HI
ich habe einen kleinen Elektromotor mit kleiner Leistung. Die Welle (5
mm) muss an eine 8 mm Gewindestange befestigt werden.
Jetzt finde ich aber keine Kupplung um beides zu verbinden.
Gibt es da irgendeinen Trick?
Wie im Bild zu sehen, musste ich improvisieren.
(Nachdem ich den Motor jetzt mal mit Strom versorgt habe ist die
Improvisation endlich auch mal kapputt gegangen.)
Sowas findet man bei Amazon:
https://www.amazon.de/BQLZR-Kupplungen-Flexible-Kupplung-Motorstecker/dp/B00EQ1Y1NG/ref=sr_1_3?s=diy&ie=UTF8&qid=1505659753&sr=1-3&keywords=kupplung+wellen
Das dauert mir aber jetzt zu lange. Bis das da ist.
MfG
S.Li
soali schrieb:> Sowas findet man bei Amazon:>> https://www.amazon.de/BQLZR-Kupplungen-Flexible-Kupplung-Motorstecker/dp/B00EQ1Y1NG/ref=sr_1_3?s=diy&ie=UTF8&qid=1505659753&sr=1-3&keywords=kupplung+wellen>> Das dauert mir aber jetzt zu lange. Bis das da ist.
Also, wenn dir Amazon schon zu lange dauert, dann wird's eng...
Am schnellsten geht natürlich selber machen. Wenn du eine kleine
Drehbank und ein Stück Alu hast - aber dann wärst du wahrscheinlich
schon längst im Keller verschwunden und würdest nicht fragen.
Ansonsten bekommt man Kupplungen für Modellbaumotoren - oh Wunder - im
Modellbauladen. 8mm auf der Abtriebsseite ist allerdings schon recht
dick, da läuft's auf eine Kupplung von einem größeren Schiffsmodell
hinaus. Andererseits ist die Achse des Motors ziemlich dünn, da wirst du
entweder eine modulare Kupplung mit wechselbaren Einsätzen nehmen oder
dich mit mehreren Reduzierhülsen anfreunden müssen.
Wenn in deiner Nähe kein Modellbauladen mehr aufzutreiben ist,dann
versuch's bei Conrad. Deren Modellbauabteilung ist oft besser sortiert,
als man auf Anhieb denkt.
Matthias L. schrieb:> Wenn in deiner Nähe kein Modellbauladen mehr aufzutreiben ist,dann> versuch's bei Conrad. Deren Modellbauabteilung ist oft besser sortiert,> als man auf Anhieb denkt.
Richtig. Eventuell musst Du dann eine Seite von 5mm auf 8mm aufbohren.
Die Art der von Dir verlinkten Kupplung ist ganz ordentlich, weil sie
Fluchtungs-Fehler Mot./Stange kompensieren kann.
Der "Haken" bei der 5/8-Kupplung ist aber, daß Du zwar die 5 am Mot.
hast, nicht jedoch die 8 bei der Gewindestange.
Das sind nämlich i.d.R. "gewalzte" Gew.-St., bei denen der D zwischen
7,85 und 7,92 schwankt.
Folglich hättest Du bei Einsatz so einer Kupplung von vornherein einen
Rundlauf-Fehler, den solche Kupplungen nicht "schlucken" können.
Analog würde es sich auch verhalten, wenn Du den gezeigten Achsverbinder
einseitig auf 8 aufbohrst.
Ist auch eine Krampflösung, weil Du noch dazu das "Fleisch" für die
Madenschraube dabei schwächst.
Die beste Verbindung für so einen Achsverbinder wäre an sich die, die
Gew.-St. auf 5 abzudrehen, um dann den Verbinder so verwenden zu können,
wie er ist.
Wenn Du aber schon mit der Stange in eine Drehmaschine gehen mußt, würde
ich das ganz anders machen:
Nämlich in die Stange ein entspr. tiefes 5er Loch bohren, daß nahezu die
gesamte herausstehende Mot.-Welle einsteckbar ist.
Dann die Welle mit einer 1-1,5mm-Trennscheibe mittig ca. 3mm tief
"einschlitzen" und in der Gew.-St. eine Querbohrung so setzen, daß der
Schlitz in einen durch die Querbohrung gesetzten Nagel oder Splint
"eingreifen" kann.
Notfalls kannst Du auch mit einem Dremel schlitzen und mit
Handbohrmaschine die Querbohrung setzen.
Grüße
holzkopf
Ach Du grüne Neune schrieb:> Richtig. Eventuell musst Du dann eine Seite von 5mm auf 8mm aufbohren.
...und wenn's gut werden soll, dann sollte man nicht bohren sondern
drehen.
Oder halt gleich selber so ein Teil drehen, das geht schneller wie erst
kaufen und dann noch passend machen.
Noch besser wird es übrigens, wenn man die Gewindestange durch eine
vernünftige Gewindespindel ersetzt. Trapezgewindespindeln sind gut und
günstig, Kugelumlaufspindeln besser und viel teurer.
Vielen Dank für die Antworten
Einen Modellbauladen habe ich hier vor Ort schon besucht. Die waren
ebenfalls überrascht über:
5 mm auf 8 mm Gewindespindel.
Leider besitze ich keine Drehbank und komme nur schwer an eine ran.
Glücklicherweise muss die Lösung nicht besonders gut sein. Trotzdem wäre
es schön wenn es funktioniert.
Ich kann mir nur eine Bohrmaschine zulegen und ein Stück Aluminium
bearbeiten.
Dazu müsste ich ein 5 mm Loch bohren und ein 8 mm Gewinde auf der
anderen Seite für die Spindel.
Bleibt noch die Frage wie man das mit der 5 mm Seite hinbekommt. Also
es werden ja immer diese Madenschrauben verwendet?
Eine bereits bestehende Kupplung aufbohren würde ich auch gerne
probieren, geht das mit einer Bohrmaschine bei den Materialien aus denen
die Kupplungen sind?
Vielen Dank für die Antworten
Es ist schon spät ich sollte schlafen :D
Die oben gezeigte starre Kupplung wird in der Tat zu heftigen
Vibrationen führen. Ich habe die mal in einem zweimotorigen Bootsmodell
probiert, puh, ich dachte beim Probelauf, dass mir der Kahn
auseinanderfliegt. Und eigentlich war nicht mal ein Fluchtungsfehler
zwischen Wellen und Motoren zu sehen...
Ich dachte bei der Kaufware eher an diese dreiteiligen Kupplungen mit
einem Alu-Rundstück auf jeder Seite und dazwischen einem elastischen
Element - im einfachsten Fall einem Stück Benzinschlauch. Sowas kann man
auch schnell mal eben selbst drehen - wenn man denn eine Drehmaschine
hat.
Die Klauenkupplungen hat Conrad unter "Automatisierung" einsortiert, das
würde dann auf Conrad 1004587, 1004589 und 1004743 hinauslaufen - nicht
ganz billig, der Spaß.
Oder auch Conrad 1520790 und eine Seite wirklich auf 8mm
aufbohren/drehen.
Also, ich würde auf das Teil von Amazon warten...
Edit: Also, der gerade gezeigte Alu-Block wird nix - das fluchten die
beiden Bohrungen ja nicht mal annähernd. Eine bestehende Bohrung in
einem gekauften Teil aufzubohren, ja, das geht auch mit einfachen
Heimwerker-Mitteln. Aber! Eine Bohrmaschine und ein Schraubstock zum
Einspannen, letzterer mit zusätzlichen Schonbacken muss IMHO schon da
sein. Wenn das nicht der Fall ist, dan MUSST du auf das Teil von Amazon
warten...
soali schrieb:> 5 mm auf 8 mm Gewindespindel.
Du hast keine Gewindespindel mit D 8mm !
Bei der Mot.-Welle dürftest Du D 5,0mm haben, weil das i.d.R.
centerless-geschliffene Wellen sind.
Aber nicht einmal darin kannst Du Dir sicher sein - kommt darauf an, wo
der E-Mot. gefertigt wurde.
soali schrieb:> Ich kann mir nur eine Bohrmaschine zulegen und ein Stück Aluminium> bearbeiten.> Dazu müsste ich ein 5 mm Loch bohren und ein 8 mm Gewinde auf der> anderen Seite für die Spindel.
Drehmaschine hast Du nicht.
Vermutlich auch weder Reibahlen noch Gewindeschneider.
Also vergiß am besten Deine Eigenbaukupplung, weil es nur frustrierend
ist, trotz viel Bemühens eine unbefriedigende Lösung erreichen zu
können. :)
Wenn man relativ unbrauchbare Werkzeuge/schlechte Gesamtausstattung hat,
schließt das keineswegs aus, dennoch in Richtung einer möglichst
ordentlichen Lösung zu denken. :)
Bei der man sich vorgefertigter Teile bedient und "Fremdarbeiten" zu
minimieren versucht.
Die simpelste Lösung wäre so ein w.o. gezeigter Achsverbinder, weil Du
bei dem beim iD (5) einigermaßen sicher sein kannst, daß er innen per
Reibahle auf Passung H7 gerieben ist.
Und somit jedenfalls auf die Mot.-Welle passt.
Pack Dir dann Deine Gew.-St. unter den Arm und geh zu irgendeinem
Werkzeugbauer.
Und bitte den, Dir die Gew.-St. auf 5,0 (im Aufnahmebereich des
Achsverbinders) abzudrehen.
Nimm dazu am besten den Achsverbinder mit:
a) weil er dann weiß, auf welcher Länge er abdrehen muß
b) weil er dann auf Preß-Passung abdrehen kann
Wo die Madenschrauben auf beiden Wellen sitzen, genügt es, dort eine
Fläche anzufeilen, damit die Wellen im Achsverbinder nicht "durchdrehen"
können.
Mehr an Genauigkeit KANNST Du (derzeit) mit Deiner Ausstattung nicht
erreichen.
Die aufwendigere Lösung wäre die w.o. von mir beschriebene.
Auch bei der wird die Gew.-St. im Drehfutter zentriert, wodurch es keine
Rolle mehr spielt, welchen tatsächlichen D sie hat.
Aber es muß dabei vorgebohrt und danach per Reibahle (Passung H7)
aufgerieben werden.
Abdrehen geht schneller und kostet dadurch weniger. ;)
Grüße
holzkopf
Noch ein Bastelvorschlag:
finde ein M8 Sechskant (also eine sehr dicke M8 Mutter, z.B. 25mm lang)
und eine M8 Schraube mit Innensechskantkopf (Länge egal, Hauptsache mehr
als 15mm).
Die Schraube in den 6Kant schrauben und im Schraubstock vertikal
einspannen, im Innern des Schraubenkopfes erst 2 od. 3mm vorbohren (der
Innensechskant soll helfen beim "Zentrieren" Schmitz- & Kreuzkopf sind
da schlimm...) dann 5mm nachbohren: die Motorwelle muss reinpassen.
Anschliessend den Schraubenkopf absägen und nur 12..13 mm von der
Schraube behalten. Das ist das Reduzierstück M8-5mm.
Dass die Gewindestange in den 6Kant geschraubt wird ist wohl klar :-)
Die 4 Teile (Motorwelle, Reduzierstück, 6Kant, Gewindestange) können nun
nach guter Entfettung mit 2K-Epoxy verklebt werden oder mit Querlöcher
und Stiften "vernietet" werden.
Ja, ein BASTELvorschlag...
Motorenfütterer schrieb:> Die Schraube in den 6Kant schrauben und im Schraubstock vertikal> einspannen,
Besser ist es, den 6-kant in die Bohrmaschine einspannen und den Bohrer
in den Schraubstock. Dann richten sich beide Achsen auf eine Linie aus -
solange der Winkel nicht zu groß und der Bohrer "elastisch" genug ist.
Wenn es ein metrisches M8 Gewinde sein sollte, wäre mein
quick&dirty Vorschlag:
Kleines Stück Profil (zB. 25mm 12x12 Alu-Vierkant) relativ mittig
längs mit 5mm zu durchbohren. Dann von einer Seite bis zur Hälfte
aufbohren und ein Gewinde rein schneiden.
Da kannst du dann die Gewindestange reinschrauben, entweder
feste oder noch mit ner Mutter kontern.
Die Motorwelle klemmst du zB. mit einer Madenschraube.
Wenn es nicht zu schnell dreht, sollte das hinhauen.
Musst halt schauen, dass die Stange etwas Raum nach oben
und unten hat, wirst wohl ein Paar Hundertstel bis Zehntel
exzentrizität reinbekommen.
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