Ich habe mal gelesen, dass in Eigenbaufräsen Sand in die Profile gefüllt wird, das die Vibrationen absorbiert (abgesehen davon, dass es die Maschine schwerer macht und die Eigenfrequenz nach unter verschiebt). Da ich meine Fräse nicht aus Profilen baue, sondern aus Aluzuschnitten, müsste ich mir dafür eine spezielle Kammer entlang der y-Achse bauen (also am Portal), was mit Aufwand verbunden ist. Bringt dieser Trick tatsächlich etwas? Dass es rein physikalisch Sinn macht, ist schon klar. Aber ich hätte gerne quantitative Angaben. Wenn dadurch die Amplitude der Eigenresonanz um 5% gesenkt wird, kann man sich das gleich sparen. Ein Sand/Öl-Gemisch müsste eigentlich noch effektiver sein, weil die Energie der Sandkörner an das Öl abgegeben werden kann.
Hallo, in vielen Foren wird das empfohlen. Bevor ich das an meiner Eigenbau-CNC mache, habe ich das mal aufwendig getestet. Das Ergebnis: so gut wie Wirkungslos, vergiss es! Meinen Test habe ich auf meiner Homepage beschrieben. http://www.hcp-hofbauer.de/indexcnc.htm (Seite 5) Gruß Peter
Maxim S. schrieb: > Bringt dieser Trick tatsächlich etwas? Pro-Tipp: Sand ins Getriebe, dann sind die Vibrationen ganz weg ;-) SCNR, es ist Freitag
Peter Hofbauer schrieb: > Bevor ich das an meiner > Eigenbau-CNC > mache, habe ich das mal aufwendig getestet. Interessanter Test. Allerdings: Du bist zu dem Schluss gekommen, dass die Vibrationen zwar kaum gedämpft werden, aber die Lautstärke schon? Das ist irgendwie widersprüchlich. Mir geht es darum, die Maschine möglichst leise zu machen (Mehrfamilienhaus).
Maxim S. schrieb: > Da ich meine Fräse nicht aus Profilen baue, sondern aus Aluzuschnitten, Dann nimm doch gleich Stahl. Der ist dreimal so steif, doppelt so schwer und kostet weniger als die Hälfte. Oder soll es eine Käsefräse werden?
Thomas F. schrieb: > Maxim S. schrieb: >> Da ich meine Fräse nicht aus Profilen baue, sondern aus Aluzuschnitten, > > Dann nimm doch gleich Stahl. Der ist dreimal so steif, doppelt so schwer > und kostet weniger als die Hälfte. > > Oder soll es eine Käsefräse werden? Ja, oder ich nehme einfach doppelt so viel Alu (sprich, doppelte Wandstärke), was dann wieder etwa gleich kostet, gleich viel wiegt und etwa gleich steif ist. ;P Abgesehen davon lässt sich Alu einfacher bearbeiten und beschaffen.
Maxim S. schrieb: > Bringt dieser Trick tatsächlich etwas? Wenig. Normalerweise Sand in Epoxy, aka Polymerbeton. Das kann man dann um die Träger modellieren. Aber Epoxy ist teuer und macht davon gut 10% des Materials aus. Thomas F. schrieb: > Dann nimm doch gleich Stahl. Der schwingt super, daher verwenden Maschinenbauer GrauGuss oder ähnliche graphitgefüllte Stahlsorten. Maxim S. schrieb: > Mir geht es darum, die Maschine möglichst leise zu machen Dan will man die Maschine vom Aufstellort entkoppeln (Gummilagerung, Luftpolster, Federn) und das heisst, die Maschine muss eigenstabil sein, d.h. wenn man an einer Ecke anhebt, darf sie sich nicht verziehen, um mehr als ihre Genauigkeit betragen soll, also vielleicht 5/100mm. Das heisst eine kompakte Konstruktion ausgehend von einem massiven Kern.
@Peter: Ich würde die Dämpfung so messen: Statt einen Schrittmotor als Anreger zu benutzen, einfach einen Metallhammer nehmen. Ein Schlag regt dann alle Frequenzen gleichzeitig an (und sicherlich auch die Eigenfrequenz). Für eine genaue Messung darf der Sensor nicht an die Luft koppeln. Dafür ist ein Lautsprecher das denkbar schlechteste Beispiel. Ein Beschleunigungssensor wäre optimal. Zur Not würde es auch ein Lautsprecher mit einer entfernten Membran tun (wobei die Spule an das Messobjekt und das Gehäuse an den Boden befestigt werden).
Michael B. schrieb: > Dan will man die Maschine vom Aufstellort entkoppeln (Gummilagerung, > Luftpolster, Federn) und das heisst, die Maschine muss eigenstabil sein, > d.h. wenn man an einer Ecke anhebt, darf sie sich nicht verziehen, um > mehr als ihre Genauigkeit betragen soll, also vielleicht 5/100mm. > > Das heisst eine kompakte Konstruktion ausgehend von einem massiven Kern. Die Maschine wird etwa 100cm x 60cm groß und über 50kg schwer. Sie soll auch auf Gummifüßen stehen. Momentan habe ich eine Käsefräse eines gewissen deutschen Herstellers, die furchtbare Geräusche bei bestimmen Einstellungen (Spindeldrehzahl, Vorschub, Material ...) macht. Das lässt sich auch nicht durch Gummifüße abstellen, weil die Maschine in sich selbst schwingt (also gewissen Teile gegeneinander schwingen) und eine feste Ankopplung (Festschrauben der Maschine) oder Entkopplung (Gummifüße) daran nichts ändern. Vielleicht mache ich mir da zu viele Sorgen. Aber wenn man so eine Käsefräse mal gehört hat ... Gänsehaut.
Da kommt mir gerade eine Idee. Gewicht ist durch nichts zu ersetzen. Polymerbeton ist super für Maschinengestelle geeignet. Entweder baut man sich die Schalung selbst, oder ein Vertreiber macht einen Baukasten mit den mechanischen Komponenten und ein paar vorgefertigten Styroporformen. Den Rest macht man zuhause :) Grüße Bernd
Maxim S. schrieb: > Ja, oder ich nehme einfach doppelt so viel Alu (sprich, doppelte > Wandstärke), >was dann wieder etwa gleich kostet, NEIN, rechne noch mal nach. >gleich viel wiegt und In etwa > etwa gleich steif ist. ;P in etwa. xcdsrztbnbvf
Maxim S. schrieb: > Die Maschine wird etwa 100cm x 60cm groß und über 50kg schwer. Sie soll > auch auf Gummifüßen stehen. Das ist nicht eigenstabil. Sie müsste bei der Grösse auf EINEM Fuss stehen. http://www.alte-hammerschmiede.de/uploads/images/Fr%C3%A4smaschine%20Museumsst%C3%BCck%20neu%20geschabt.jpg
xcdsrztbnbvf schrieb: > Maxim S. schrieb: >> Ja, oder ich nehme einfach doppelt so viel Alu (sprich, doppelte >> Wandstärke), >>was dann wieder etwa gleich kostet, > NEIN, rechne noch mal nach. >>gleich viel wiegt und > In etwa >> etwa gleich steif ist. ;P > in etwa. > > xcdsrztbnbvf Ok, bei den Kosten habe ich mich "verrechnet". :D
Peter Hofbauer schrieb: > Das Ergebnis: so gut wie Wirkungslos Wundert mich gar nicht bei Deinem Streichholz-Aufbau. Mach einen Test nochmals mit einen leeren Papierkorb und einem 500g-Hammer und später als Gegenprobe mit dem Sandgefüllten Papierkorb. Nicht umsonst hat z.B. ein guter Waschautomat mit hoher Schleuderdrehzahl ausreichend eingebaute Gewichte. Man sollte bloß bei den ganzen Experimenten an die maximale Deckenbelastung denken!
Michael B. schrieb: > Thomas F. schrieb: >> Dann nimm doch gleich Stahl. > > Der schwingt super, daher verwenden Maschinenbauer GrauGuss Mir ist klar dass GG besser ist als Stahlhalbzeuge. Allerdings habe ich noch von keinem Fräsenbastler gehört der zuhause GG gießen kann.
Thomas F. schrieb: > Michael B. schrieb: >> Thomas F. schrieb: >>> Dann nimm doch gleich Stahl. >> >> Der schwingt super, daher verwenden Maschinenbauer GrauGuss > > Mir ist klar dass GG besser ist als Stahlhalbzeuge. Ja, das ist für Hobbyselbstbauer nicht machbar. Genauso gut könnte man über hydrodynamische Lagerung neuer Maschinen reden - ist auch fantastisch, sowohl von den Eigenschaften her wie auch den Preisen :-) > Allerdings habe ich noch von keinem Fräsenbastler gehört der zuhause GG > gießen kann. Das ist der Knackpunkt. Ich würde auch kein Aluminium nehmen, um eine halbwegs stabile Fräse zu bauen. Das ist viel zu teuer bei schlechten Eigenschaften. Eine wirklich preiswerte und vor allem auch für Hobbymenschen durchführbare Methode ist eine solide Stahlkonstruktion (die auch nicht unbedingt schwingt, wenn man sie halbwegs vernünftig konstruiert), bei der man die Flächen, die genau sein müssen, abformt. Ich hatte das hier mal skizziert: Beitrag "Re: Gussteile aus 2K-Epoxy/PUR/Polyester" Für die Stahlsachen gehst Du zum Schrottplatz Deines Vertrauens und holst Dir dort passende Reste zum Schrottpreis (hier 20ct/kg). Alles, was Du dann zum Bau an Maschinen benötigst, sind ein Schweißgerät, eine vernünftige Handbohrmaschine und eine Flex zum Zuschneiden der Profile. Und ein Maschinenbaubetrieb, der Dich Abformen lässt. Wenn Du natürlich eine Ständerbohrmaschine und Band/Bügelsäge auftreiben kannst - umso besser. So eine Maschine wird genauer und steifer sein als 95% aller Konstruktionen mit teuer plangefrästen Flächen usw. und 100% aller Alukonstruktionen - und dabei deutlich preiswerter sein. Aber die Maschine wird entsprechendes Gewicht haben - ohne Masse geht es leider nicht :-)
:
Bearbeitet durch Moderator
Wenn befüllen, dann würde ich eher Blei nehmen. http://www.schrottmax.com/dresden-p228h1s70-110-Bleikugeln-%F8-2-5.html
Michael B. schrieb: > http://www.alte-hammerschmiede.de/uploads/images/F... Ui, Du kennst die alte Hammerschmiede? Ich hab dort mal mit meinen Kindern Messer geschmiedet :-)
Was spricht eigendlich gegen richtigen Beton? Bei meiner, seit Jahren, unfertigen Stahlfräse wollte ich die Hohlräume mit Estrich füllen (:
Teo D. schrieb: > Wenn befüllen, dann würde ich eher Blei nehmen. Dann kannst Du sie aber ganz schlecht verkaufen. -Feldkurat-
Also mit Beton etc. fange ich gar nicht erst an. Chris D. schrieb: > Ich würde auch kein Aluminium nehmen, um eine halbwegs stabile Fräse zu > bauen. Das ist viel zu teuer bei schlechten Eigenschaften. Ich habe halt bisher kaum Erfahrung mit der Verarbeitung von Eisen. Eine Tischbohrmaschine mit guten HSS-Bohrern habe ich da. Ein Schweissgerät kriegt man wohl schon für um die 100€. Was versteht man unter "Abformen"? Chris D. schrieb: > Eine wirklich preiswerte und vor allem auch für Hobbymenschen > durchführbare Methode ist eine solide Stahlkonstruktion (die auch nicht > unbedingt schwingt, wenn man sie halbwegs vernünftig konstruiert), bei > der man die Flächen, die genau sein müssen, abformt. Ich habe den verlinkten Text zwar durchgelesen, kann mir aber noch nicht ganz vorstellen, wie dieses Abformen funktioniert. Kennst du vielleicht ein Youtube Video, wo man das sieht?
Robert Vortex schrieb: > Was spricht eigendlich gegen richtigen Beton? Hohe Toleranz bei Druckkräften aber geringen Zugkräften, ist also bruchempfindlich, selbst wenn damit Hohlräume vergossen werden. Mit einer Bewehrung kann man das zwar kompensieren, aber dann ist die Schwingungskompensation gleich wieder für die Tonne. Polymerbeton ist schon das richtige, wenn man es fachgerecht verarbeitet. Man muss sich halt damit intensiv beschäftigen. Es gibt auch Fertigmischungen, aber ich weiß da keine Konditionen.
Ei der Daus schrieb: > Das beste ist Quecksilber, richtig schwer... Bei den Bleikügelchen kommt's nicht nur auf's Gewicht an! Die schlucken Stöße einfach weg, geben diese nicht gerne weiter.....
Maxim S. schrieb: > Also mit Beton etc. fange ich gar nicht erst an. > Chris D. schrieb: >> Ich würde auch kein Aluminium nehmen, um eine halbwegs stabile Fräse zu >> bauen. Das ist viel zu teuer bei schlechten Eigenschaften. > > Ich habe halt bisher kaum Erfahrung mit der Verarbeitung von Eisen. Eine > Tischbohrmaschine mit guten HSS-Bohrern habe ich da. Wichtig sind gute HSS-Bohrer und eine ruhige Hand - dann kann man selbst mit einer Handbohrmaschine vernünftig in Stahl bohren - zur Not in mehreren Stufen. Mit einer Tischbohrmaschine geht das natürlich noch besser. > Ein Schweissgerät > kriegt man wohl schon für um die 100€. > Was versteht man unter "Abformen"? Im Prinzip das, was ich hier Beitrag "Re: Gussteile aus 2K-Epoxy/PUR/Polyester" mit dem Fuß meiner Lünette gemacht habe. > Ich habe den verlinkten Text zwar durchgelesen, kann mir aber noch nicht > ganz vorstellen, wie dieses Abformen funktioniert. Kennst du vielleicht > ein Youtube Video, wo man das sieht? Keine Ahnung, ob es dafür etwas auf YT gibt - bei mir ist jetzt mal Fantasie und Vorstellungsvermögen gefragt ;-) Das ist im Prinzip ganz einfach. Du brätst Dir bspw. einen Rahmen für die Aufnahme Deiner Linearführungen zusammen, sagen wir ein rechteckiges Teil aus etwas Solidem, also so etwas wie HEA100, der Volksmund nennt die Doppel-T-Träger mit etwa 100x100mm Querschnitt. Gibt es haufenweise auf dem Schrottplatz, gerade solche reststücke mit vielleicht 1-2m Länge. Du flext also bei vier Stücken die Enden auf Gehrung (45°) zurecht und verschweisst die dann an den Enden (Deine Linearführungen für einen bewegten Maschinentisch kommen dann später parallel auf die langen T-Träger). So, nun ist das Ding ja alles andere als plan (Schweißverzug, T-Träger sind nicht wirklich gerade usw.). Man sucht sich nun eine hochgenaue Fläche. Üblicherweise sind das Granittische in metallverarbeitenden Betrieben, die für genaue Ausrichtungen verwendet werden. Auf diese Fläche legst Du dann als "Trennmittel" bspw. Backpapier so aus, dass sie die Bereiche des Rahmens, auf die später die Führungen kommen, großzügig abdecken. Mach Dir wegen des Backpapiers keine Gedanken - die Dicke dieser Papiere ist sehr gleichförmig, das nimmt Dir also nichts an Genauigkeit. Dann mischt Du die Abformmasse (hier von Akepox - das ist Zubehör für die Steinindustrie, also ein sehr stark mit Steinmehl gefülltes 2K-Epoxyd.) an und verteilst sie großzügig und dick (ruhig 10mm) dort, wo die Führungen später sein sollen. Danach drehst Du das geschweisste Gestell um, so dass das, was später oben ist und auf dem die Führungen verschraubt werden sollen, nach unten zeigt. Danach lässt man es langsam auf den "Brei" herab, bis das Material seitlich unter den T-Trägern herausquillt. Damit die Schicht nicht zu dünn wird, sollte man bspw. drei M8-Muttern unterlegen, so dass ein entsprechender Spalt zwischen Gestell und Backpapier/Granit verbleibt, in dem die Masse aushärten kann. Wenn man möchte, kann man seitlich noch eine Art Verschalung anbringen, so dass man später kaum herausgequollenes Material hat Nach der Aushärtung löst Du das Gestell von Platte und Backpapier und hast so zwei sehr genau parallele Auflagen für Deine Linearführungen, die Du nur noch durchbohren musst. So überträgt man sehr einfach und preiswert die hochpräzise Ebene der Granitplatte (üblicherweise im µ-Bereich) auf Deinen zusammengebratenene 08/15-Rahmen. Und genau so verfährt man auch bei den anderen Achsen. Diese gefüllten 2K-Massen sind im Prinzip nichts anderes als Polymerbeton, aber man benötigt eben nur sehr wenig. Das zeug nimmt auch problemlos alle flächigen Kräfte auf, ohne nachzugeben etc. Für all das, was Du jemals fräsen wirst (und auch das, was wir hier fräsen) ist das vollkommen ausreichend. Die Haftung von Epoxyd und T-Träger kann man noch verbessern, indem man dessen Oberfläche möglichst rauh gestaltet - also ruhig schön zufällig mit einer Flex Riefen in die Oberseite bringen - umso besser "verzahnt" sich der Kleber mit dem Stahl. Ich hoffe, es wird etwas klarer :-)
Chris D. schrieb: > Ich hoffe, es wird etwas klarer :-) Ja, nun kann ich mir etwas darunter vorstellen. Leider kenne ich niemanden, der mich an so eine Granitplatte ranlassen könnte. Allerdings möchte ich sowieso eine T-Nutenplatte kaufen, welche die Länge der Maschine haben soll und welche eine Genauigkeit von 0.01 mm auf 20 cm hat. Deren Rückseite könnte ich als Referenzebene nehmen. Eine andere Frage: Wie bekommt man mit der Methode die gegenüberliegenden Seiten genau parallel?
Maxim S. schrieb: > Chris D. schrieb: >> Ich hoffe, es wird etwas klarer :-) > > Ja, nun kann ich mir etwas darunter vorstellen. Leider kenne ich > niemanden, der mich an so eine Granitplatte ranlassen könnte. Allerdings > möchte ich sowieso eine T-Nutenplatte kaufen, welche die Länge der > Maschine haben soll und welche eine Genauigkeit von 0.01 mm auf 20 cm > hat. Deren Rückseite könnte ich als Referenzebene nehmen. Wenn die Platte so genau ist, kann man die natürlich auch nehmen. Ansonsten würde ich einfach mal in der Gegend rumfahren und die Maschinenbaubetriebe in den Gelben Seiten aufsuchen. Es gibt dort mit Sicherheit einen oder mehrere Tische dieser Art und wenn Du Backpapier und ein Modell etc. mitnimmst und das erklärst, werden die Jungs kaum Nein sagen. Zumal ich hier immer auf interessierte Menschen gestoßen bin, die die Methode auch nicht kannten und gerne Neues lernten. Und für die Leute ist ja null Arbeit - die müssen das Ding einfach nur übers WE aushärten lassen. > Eine andere Frage: Wie bekommt man mit der Methode die > gegenüberliegenden Seiten genau parallel? Du meinst die Ausrichtung der Schienen in der Ebene der Bewegungsrichtung der Schlitten? Das ist recht einfach: zuerst wird eine Schiene halbwegs parallel zum Gestell mit einigen Schrauben festgeschraubt. Auf der Seite ziehst Du dann auch die Schlitten an der Platte fest, so dass sich die Achse möglichst leicht bewegen lässt. Die andere Seite (sowohl Schiene als auch die Wagen) verbleibt erstmal lose, aber man bohrt da schonmal zwei bis drei Löcher an. Durch das Spiel in den Bohrungen kann man dann die letzten Zehntel korrigieren. Wenn Du den Tisch mit den Schlitten hin und her bewegst, merkst Du schnell, ob und wo es klemmt und wo Du lösen musst. Ist ein wenig Gefühlssache, aber das hat man schnell raus. Wenn Du den Tisch dann möglichst leicht und mit gleichem Krafteinsatz von vorne bis hinten schieben kannst, hast Du die perfekte Ausrichtung. Eine kleine Federwaage (Kofferwaage) kann hilfreich sein, um den Punkt zu ermitteln. Das wäre die Methode, um ohne genaue Hilfsmittel zu arbeiten. Man kann die Schienen aber natürlich auch mit einer Messuhr oder Endmaßen und einem passenden Klotz ausrichten. Es kommt auf Deine Ausrüstung an ;-)
Chris D. schrieb: > Du meinst die Ausrichtung der Schienen in der Ebene der > Bewegungsrichtung der Schlitten? Nein, ich meine die Flächen, auf die die Schienen geschraubt werden (also die Seiten links und rechts vom Rahmen, parallel zur yz-Ebene). Wie schaffe ich es, dass sie genau parallel zueinander sind? Denn wenn sie es nicht sind, kann ich das auch durch Ausrichten der Schienen nicht ausgleichen. Also nehmen wir an ich schweisse den Rahmen zusammen und es ist ein Trapez geworden, wobei die Rückseite 1mm kürzer ist als die Vorderseite. Das müsste ich ja beim Abformen ausgleichen. Bei einer Alu-Fräse kann man das alles einstellen, weil verschraubt. Beim geschweissten Rahmen geht da nichts mehr. Wenn ich also die zweite Seite abforme, muss ich irgendwie einen Bezug zur ersten - bereits abgeformten - Seite herstellen. Ich kann die nicht einfach einzeln abformen. Die sind für sich dann zwar schön plan, aber nicht unbedingt parallel.
:
Bearbeitet durch User
Maxim S. schrieb: > die Seiten links und rechts vom Rahmen, parallel zur yz-Ebene Dann montiere sie eben in der xy-Ebene... 73
Maxim S. schrieb: > Also nehmen wir an ich schweisse den Rahmen zusammen und es ist ein > Trapez geworden, wobei die Rückseite 1mm kürzer ist als die Vorderseite. > Das müsste ich ja beim Abformen ausgleichen. Bei einer Alu-Fräse kann > man das alles einstellen, weil verschraubt. Beim geschweissten Rahmen > geht da nichts mehr. > > Wenn ich also die zweite Seite abforme, muss ich irgendwie einen Bezug > zur ersten - bereits abgeformten - Seite herstellen. Ich kann die nicht > einfach einzeln abformen. Die sind für sich dann zwar schön plan, aber > nicht unbedingt parallel. Deswegen baut man eine Fräse mit einer Fräse die doppelt so groß ist. Ich habe den Rahmen auf eine richtige Fräse gespannt und auf der dann alles ausgerichtet. Geht wunderbar mit einer Meßuhr in der Aufnahme der großen. Sonst kannst Du nur den Rahmen parallel ausrichten, das Portal ein Rechteck zeichnen lassen und sehen ob es 90 Grad winkel werden, so das es im Winkel ist. Die Höhe ergibt sich automatisch wenn Du den Tisch mit der Fräse dann selber abziehst.
Maxim S. schrieb: > Also nehmen wir an ich schweisse den Rahmen zusammen und es ist ein > Trapez geworden, wobei die Rückseite 1mm kürzer ist als die Vorderseite. > Das müsste ich ja beim Abformen ausgleichen. Bei einer Alu-Fräse kann > man das alles einstellen, weil verschraubt. Beim geschweissten Rahmen > geht da nichts mehr. > > Wenn ich also die zweite Seite abforme, muss ich irgendwie einen Bezug > zur ersten - bereits abgeformten - Seite herstellen. Ich kann die nicht > einfach einzeln abformen. Die sind für sich dann zwar schön plan, aber > nicht unbedingt parallel. Ich glaube, ich verstehe, was Du meinst ;-) Man formt üblicherweise immer nur eine Achse für sich ab, verschweisst also auch nur die Teile jeweils einer Achse. Den Rest würde ich verschrauben, schon um die Fräse später noch alleine bewegen zu können. Die Achsen zueinander muss man in der Tat nochmal ausrichten - wobei man das immer auch von der Konstruktion abhängt. Wenn man bspw. die Auflagen für die Schienen des Maschinentisches an der Stelle des späteren Portales deutlich breiter gestaltet und in das Abformen einbezieht, dann hat man schon ein sehr gutes Fundament für die Portalfüße - die Aufnahmen dafür sind dann schon auf einer Ebene, so dass man nur noch den Winkel um die Z-Achse messen und ausgleichen muss. Die Portalfüße kann man auch wieder abformen, so dass auch diese sich in einer Ebene befinden - oder man legt dort passend sehr dünne Messing/Alufolie unter, bis die Portalfläche für die Linearführungen (natürlich auch abgeformt) den gewünschten Winkel bildet. Die Ausrichtung der Achsen zueinander ist mit einer Messuhr meist recht einfach möglich.
Angehängte Dateien:
-
Rahmen.png
81 KB
Chris D. schrieb: > Ich glaube, ich verstehe, was Du meinst ;-) Hm, ne, immer noch nicht. :D Sorry, vielleicht stehe ich auch die ganze Zeit auf dem Schlauch. Die Schienen für die y-Achse sollen auf die zwei orangenen Flächen geschraubt werden (in der Skizze nur eine davon sichtbar, die zweite ist auf der gegenüberliegenden Seite). Wie stelle ich sicher, dass diese beiden orangenen Flächen nach Abformen parallel sind?
Ah, jetzt ja - eine Insel ;-) Ok, so wird das natürlich schwierig. Mit einer etwas anderen Konstruktion ist das aber einfach machbar: Du montierst die Schienen einfach oben und nicht seitlich. Damit hast Du wieder eine einzige Ebene, die Du abformen kannst. Man kann auch die Seiten nacheinander abformen - allerdings musst Du dann bei der zweiten Abformung durch Einstellschrauben und mindestens drei Punkte mit einer Messuhr sicherstellen, dass die untere, abzuformende Ebene parallel zur oberen liegt. Mit einer einfachen Messuhr und einem passenden Stück Stahl ist das durchaus machbar. Ich würde bei einer Fräse aber immer zu einem feststehenden Portal raten. Ansonsten addieren sich Fehler und man verschenkt einfach zu konstruierende Stabilität (Portal kann extrem schwer gebaut werden, da es nicht bewegt werden muss). Klar, man benötigt etwas mehr Platz - aber dafür erhält man ein wesentlich weniger zu Schwingungen tendierendes System.
Meine ist eine oben liegende Gantry. Steifigkeit bekommt man schon, wenn man weis wie. zB. Knotenbleche. Ich habe meine Profile auch alle mit Polymerbeton gefüllt. Das dämpft einerseits und macht sie gerade bei Alukonstruktionen deutlich steifer. Was mit der Meßuhr einfach nachzuweisen ist. Den Unterschied hört man deutlich wenn man ein Stück Profil nimmt und mit einem metallischen Gegenstand dagegen haut. Das dann noch einmal mit einem gefüllten Profil und der Sinn wird mehr als deutlich.
Chris D. schrieb: > Mit einer etwas anderen Konstruktion ist das aber einfach machbar: Du > montierst die Schienen einfach oben und nicht seitlich. Damit hast Du > wieder eine einzige Ebene, die Du abformen kannst. Da hat wohl jeder eine andere Konstruktion im Kopf gehabt. Ok, so macht das alles mehr Sinn. Das muss ich mir echt gut überlegen, weil ich sehr wenig Platz habe und die y-Schienen 1m lang sind. Demnach bräuchte ich ca. 2m in Längsrichtung für die Fräse. Alternativ könnte ich den Aufspanntisch entlang der x-Achse verfahrbar machen, welche nur 70cm lang ist. Dann wäre der Portalbogen aber 1m breit und damit wiederum weniger steif. Oder ich mache den Aufspanntisch in y-Richtung nicht 1m lang sondern z.B. nur 50cm (XXX sollen die Laufwägen sein): |<---- 50cm --->| -----Tisch------- XXX XXX *********************************Schienen**** --------------------------------------------- | Basis -> y-Richtung | --------------------------------------------- |<-------------- 1m ----------------------->| Man hätte dann immer noch 1m Verfahrweg in y-Richtung, aber der Platzverbrauch in Längsrichtung würde auf ca. 1,5m sinken. Oder, wenn man sich mit 50cm Verfahrweg begnügt, sogar auf 1m. Bei Bedarf (oder wenn ich in eine Wohnung mit mehr Hobbyraum ziehe) kann man den Aufspanntisch dann recht einfach ersetzen durch einen längeren. Hm ... Edit: Bei weiterem Nachdenken fällt mir auf, dass bei so einer Konstruktion die Laufwägen recht weit auseinander liegen müssen, weil sonst zu starke Kräfte entstehen. Das schränkt den Verfahrweg aber automatisch recht stark ein.
:
Bearbeitet durch User
Das mit dem Maschinenbett befüllen hilft schon... Wenn man es richtig macht. Die Maschinenfabrik Herkules macht das bei einer bestimmten Art von Maschinen die dann kein richtiges Fundament mit Federblöcken usw. benötigt. Sondern nur eine plane Betonfläche und kleine Gummipaketet kommen unter das Maschinenbett welches selber mit "besonderem" Pulver befüllt wird.
Maxim S. schrieb: > Mir geht es darum, die Maschine möglichst leise zu machen > (Mehrfamilienhaus). Wieso? Ich finde schön, wenn die Maschine "singt"! :-) https://www.youtube.com/watch?v=V8e_vpSNHtg https://www.youtube.com/watch?v=lCh-LC0UCM0 ....
Thread beobachten
Seitenaufteilung abschalten
Bitte melde dich an um einen Beitrag zu schreiben. Anmeldung ist kostenlos und dauert nur eine Minute.
Bestehender Account
Schon ein Account bei Google/GoogleMail? Keine Anmeldung erforderlich!
Mit Google-Account einloggen
Mit Google-Account einloggen
Noch kein Account? Hier anmelden.