 braucht man nicht programmieren der kann von hause aus pwm. siehe auch http://www.atx-netzteil.de/pwm_mit_tl494.htm. für solche einfache sachen sollte doch auch ein thyristor oder triac mit phasenanschnittsteuerung geeignet sein. 50a brückengleichrichter und thyristoren findet man z.b. preiswert bei reichelt.
dolf schrieb: > für solche einfache sachen sollte doch auch ein thyristor oder triac mit > phasenanschnittsteuerung geeignet sein. > 50a brückengleichrichter und thyristoren findet man z.b. preiswert bei > reichelt. Zweifellos, aber den Phasenanschnitt macht man primär, und dann reicht ein ganz normaler Dimmer.
hinz schrieb: > Zweifellos, aber den Phasenanschnitt macht man primär, und dann reicht > ein ganz normaler Dimmer. und der einfache dimmer kann mit dem eisenklotz trafo um? gibt es da keine probleme wegen der induktiven last?
dolf schrieb: > und der einfache dimmer kann mit dem eisenklotz trafo um? > gibt es da keine probleme wegen der induktiven last? Nein, nur wenn man zu wenig Last dran hat, oder auf ganz schwach dimmen will ist ein Dimmer für induktive Lasten angesagt. Aber selbst solche Dimmer gibts im Baumarkt. Was nicht geht sind Dimmer für elektronische Trafos, sogenannte Phasen*ab*schnittdimmer.
ok ist dann also ne preis und oder materialfrage je nach dem was man halt so im regal hat. nach dem trafo dimmen funktioniert ja auch.
Ob nun PWM oder Konstantstromquelle, das Ganze wird aber so nicht funktionieren. Als einfacher Styroschneider geht das gut, aber den Draht in Form zu bringen und damit zu schneiden geht nicht so einfach. Unter 1mm wird der so weich werden, dass die Form nach ein paar Zentimeter Schnittlänge völlig vergurkt ist. Der Draht wird auch länger, auch dadurch geht die Form über die Wupper. Wenn, dann müsste man das "Messer" fremderwärmen. Als Messer dann einen dünnen Blechstreifen. Oder aber dieses massive Blechmesser mit Stom erwärmen, dann allerdings irgendwas um die 1V und ein paar Hundert Ampere und möglichst nur mäßig warm. Old-Papa
Hallo, schau Dir die (http://www.ebay.de/itm/like/170684537853) mal an. Messer für solche Geräte gibt es auch als Ersatzteil in verschiedenen Längen und Formen. Kann man aber auch selber biegen. Sind relativ stabil. Viele Grüße Jürgen
Wenn ich für meinen Bogen neue Pfeile baue, brenne ich die Federn in Form. (in youtube gibts ein paar Videos dazu, Stichwort Federnbrenner. Mein Username ist macwalta).Ich hab also ähnliche Anforderungen wie du. Mein Draht ist max 20 cm lang. Ich verwende Nickel Chrom Draht. Mindestens 0,8mm Durchmesser, 1,2mm hält besser. Alles drunter verbiegt sich nur. Alternative ist einfacher Eisendraht. Was auch geht ist Federstahldraht, idealerweise in einer flachen Ausführung - der behält die Form besser. Der Draht, welcher in den Autowischern drin, ist wäre eine Alternative. Kupfer kannst du vergessen, viel zu instabil. Strom brauchst du so zwischen 10-20 Ampere. Was nicht funktioniert, oder eher nur zufällig sind diese Lötpistolen. Manche brennen mittels eines PC Netzteils - direkt angeschlossen - geht manchmal oder auch nicht. Möglich ist es mittels Auto Batterie Ladegerät, aber erst ab der mittleren Leistungsklasse. Wenn es regelbar sein soll so habe ich zwei funktionierende Systeme. Das erste hängt an einem 12V Bleiakku und wird mittels PWM gesteuert. Die erste Steuerung war mit einem NE555 und einem FET (BUZ 11 oder IRF 450 -glaub ich). Später hab ich mir beim freundlichen Chinesen eine billilge Steuerung um ein paar Euro gekauft - funktioniert beides. Das zeite Gerät ist ein ganz einfacher Schweisstrafo (auch Eisenkleber genannt) - also einer der nur aus Trafo besteht. Den steuer ich primärseitig mit einem 5 Euro Dimmer, auch vom Chinesen. hoffe das hilft walta
Walta S. schrieb: > Was nicht funktioniert, oder eher nur zufällig sind diese Lötpistolen. Warum nicht? Zu wenig Spannung oder zu wenig Strom? Einstellen kann man den Strom ja mit einem vorgeschalteten Dimmer.
HildeK schrieb: > Als erstes würde ich den Kupferdraht vergessen und mir Konstantandraht > besorgen. Konstantan hat den nicht ganz unwesentlichen Nachteil, dass der Widerstand weitgehend konstant, i.e. unabhängig von der Temperatur ist. Da wird die Erfassung der Drahttemperatur für die Regelung schwierig. Harald W. schrieb: > Es geht auch über eine kapazitive Speicherung; in diesem Fall durch > die Wärmekapazität des Drahtes. Dann hat man aber den hart gepulsten Strom. Bei einer Induktivität als Speicherelement wäre nur ein Dreieck überlagert.
Nimm als Stromregler sowas hier: http://www.ebay.de/itm/DC-DC-CC-CV-Buck-Converter-Step-down-Power-Supply-Module-7-32V-to-0-8-28V-12A-VR-/151955738559?hash=item2361448fbf:g:nQEAAOSwFqJWkHmq 12V dran, am Ausgang Deinen Schneidedraht. Mit dem Trimmer den gewünschten Strom einstellen. Fertig Gruß Schabadu
Vielen Dank schonmal an alle Poster. Auch freut mich, dass es durchweg konstruktiv und freundlich geblieben ist. Das gelingt hier bei mikrocontroller.net leider nicht immer. Die Antworten seit meinem letzten Post fasse ich mal zusammen: - Kupfer wird von den meisten unter euch nicht empfohlen. Leider ist nichts anderes da. Ich habe allerdings mehrere Drähte, die trotz ähnlichem Querschnitt deutlich unterschiedliche Härte haben. Da wäre dann schon etwas in 0,5mm² dabei, dem ich genügend Stabilität zutrauen würde. Mir ist nicht bekannt, welches Material oder welche Legierung das ist. Bevor ich Draht in homöopatischen Dosen besorge, teste ich erstmal vorhandenes Material aus. Vielleicht finde ich auch sehr dünnes Blech, welches dann etwas mehr Breite haben kann und damit dem seitlichen Druck vom Styropor besser widersteht. Wenn man aber nicht zu schnell schneidet, geht der Druck vermutlich gegen Null. - Wie gesagt: In Richtung Trafo geht leider nichts. Hab keine Trafos mit genügend Stromfestigkeit da. - Die Lampen-Idee ist genial. Darauf war ich nicht gekommen. Kfz-Birnen sind nicht da, aber 10 Stück 20W Niedervolt-Halogen-Lampen für 12V. Die liegen in der Restekiste, da wir gar keine Lampen dafür haben. Zum Glück hatte ich sie noch nicht entsorgt. Vermutlich muss die Temperatur nur halbwegs in einem recht großen Bereich liegen, damit man Styropor schneiden kann, aber auch nicht zu viel Hitze erzeugt. Dafür wird sich schon irgendeine Mischschaltung finden, die etwa den richtigen Strom ergibt. - Thema Verluste: In meiner konkreten Anwendung ist das völlig schnurz. Für ein paar Meter Styropor ist es egal, wieviel Energie nebenbei ungenutzt verheizt wird. In diesem Thread möchte ich ja keinen allgemeingeeigneten Styroporschneider für Jedermann konstruieren. - Das Heizmesser (von Jürgen C. genannt) ist auch interessant. Es sieht recht klein aus. Hat jemand eine Ahnung, wie das realisiert ist? Mit Heizwendel, die über einen elektrischen Isolator mit der Klinge verbunden ist? Oder fließt Strom durch die Klinge, wofür ja die Ringform spricht? Aber wie wird dort die Spannung auf ungefährliche Werte reduziert? - Die (von Dirk S.) vorgeschlagene Stromquelle müsste noch etwas kräftiger sein. Vermutlich sind 12A zu knapp. Vielleicht reichts auch geradeso. In dem Bereich, also etwas von den Chinesen kaufen, könnte man sich auch mal umsehen. Mach ich normalerweise nicht, aber hier sind die Anforderungen ja gering. Hauptsache Strom grob wie gewüscht. Darf schwanken, darf ineffizient sein, darf nach 100 Stunden ausfallen. - Der BUZ11 hat auch "nur" 130A Spitzenstrom. Wenn der bei Walta Sonnie am Bleiakku nicht explodiert, macht mir das ja Hoffnung. Der Bleiakku gibt nochmal höhere Ströme ab als ein wartungsfreier Blei-Gel-Akku, den ich verwende. Fazit: Ich werde mal mit den Halogenlampen loslegen. Zuerst werde ich mit den Lampen und ohne PWM-Elektronik den Strom ausloten, der für meine Anwendung erforderlich ist (ich benötige knapp 20cm Heizdraht und der muss genug, aber nicht zu viel Temperatur haben). Falls man damit nicht bereits das Ziel erreicht, werde ich mit einem NE555 oder einem ATTiny eine PWM auf einen FET geben, womit ich dann den Strom durch den Heizdraht pulse. Für die PWM würde ich aus dem Bauch heraus eine Frequenz von 100 oder 500 Hertz wählen. Wenn Walta's BUZ11 nicht explodiert ist, wird mein IRLZ34N das wohl auch aushalten. Danke nochmals an euch alle. Ich werde von (Miss-) Erfolgen berichten. Mov
Dirk S. schrieb: > Nimm als Stromregler sowas hier: > http://www.ebay.de/itm/DC-DC-CC-CV-Buck-Converter-Step-down-Power-Supply-Module-7-32V-to-0-8-28V-12A-VR-/151955738559?hash=item2361448fbf:g:nQEAAOSwFqJWkHmq > > 12V dran, am Ausgang Deinen Schneidedraht. Mit dem Trimmer den > gewünschten Strom einstellen. > Fertig > > Gruß Schabadu Das Ding funktioniert bei dir? Welchier Draht, welcher Durchmesser, welche Länge? Laut Angabe liefert es 12 A. Das ist in Wirklichkeit max 8 - also zu wenig. Weiters musst du den Trimmer ausbauen und einen normalen Poti dranhängen um es schnell einstellen zu können. Bei mir jedenfalls hat das Gerät genau einmal funnktioniert, danach war der Regler defekt (Der kostet einzeln übrigend 3,50) Ich rede von einer PWM Steuerung für Gleichstrommotoren (hätte och dazuschreiben sollen). Kosten ähnlich viel und sind um einiges robuster. PWM Frequenz kann noch viel geringer sein (!0HZ) - muss aber nicht. Kupfer: wenn du unbedingt ausprobieren willst, dann klopf in ein bischen flach. dadurch wird er stabiler. Eine grobeinstellung kann man auch über die Drahtlänge machen. Bei diesen Schneidgeräten (und der Lötpistole) fliesst der Strom durch den Scnneidedraht. Allerdings ist der Aufsatz und der Trafo aufeinander abgestimmt, einen anderen Draht einsetzten funktioniert also nur manchmal. Ach ja, pass auf die Verbindungsklemmen auf, diemwerden heiss. walta
Emanuel B. schrieb: > - Kupfer wird von den meisten unter euch nicht empfohlen. Leider ist > nichts anderes da. Ich habe allerdings mehrere Drähte, die trotz > ähnlichem Querschnitt deutlich unterschiedliche Härte haben. Die Härte ist nach dem ersten Anheizen weg. > Vielleicht finde ich auch sehr dünnes Blech, > welches dann etwas mehr Breite haben kann und damit dem seitlichen Druck > vom Styropor besser widersteht. Das ist viel besser > - Wie gesagt: In Richtung Trafo geht leider nichts. Hab keine Trafos mit > genügend Stromfestigkeit da. iBäh... ;-) > - Die Lampen-Idee ist genial. Darauf war ich nicht gekommen. Kfz-Birnen > sind nicht da, aber 10 Stück 20W Niedervolt-Halogen-Lampen für 12V. Die > liegen in der Restekiste, da wir gar keine Lampen dafür haben. Zum Glück > hatte ich sie noch nicht entsorgt. Vermutlich muss die Temperatur nur > halbwegs in einem recht großen Bereich liegen, damit man Styropor > schneiden kann, aber auch nicht zu viel Hitze erzeugt. Dafür wird sich > schon irgendeine Mischschaltung finden, die etwa den richtigen Strom > ergibt. Ist eine Möglichkeit. > - Thema Verluste: In meiner konkreten Anwendung ist das völlig schnurz. > Für ein paar Meter Styropor ist es egal, wieviel Energie nebenbei > ungenutzt verheizt wird. In diesem Thread möchte ich ja keinen > allgemeingeeigneten Styroporschneider für Jedermann konstruieren. Sehe ich auch so ;-) > - Das Heizmesser (von Jürgen C. genannt) ist auch interessant. Es sieht > recht klein aus. Hat jemand eine Ahnung, wie das realisiert ist? Mit > Heizwendel, die über einen elektrischen Isolator mit der Klinge > verbunden ist? Oder fließt Strom durch die Klinge, wofür ja die Ringform > spricht? Aber wie wird dort die Spannung auf ungefährliche Werte > reduziert? Das Messer wird direkt geheizt, dazu liegen etwa 2-3 Volt AC an. Völlig ungefährlich! Funktioniert wie jede Lötpistole vom iBäh. > - Die (von Dirk S.) vorgeschlagene Stromquelle müsste noch etwas > kräftiger sein. Vermutlich sind 12A zu knapp. Vielleicht reichts auch > geradeso. In dem Bereich, also etwas von den Chinesen kaufen, könnte man > sich auch mal umsehen. Mach ich normalerweise nicht, aber hier sind die > Anforderungen ja gering. Hauptsache Strom grob wie gewüscht. Darf > schwanken, darf ineffizient sein, darf nach 100 Stunden ausfallen. Bemüh doch mal das Gesetz vom ollen Herrn Ohm. Dazu noch eine Tabelle zum Widerstand des verwendeten Leiters (Handbuch Metall) plus Leiterverluste und schon hast Du die nötigen Anforderungen an die Stromquelle. Mein Eigenbaustyroschneider (Holzkonstruktion, Quick&Dirty) braucht bei rund 0,5mm Widerstandsdraht gut 10-15A. > - Der BUZ11 hat auch "nur" 130A Spitzenstrom. Für ein paar Millisekunden! Real eher nur 10-20A! > Fazit: > Ich werde mal mit den Halogenlampen loslegen. Zuerst werde ich mit den > Lampen und ohne PWM-Elektronik den Strom ausloten, der für meine > Anwendung erforderlich ist (ich benötige knapp 20cm Heizdraht und der > muss genug, aber nicht zu viel Temperatur haben). 20cm ist schon ne Nummer! Den Draht dann im warmen Zustand noch formstabil zu halten, halte ich für schwierig. Ich würde das ganz anders angehen: Die Form nicht aus dem Styro herausschneiden, sondern das Styro in Form bringen! Dazu eine Form bauen (massives Blech) die angeheizt über den Styroklotz gezogen wird. Es schmilzt darunter weg und verfestigt dabei sogar noch seine Oberfläche! > Falls man damit nicht bereits das Ziel erreicht, werde ich mit einem > NE555 oder einem ATTiny eine PWM auf einen FET geben, womit ich dann den > Strom durch den Heizdraht pulse. Für die PWM würde ich aus dem Bauch > heraus eine Frequenz von 100 oder 500 Hertz wählen. Wenn Walta's BUZ11 > nicht explodiert ist, wird mein IRLZ34N das wohl auch aushalten. Nur Mut! Wer nicht losgeht, kommt nie an... Old-Papa
Der Herr Ohm ist in dem Bereich nur in der Theorie praktisch. In der Praxis kämpft man mit Überganswiderständen, Wiederstand der Zuleitung, Messfehler beim durchmessen des Heizdrahtes, Widerstandsänderung durch die Temperatur usw. Im grossen und ganzen hab ich einfach ausprobiert was geht, was manchmal geht und was nicht geht (Kupfer geht z.B. nicht) Noch ein Tip: wenn du Kupfer unbedingt ausprobieren willst: mach die Zuleitung extradick (so 2-3x dicker als der Heizdraht) sonst wird die Zuleitung warm und der Heizdraht bleibt kalt. Noch eine Möglichkeit: Schweissdraht (gibts als Stäbe oder als Rollen im Baugeschäft). walta
Emanuel B. schrieb: > - Wie gesagt: In Richtung Trafo geht leider nichts. Hab keine Trafos mit > genügend Stromfestigkeit da. Dann gehe doch einfach mal beim Wertstoffhof in deiner Nähe vorbei. Jede Woche werden Küchenmikrowellen mit einem 600..800VA Trafo weggeschmissen. Bei den Dingern muss man nur die Sekundärwicklung für die Hochspannung entfernen und durch ein paar Windungen soliden Kupferdraht ersetzen. Dazu gibt es bei YouTube viele Videos über Selbstbauprojekte für Punktschweissgeräte (Spot Welder), z.B. http://www.youtube.com/watch?v=jydUZ5OUWAk http://www.youtube.com/watch?v=d5pGN6pqkyY
Wie wärs mit der Stichsäge? Auf dem Baumarkt gibt es spezielle Blätter für Styroporplatten, damit habe ich 4cm Platten sauber und ohne jegliches Gekrümele schneiden können.
voltwide schrieb: > Wie wärs mit der Stichsäge? Auf dem Baumarkt gibt es spezielle Blätter > für Styroporplatten, damit habe ich 4cm Platten sauber und ohne > jegliches Gekrümele schneiden können. Vor Inbetriebnahme der Tastatur Augen einschalten! Du hast den Thread ganz gelesen? Glaube ich nicht! Dann hättest Du gesehen, dass der TS Strukturpanele formen möchte. Wenn Du das mit Deiner Stichfidel schaffst, gebe ich einen Waggon Single-Mort aus ;-) Old-Papa
Wolfgang schrieb: > Dann gehe doch einfach mal beim Wertstoffhof in deiner Nähe vorbei. Jede > Woche werden Küchenmikrowellen mit einem 600..800VA Trafo > weggeschmissen. Bei den Dingern muss man nur die Sekundärwicklung für > die Hochspannung entfernen und durch ein paar Windungen soliden > Kupferdraht ersetzen. > Dazu gibt es bei YouTube viele Videos über Selbstbauprojekte für > Punktschweissgeräte (Spot Welder), z.B. Ohne Zwangskühlung eben nur Kurzzeitbetrieb.
hinz schrieb: > > Ohne Zwangskühlung eben nur Kurzzeitbetrieb. Also für diese Anwendung perfekt. walta
Viele styroporähnliche Hartschäume lassen sich gut mechanisch bearbeiten. Vielleicht gibt es deshalb ja auch einen ganz anderen Ansatz, falls Dein Profil das erlaubt: Lochsäge oder Forstnerbohrer o.ä. mit geeignetem Durchmesser in die Bohrmschine, und diese ihrerseits ebenfalls geeignet einspannen bzw. festlegen. Und nun das Styroporobjekt schön langsam an der rotierenden Brutalität entlangführen. Danach muß eine Woche lang gesaugt werden... :-)
Ich habe das schon gemacht, und zwar mit einer Laubsäge, wo ich eine Seite des Blatts isoliert eingespannt habe. Mit dem Original - Laubsägenblatt kann man bei ca. 4 A einwandfrei Styropor schneiden. Labornetzgerät genügt.
Hier noch ein Tipp. Im Imkerfachgeschäft gibt es Rähmchendraht, der ist aus Edelstahl. Edelstahl hat einen ziemlich hohen spezifischen Widerstand. Das heißt, es ist weniger Strom nötig um diesen zu erwärmen.
Old P. schrieb: > Vor Inbetriebnahme der Tastatur Augen einschalten! > Du hast den Thread ganz gelesen? > Glaube ich nicht! Vor dem Antworten vlt erstmal aufs Klo gehen und dann das Ganze etwas entspannter angehen. Mein Posting war nicht als persönlicher Angriff intendiert.
hinz schrieb: > Ohne Zwangskühlung eben nur Kurzzeitbetrieb. Für einen Styroporschneider muss man vielleicht nicht unbedingt 200A daraus ziehen. Das kommt der zulässigen Einschaltdauer deutlich zu gute.
Andreas R. schrieb: > http://www.ebay.de/itm/10m-Schneidedraht-fur-Styroporschneidgerat-in-Industriequalitat-KANTHAL-/182110978089?hash=item2a66a90029:g:twcAAOSwlHRXIk4u zu dünn. der funktioniert nur wenn er gespannt ist. walta
Jo. Hab mir da nen Bogen mit ner Feder gebastelt.
Andreas R. schrieb: > Jo. Hab mir da nen Bogen mit ner Feder gebastelt. Das ist für den Wunsch des TS so nicht machbar! Er möchte ja eben keinen gespannten Draht sondern eine Figur! Old-Papa
Old P. schrieb: > Ich würde das ganz anders angehen: Die Form nicht aus dem Styro > herausschneiden, sondern das Styro in Form bringen! Dazu eine Form bauen > (massives Blech) die angeheizt über den Styroklotz gezogen wird. Es > schmilzt darunter weg und verfestigt dabei sogar noch seine Oberfläche! Hallo Old-Papa, die Idee hielt ich für gut und habe einen Testaufbau gemacht. Dabei habe ich die zu entfernende Form des Profils, also das Gegenstück, aus einem Blech ausgeschnitten, jedoch den Querschnitt vorher am PC um 45° senkrecht zur Schieberichtung des Styropors gedreht. Das Blech habe ich mit einem Heißluftfön permanent erhitzt und dabei das Styropor an einer Führung entlang gegen das schräge Blech geschoben. Das funktioniert ein paar einzelne Zentimeter weit. Das geschmolzene Styropor stapelt sich am Blech zu einer glasigen Schicht auf. Die wird während des Schiebens immer dicker, bis sie die Hitze zu stark isoliert und man das Styropor nicht mehr weiterschieben kann. Insgesamt bin ich nur wenige Zentimeter weit gekommen, dann blockierte es völlig. Die glasige Schicht klebt am Blech und fließt nicht ab. Nach dem Abkühlen kann man das Blech leicht verwinden und dann platzt die Schicht ab - sieht auch aus, als wäre es dünnes Glas. Wäre eine schöne Idee gewesen, zumal sie technisch viel robuster ist, als die vielen Amperes im gebogenen Draht. Trotzdem gebe ich nicht auf und werde an letzterem noch ein wenig herumprobieren.
Emanuel B. schrieb: > Hallo Old-Papa, > die Idee hielt ich für gut und habe einen Testaufbau gemacht. Dabei habe > ich die zu entfernende Form des Profils, also das Gegenstück, aus einem > Blech ausgeschnitten, jedoch den Querschnitt vorher am PC um 45° > senkrecht zur Schieberichtung des Styropors gedreht. Das Blech habe ich > mit einem Heißluftfön permanent erhitzt und dabei das Styropor an einer > Führung entlang gegen das schräge Blech geschoben. Das funktioniert ein > paar einzelne Zentimeter weit. Das geschmolzene Styropor stapelt sich am > Blech zu einer glasigen Schicht auf. Die wird während des Schiebens > immer dicker, bis sie die Hitze zu stark isoliert und man das Styropor > nicht mehr weiterschieben kann. Vielleicht mehr als 45° abschrägen (Anstellwinkel und auch keine Schnittkante sondern quasi eine Blechrutsche. Ideal wäre diese mit Silikon oder Teflon beschichtet. > Insgesamt bin ich nur wenige Zentimeter > weit gekommen, dann blockierte es völlig. Die glasige Schicht klebt am > Blech und fließt nicht ab. Nach dem Abkühlen kann man das Blech leicht > verwinden und dann platzt die Schicht ab - sieht auch aus, als wäre es > dünnes Glas. Ich denke mit Anstellwinkel, Oberflächenbeschichtung, Temperatur und Geschwindigkeit kann man aus dem Prinzip noch einiges rausholen. > Wäre eine schöne Idee gewesen, zumal sie technisch viel robuster ist, > als die vielen Amperes im gebogenen Draht. > Trotzdem gebe ich nicht auf und werde an letzterem noch ein wenig > herumprobieren. Versuch macht kluch ;-) Old-Papa
Hallo zusammen, wie versprochen, gibt es hier meine Rückmeldung mit meinen Erkenntnissen. Insgesamt kapituliere ich, da es mir mit mehreren weiteren Experimenten nicht gelungen ist, Styroporprofile mit Heimmitteln sauber zu schneiden/schmelzen. Für alle Threadüberflieger: Nein, es ging niemals um das simple Schneiden mit einem gespannten stromdurchflossenen Draht. Versucht habe ich angeheizte Bleche, gegen die ich frontal oder schräg das Styropor geschoben habe, um mit dem Blech den zu entfernenden Teil des Styropors zu vernichten. Weiterhin habe ich mit gebogenen stromdurchflossenen Drähten experimentiert, die den Querschnitt meines Profils formten und an denen ich das Styropor entlangschieben wollte. Ob Bleche oder Drähte - ich bin immer zu folgendem Problem gelangt: Das geschmolzene Styropor setzt sich als eine glasige feste Schicht auf dem Blech oder Draht ab. Diese Schicht wird während des Profilschneidvorgangs immer dicker und isoliert immer stärker die Hitze. Bei der Blechvariante geht es irgendwann nicht mehr weiter. Bei der Drahtvariante schneidet der Draht dann nicht mehr und wird vom bewegten Styropor mitgenommen und zerstört. Dagegen hilft nur deutlich mehr Hitze, sodass kontaktloses Schmelzen möglich ist. Dies habe ich aber beim Profilschneiden nicht in den Griff bekommen, denn der gebogene Draht bildet nun nicht mehr den Profilquerschnitt, sondern muss um die Schmelzreichweite versetzt weiter außen sitzen. An engen Radien und Ecken bekommt man das aber kaum in den Griff, die Summenhitze überall konstant zu halten, damit der Schmelzabstand wie erwartet gelingt. Weiterhin muss man dann auch mit sehr konstantem Vorschub arbeiten. Das ist von Hand nicht mehr machbar. Die Styroporsache leg ich auf Eis und habe einiges gelernt. Ich versuche eine andere Lösung für meine Anwendung zu finden. Was die Stromregelung angeht, die ich ursprünglich angefragt hatte, hatte ich dank "voll p(f)onstan" eine einfache Lösung: In Reihe zu meiner Blei-Gel-Batterie habe ich eine Parallelschaltung aus mehreren 12V-Lampen und weiter in Reihe dazu meinen Draht geschaltet. Zum Glück hatte ich 10 Stück 12V 20W Halogenlampen hier, mit denen ich in Schritten von rund 1,5 A den Strom einstellen konnte. Mit 10 parallelen Lampen kam ich auf ca. 14…15 A im Draht. Ein Tipp, wenn man keine passenden Lampensockel für GU5.3 da hat: Schraubklemmen mit Rastermaß 5.08 passen da prima dran. Die Effizienz ist natürlich furchtbar, gemeint in dem Sinne, dass die mit Abstand meiste Hitze an den Lampen statt am Draht abfällt, aber für meine einmalige Anwendung war das völlig irrelevant. Ich mach das Thema hiermit zu. Wenn mir noch etwas in den Sinn kommt und ich das für mich wieder belebe, dann melde ich mich. Danke an alle Mitwirkenden! Movergan
Dann wäre ja ein Wasserstrahlschneider das Einzige, und für Styropor braucht es keine 8000 Bar...
Mani W. schrieb: > Dann wäre ja ein Wasserstrahlschneider das Einzige, und für > Styropor braucht es keine 8000 Bar... Ja, bei geraden Schnitten. Er möchte aber ein Profil aus einem langen Stück schneiden. Spritzt so ein Wasserstrahl denn 1-2 Meter? Allerdings ist mir noch immer nicht klar, warum das bei ihm am Draht so verklebt. Ein paar Dutzend Meter habe ich mit meinem Notmörkel inzwischen geschnitten (natürlich nur gerade durch), der Draht ist ein paar mal gerissen (verglüht), doch "verglast" war der nicht. Old-Papa
gerader dünner Draht und gebogener dicker Draht macht einen grossen Unterschied. Ich kann schon verstehen was er meint. walta
Naja, es ist auch nicht sinnvoll mit ganz normalem Draht anstelle eine Widerstandsdrahtes zu schneiden. Dieser wird halt auch bei geringen Strömen ordentlich heiß.
herbert schrieb: > Naja, es ist auch nicht sinnvoll mit ganz normalem Draht anstelle eine > Widerstandsdrahtes zu schneiden. Doch, wenn ich keinen geraden Schnitt durch das Material machen möchte (wie der TS am Anfang erklärte, mal lesen....), dann muss der Draht eigenstabil sein. Genau das war und ist ja sein Problem ;-) > Dieser wird halt auch bei geringen Strömen ordentlich heiß. Nö, in der Technik wird höchstens irgendwas warm, sehr warm sogar. Heiß ist ein Begriff aus der Biologie (Weibchen....) Old-Papa
Alte Heimwerkerlösung: Dicker Widerstandsdraht ging eigentlich ganz gut, allerdings war mein benutzter Draht fast 1mm dick und wurde an einem kräftigen 6,3V-Heiztrafo zum glühen gebracht. Dünner Draht hält nicht lange. Die Temperaturregulierung funktionierte mit Kroko-Klemme und schwerem Hammer unten als Zuggewicht. Man muß allerdings die optimale Vorschubgeschwindigkeit des Styropors erlernen oder die Heizdrahttemperatur nachregeln.
oszi40 schrieb: > Alte Heimwerkerlösung: Dicker Widerstandsdraht ging eigentlich ganz gut, > allerdings war mein benutzter Draht fast 1mm dick und wurde an einem > kräftigen 6,3V-Heiztrafo zum glühen gebracht. Dünner Draht hält nicht > lange. Die Temperaturregulierung funktionierte mit Kroko-Klemme und > schwerem Hammer unten als Zuggewicht. Man muß allerdings die optimale > Vorschubgeschwindigkeit des Styropors erlernen oder die > Heizdrahttemperatur nachregeln. Auch Du hast den Thread nicht gelesen..... Old-Papa
Old P. schrieb: > Doch, wenn ich keinen geraden Schnitt durch das Material machen möchte > (wie der TS am Anfang erklärte, mal lesen....), dann muss der Draht > eigenstabil sein. Genau das war und ist ja sein Problem ;-) Ein Foto sagt mehr als 1000 Worte. Wenn der Schnitt nicht so ] sondern so ) oder so > werden muß, dann hilft nur stabilerer Stahl-Draht und ein Auto-Akku mit Polzange zur Temperaturregulierung? Je nachdem wo die Polzange kurz od. lang angesetzt wird glüht der Draht mehr od. weniger.
oszi40 schrieb: > Ein Foto sagt mehr als 1000 Worte. Wenn der Schnitt nicht so ] sondern > so ) oder so > werden muß, dann hilft nur stabilerer Stahl-Draht und ein > Auto-Akku mit Polzange zur Temperaturregulierung? Je nachdem wo die > Polzange kurz od. lang angesetzt wird glüht der Draht mehr od. weniger. Ich vermute eine Mischung aus C, > und S ;-) Und genau das hat ja mit starkem Draht nicht hingehauen. Der Draht war nach kurzer Zeit verschmiert (sagt der TS) Old-Papa
E-Gitarrensaiten gehen gut als Schneidedraht...
Old P. schrieb: > Der Draht war nach kurzer Zeit verschmiert (sagt der TS) Temperatur zu niedrig. Mehr üben. Stef schrieb: > E-Gitarrensaiten keine E-Saite. Die ist viel zu dünnnnn.
Wenn man seine Rückmeldung genau durchliest und selber schon mal mit einem heissen, gebogenen Draht gearbeitet hat, kann man das Problem gut nachvollziehen. Was vielleicht noch geht wäre eine zweite Person, welche die Temperatur nachregelt. Hat bei mir geklappt beim Syrroporschneiden, allerdings bei geraden Schnitten. walta
@ Emanuel B. Schick mir mal ne PM mit deiner Anschrift, dann schick ich dir ein ordentliches Stück 0,4mm Kanthal Draht mit einem Widerstand von 10,7 Ohm pro Meter. Damit sollte es gehen, da reichen deine 6A locker um den zum glühen bzw. schmelzen zu bringen!
google mal nach: styrofoam hot wire sytrofoam cutting machine und versuchs mal mit einer schablone. Gibt in "Deine Röhre" genug videos davon... ich hab einfach nen Schweissdraht aus nem Schweissgerät genommen, Feder dazwischen und nen Trafo mit einstellbaren Dimmer vorgeschaltet... geht ohne probleme. Wenn der Draht jedoch länger als 2 m ist, muss man die Enden kühlen (Druckluft) da er sonst durchbrennt... Eigentlich ist das gar nicht so schwer wenn man etwas übt...
oszi40 schrieb: > Old P. schrieb: >> Doch, wenn ich keinen geraden Schnitt durch das Material machen möchte >> (wie der TS am Anfang erklärte, mal lesen....), dann muss der Draht >> eigenstabil sein. Genau das war und ist ja sein Problem ;-) > > Ein Foto sagt mehr als 1000 Worte. Wenn der Schnitt nicht so ] sondern > so ) oder so > werden muß, dann hilft nur stabilerer Stahl-Draht und ein > Auto-Akku mit Polzange zur Temperaturregulierung? Je nachdem wo die > Polzange kurz od. lang angesetzt wird glüht der Draht mehr od. weniger. oder häng das ganze direkt an ein schweissgerät, das hat genügend strom...
@Werner H. Ich habe bislang noch nicht verstanden, warum ich hochohmigeren Draht als meinen versilberten Kupferdraht verwenden sollte. Das ist doch nur von Vorteil, wenn man nicht genügend Strom zusammenbekommt oder für dauerhafte Lösungen, oder? Mit meiner Blei-Gel-Batterie habe ich doch aber auch für Kupferdraht, sogar mit mehr als 0,4mm, ausreichend Strom. Gibt es denn von außen betrachtet einen Unterschied zwischen einem Kupferdraht, der mit viel Strom beheizt wird und einem Kantaldraht mit deutlich weniger Strom aber gleicher Temperatur? Mit 15 A war mein Draht auch so heiß, dass schon das Styropor in der Nähe, d.h. ohne direkten Kontakt, geschmolzen ist. Das kam mir schon so vor, als hätte ich zu viel Temperatur. Wenn der Kanthaldraht jetzt nicht deutlich härter ist, sehe ich keinen Vorteil. Wenn du einen siehst, versuche ich es gerne nochmal. @hansm Meinst du, man sollte einen Draht entlang des Profils spannen und das Profil dann quer schneiden? Ich weiß, dass es in CNC-Anwendungen so gemacht wird. Eine entsprechende Führung für das Werkstück oder den Draht zu bauen, ist aber bestimmt nicht so einfach. Einen Kreuztisch wäre sogar vorhanden. Meine Profile sollten mindestens 1m lang sein, besser etwas mehr.
Quer schneiden ginge ganz einfach mit zwei passenden Schablonen. Diese kinks und rechts auf den Tisch gespaxt, Styro dazwischen und einen Bügel mit gespanntem Draht drüber schieben. Dabei nicht den Draht als Führung nehmen, sondern außen an diesem Bügel Stifte anbringen. So könnte das gehen.... Old-Papa
Kupfer ist sehr weich und ändert mit der Temperatur seinen Widerstand - und damit ändert sich der Strom und dammit die Temperatur. Weiters braucht er viel Strom zum warm werden - das hat nicht jeder. Ausser du arbeitest mit hoher Spannung - was bei einem blanken Draht ziemlich gefährlich ist. Wenn du die Möglichkeit hast den Draht zu spannen geht vieles einfacher, da kann der Draht sehr dünn werden und die Steuerung einfach. walta
Kann mal bitte jemand eine kleine Skizze erstellen? Ich versteh es nicht... Schablone, querschneiden, Drahtbügel usw. StromTuner
stromtuner schrieb: > Kann mal bitte jemand eine kleine Skizze erstellen? > Ich versteh es nicht... Schablone, querschneiden, Drahtbügel usw. > > StromTuner Ist eigentlich ganz einfach: Der TS mlchte z.B. aus einer 1m langen und sagen wir mal 10x10cm breiten Stroporstange ein 1m langes Profil schneiden. Sowas gibt es auch fertig im Baumarkt, er will selber fitzeln.... ;-) Jetzt könnte man einen passend geformten warmen Draht längst durch diese Stange ziehen, der Draht darf aber seine Form nicht verändern. Das ging in die Grütze. Man kann aber auch einen mind. 1m langen warmen Draht quer über die Styrostange schieben! Damit das formstabil bleibt, kommen links und rechts an die Stirnseiten dieser Styrostange Schablonen. Nu capiche? Old-Papa
Walta S. schrieb: > Kupfer ist sehr weich und ändert mit der Temperatur seinen > Widerstand - > und damit ändert sich der Strom und dammit die Temperatur. Weiters > braucht er viel Strom zum warm werden - das hat nicht jeder. Ausser du > arbeitest mit hoher Spannung - was bei einem blanken Draht ziemlich > gefährlich ist. > > Wenn du die Möglichkeit hast den Draht zu spannen geht vieles einfacher, > da kann der Draht sehr dünn werden und die Steuerung einfach. > > walta ich hab einfach einen handelsüblichen schweissdraht von der rolle genommen. Das ganze an einen einstellbaren schweißstrafo gehängt. Am Draht selber hab ich eine Feder eingebaut und dass ganze dann an einen U-Holzrahmen (isolation) montiert. Ich weiß nicht was ihr habt, ist eigentlich gar nicht schwer wenn man etwas hirnschmalz hat... Wenn man eine schablone hinten und vorne am styrophor hat (fixiert z.b. mit spax), kann man sich die schablonen auch entsprechend mit striche nummerieren. Somit weiss man bei schneiden genau an welcher position man gerade ist. Geht am einfachsten zu zweit... guckst du: www.smrcc.net/Tips/Construction/foam_wing.html http://flitetest.com/articles/hotwire-template-tips
Emanuel B. schrieb: > warum ich hochohmigeren Draht > als meinen versilberten Kupferdraht verwenden sollte Es geht nicht um den Widerstand, es geht um die Stabilität, mechanisch wie elektrisch. Kupfer (mit und ohne Silber) wird weich und dehnt sich stark. Kann also nicht gespannt werden. Kanthal hingegen bleibt bei erwärmung relativ formbeständig. Es gibt auch Kanthalband bzw. Flach-kanthal. Das Zeug ist teilweise in Ceranfeldern drin. Solltest vielleicht mal zum Wertstoffhof radeln? Walta S. schrieb: > Ausser du arbeitest mit hoher Spannung - was bei einem blanken Draht .... Ich schätze mal das der Draht max. 1 Meter lang ist, nun schick da mal 230V rein. Schutzbrille nicht vergessen;-)
@Old Papa Hmm, dein Vorschlag mit zwei Schablonen ist gut. Ich müsste mir nur endlich mal eine Dekupiersäge oder Bandsäge beschaffen, um soetwas einfach herstellen zu können. Ich kann es aber derzeit in der Werkstatt meines Vaters machen, der nur 500m entfernt wohnt. Ich denke, das werde ich mal testen. Old P. schrieb: Der TS mlchte z.B. aus einer 1m langen und > sagen wir mal 10x10cm breiten Stroporstange ein 1m langes Profil > schneiden. Sowas gibt es auch fertig im Baumarkt, er will selber > fitzeln.... ;-) Die Beschreibung trifft es recht gut. Aber soetwas gibt es meines Wissens nicht im Baumarkt. Es geht im Prinzip um Stuckleisten, die jedoch nicht sonderlich verziert sind, aber eine Mulde für einen LED-Streifen haben. Im Querschnitt bei mir ca. 8x8cm. Soetwas kann man kaufen (z.B. siehe Link 1 unterhalb), allerdings ist das mit rund 20€/m für meinen Geschmack zu teuer. Da ich es auf jeden Fall selbst herstellen kann, auch wenn es nicht mit Styropor gelingt, gebe ich nicht so viel Geld dafür aus. Das hat im weitesten Sinne sogar etwas mit Geiz zu tun, nämlich mit Ehr-geiz ;) @Werner H. Ich schick dir gleich mal eine PN. Dann probiere ich deinen Draht doch mal aus. Wenn der ca. 10,7 Ohm/m hat, nehme ich mal 12 Ohm für einen Bügelschneider mit 1m Länge und Anschlussenden. Mein Doppellabornetzteil kann im Parallelbetrieb bis 6A und 30V, d.h. die 30V sind das Limit und ich erreiche max. 2,5A, weil der Draht zu hochohmig ist. Im Serienbetrieb gehen 3A und 60V, d.h. ich komme bei dem Draht nur auf 3A statt 6A. Damit verheizt der Draht mit 1m Länge etwa 100W Leistung. Kommt mir reichlich vor, allerdings weiß ich gerade nicht, wie ich die Drahttemperatur berechnen kann. Link 1: http://www.profistuck.de/licht.html?p=1
@Werner H. Ich kann dir keine PN schreiben. Wenn ich die abschicke, steht unter dem Formular in roter Schrift "wrong answer". Keine Ahnung, worauf sich das bezieht.
hansm schrieb: > > Ich weiß nicht was ihr habt, ist eigentlich gar nicht schwer wenn man > etwas hirnschmalz hat... > > Wenn man eine schablone hinten und vorne am styrophor hat (fixiert z.b. > mit spax), kann man sich die schablonen auch entsprechend mit striche > nummerieren. Somit weiss man bei schneiden genau an welcher position man > gerade ist. Geht am einfachsten zu zweit... > > guckst du: > > www.smrcc.net/Tips/Construction/foam_wing.html > > http://flitetest.com/articles/hotwire-template-tips Genau so hatte ich das beschrieben ;-) Ich hab auch sowas als Ledleistenverkleidung an der Decke. Allerdings 2,5m-Stücke. Bei Meterstücken muss viel gespachtelt werden. Die Stoßstellen sind sonst immer sichtbar. Old-Papa
Wenn man den Draht spannen kann ist es wirklich nicht schwer. Das war aber ursprünglich nicht der Fall, da wurde ein gebogener Draht verwendet. Wenn man den Draht spannen kann, dann geht das mit fast jedem Stück dünnem Draht wie z.B. Schwiessdraht, Blumendraht, Widerstandsdraht, Gitarrensaite, usw. Aber nur wenn man den Draht spannen kann. Dann ist auch die Wäremausdehnung egal, da er ja über eine Feder gespannt wird. Und für eine Schablone, um den Draht auf beiden Seiten zu führen, braucht man wiklich keine Dekupiersäge oder sowas. 2 Stück Alublech oder auch Holz zusammenklemmen und mit Feile und Säge zurechtschnitzen - fertig. walta
Anfangs habe ich Kupferlackdraht mit nur 0,2mm Durchmesser verwendet. Der war aber etwas zu empfindlich und wurde von all meinen Federn immer zerrissen, weil im kalten Zustand die Zugspannung zu groß war. Das Problem konnte ich lösen, indem ich über eine Umlenkrolle ein Gewicht an den Draht gehängt habe. Das hat den Vorteil, dass die Drahtspannung bei jeder Drahtlänge konstant bleibt. Damit hat das funktioniert und ich konnte meine Styroporplatte erstmal in Streifen zerlegen. Nun habe ich aber mehr Strom zur Verfügung und kann auf 0,6mm Draht ausweichen, den ich auch noch da habe. Alublech für die Schablone scheint mir weniger geeignet, weil die Blechkante - zumindest bei dünneren Drähten - möglicherweise den Draht beschädigt. Man kann zwar eine Hülse oder soetwas über den Draht stülpen, aber deren Maß ist dann wieder bei den Schablonen abzuziehen. Holz ist doch sicher unproblematischer. Da kann der Draht einfach drüber reiben. Da habt ihr mich auf jeden Fall nochmal motiviert, es auf diese Weise zu versuchen. Emanuel
Alublech funktioniert wunderbar, da reisst gar nichts. Kanten brechen mit Schmirgelpapier musst du ohnedies. Ein bischen Grundwissen zur Metallverarbeitung sollte man schon haben. Genauso wenn du mit Holz arbeitest. walta
Die allseits beliebte Firma Proxxon stellt einen Heißdrahtschneider her und verkauft für den geeigneten Draht als Ersatzteil/Zubehör. http://www.proxxon.com/de/micromot/27082.php?list Das Zeug bekommt man auch in besseren Baumärkten. Auch dieser Draht wird im erhitzten Zustand weicher, man muss also mit wohldosiertem Kraftaufwand arbeiten, denn sonst verformt sich beim "Schneiden" der Draht, was nicht nur bei Profilen nicht gewünscht ist. Der Schneider selber ist nicht besonders praktisch; er lässt sich nur ausgesprochen schlecht irgendwo festklemmen, wenn man z.B. ein längeres Profil an einer Führung entlangschieben will, an der der Schneider befestigt ist. Obendrein ist das Ding in sich auch nicht sonderlich stabil. Aber der Draht ist vermutlich besser als der hier erwähnte Kupfer- oder Schweißdraht, und den Draht gibt's ja auch einzeln.
Werner H. schickt mir etwas von seinem Kanthaldraht zu. Damit werde ich dann experimentieren.
Liebe Mitleser, mit dem Kanthaldraht von Werner H. habe ich experimentiert. Vielen Dank nochmal, Werner H.! Man braucht tatsächlich deutlich weniger Strom (wer hätte das gedacht). Der Draht hat 0,4 mm Durchmesser. Bei ca. 2 A kann man gut schneiden. Wenn man auf 3 A zugeht, beginnt der Draht langsam zu glühen. Da ich nun ein weiteres Temperaturspektrum abdecken konnte, wurde klar, dass ich zuvor mit dem Kupferdraht, aber vor allem mit den Blechen nicht genug Hitze transportieren konnte. Nun habe ich mit dem Kanthaldraht zwei Versuche gemacht: 1. Ich habe mir den Querschnitt meines gewünschten Profils 2x aus Holz ausgesägt und im gewünschten Abstand=Profillänge, hier 1m, auf die Werkbank gespannt. Den Draht habe ich an Holzgriffen befestigt und ihn mit beiden Händen aufgespannt. Nun habe ich mit verschiedenen Temperaturen experimentiert, das Profil zu schneiden. Das hat prinzipiell geklappt. Die Profile werden aber nicht besonders schön. Umfährt man z.B. eine Außenecke, aber rutscht an der einen Schablone früher um die Ecke als an der anderen, ist natürlich die Kante versaut, da man in das Profil schneidet. Eine Lösung dagegen habe ich noch nicht. Evtl. viele Wegpunkte identisch auf beiden Schablonen markieren und dann ganz langsam zu zweit mit viel Absprache arbeiten. 2. Da der Draht mit höherer Hitze besser schneidet und auch nicht oder kaum verglast (Effekt hatte ich früher beschrieben), habe ich nochmal den ursprünglichen Versuch aufgebaut. Der Draht ist trotz 0,4mm recht fest und so habe ich nochmal den Querschnitt gebogen und das Styropor quer zum Draht durchgeschoben. Das hat sogar besser geklappt als der obige Versuch 1. Man braucht hierbei aber mehr Hitze als beim Versuch 1, damit der Draht nicht mitgenommen wird. Und das hat zur Folge, dass das Styropor auch in gewissem Abstand vom Draht schmilzt, sehr abhängig vom Vorschub. Händisch war der Vorschub nicht so konstant hinzubekommen (ständiges Haften und Losbrechen am Untergrund). Statt da jetzt mit Schmiermitteln oder Staub zu probieren, habe ich mir einfach eine kleine Winde mit Kurbel gebaut, womit das schon recht gut ging. Aber zufrieden stellen mich die Ergebnisse für den angedachten Zweck nicht. Man sieht schon viele quer zum Profil verlaufenden Wellen. Trotzdem ist das Ergebnis deutlich besser als bei Versuch 1. Weitere Ideen: - Versuch 2 weiter ausbauen. Die Führung des Material müsste man weiter verbessern. - anderes Material (Hartschaum) testen - die gewünschten Profile könnten auch aus mehreren Rohren mit unterschiedlichen Radien zusammengesetzt werden. Ich hab da schon eine Idee. Das verlässt dann aber völlig das Thema dieses Threads. Erstmal soweit. Ich melde mich, wenn es weitergeht. Leider hab ich ständig zu wenig Zeit für sowas.
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Bearbeitet durch User
Hallo zusammen, Ich brauche ein Schneidegerät, um Styroporplatten (maximale Dicke ca. 50mm) sauber schneiden zu können. Ich habe als Stromversorgung ein Schaltnetzteil von 12-14 VDC 10 A zur Verfügung. Ich beabsichtige, mir ein Gestell anzufertigen, indem ich einen Widerstandsdraht zwischen Federn gespannt einbauen möchte. Der Widerstandsdraht solle einen Durchmesser von ca. 0,5 bis höchstens 1,0 mm haben, die Länge des Drahtes maximal 30 cm. Kann mir bitte jemand behilflich sein? Meine Fragen: Welcher Widerstandsdraht (Widerstand/Meter)? Wie lang muss der Widerstandsdraht sein? Mit freundlichen Grüssen Hans Buchmann
Hans B. schrieb: > Wie lang muss der Widerstandsdraht sein Du brauchst so oder so eine Leistungsregelung, dein Festspannungsnetzteil taugt (ohne nachgeschalteten Regler) nicht, und 120W sind zu viel für 30cm Draht, der glüht hellrot.
Beitrag #6057619 wurde vom Autor gelöscht.
Hans B. schrieb: > Der Widerstandsdraht solle einen Durchmesser von ca. 0,5 bis > höchstens 1,0 mm haben, die Länge des Drahtes maximal 30 cm. > > Fragen: > ... > Wie lang muss der Widerstandsdraht sein? Überlege dir, wie du den Draht befestigen und den Strom einspeisen willst. Die dafür erforderliche zusätzliche Länge schlägst du zwei Mal (einmal für jedes Ende) auf die zum Schneiden erforderliche Länge drauf.
Hans B. schrieb: > Ich brauche ein Schneidegerät, um Styroporplatten (maximale Dicke ca. > 50mm) sauber schneiden zu können. Gerade Schnitte habe ich mit diesen Dingern ganz gut hinbekommen: https://www.banggood.com/Electric-Styrofoam-Foam-Cutter-Craft-Pen-Hot-Wire-Wax-Foam-Cutting-Tool-3-Size-p-1354983.html
Hans B. schrieb: > Wie lang muss der Widerstandsdraht sein? Oh Mann, das Ohmsche Gesetz haben wir alle in der Schule gelernt! Sechs, setzen!
So etwas mache ich mit der Stichsäge. Auf dem Baumarkt gibt es spezielle Blätter dafür, die eher wie Messer aussehen und prima funktionieren.
Wie wäre denn sowas: https://www.rc-letmathe.de/CNC-Maschinenbausaetze/MDLCNC-Styroporschneide---Foam-Cutting-Maschine---%2ANeu--V3%2A?source=2&refertype=1&referid=172
Angehängte Dateien:
-
alte_Kochplatte.jpg
160 KB
Hallo Zusammen, neben der Glühlampen Lösung, die ich schon oft genutzt habe, habe ich auch oft eine alte Kochplatte als Vorwiderstand genutzt (keine Blitzkochplatte, also ohne Thermostat) Anbei ein Bild so einer Platte (Bild stammt von ebay)(6 verschiedene Ohm Werte).
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