HI ich habe einen kleinen Elektromotor mit kleiner Leistung. Die Welle (5 mm) muss an eine 8 mm Gewindestange befestigt werden. Jetzt finde ich aber keine Kupplung um beides zu verbinden. Gibt es da irgendeinen Trick? Wie im Bild zu sehen, musste ich improvisieren. (Nachdem ich den Motor jetzt mal mit Strom versorgt habe ist die Improvisation endlich auch mal kapputt gegangen.) Sowas findet man bei Amazon: https://www.amazon.de/BQLZR-Kupplungen-Flexible-Kupplung-Motorstecker/dp/B00EQ1Y1NG/ref=sr_1_3?s=diy&ie=UTF8&qid=1505659753&sr=1-3&keywords=kupplung+wellen Das dauert mir aber jetzt zu lange. Bis das da ist. MfG S.Li
stulpe Verschiedene Schläuche ineinander. Gibts für lau im Baumarkt/Zoohandlung.
soali schrieb: > Sowas findet man bei Amazon: > > https://www.amazon.de/BQLZR-Kupplungen-Flexible-Kupplung-Motorstecker/dp/B00EQ1Y1NG/ref=sr_1_3?s=diy&ie=UTF8&qid=1505659753&sr=1-3&keywords=kupplung+wellen > > Das dauert mir aber jetzt zu lange. Bis das da ist. Also, wenn dir Amazon schon zu lange dauert, dann wird's eng... Am schnellsten geht natürlich selber machen. Wenn du eine kleine Drehbank und ein Stück Alu hast - aber dann wärst du wahrscheinlich schon längst im Keller verschwunden und würdest nicht fragen. Ansonsten bekommt man Kupplungen für Modellbaumotoren - oh Wunder - im Modellbauladen. 8mm auf der Abtriebsseite ist allerdings schon recht dick, da läuft's auf eine Kupplung von einem größeren Schiffsmodell hinaus. Andererseits ist die Achse des Motors ziemlich dünn, da wirst du entweder eine modulare Kupplung mit wechselbaren Einsätzen nehmen oder dich mit mehreren Reduzierhülsen anfreunden müssen. Wenn in deiner Nähe kein Modellbauladen mehr aufzutreiben ist,dann versuch's bei Conrad. Deren Modellbauabteilung ist oft besser sortiert, als man auf Anhieb denkt.
Matthias L. schrieb: > Wenn in deiner Nähe kein Modellbauladen mehr aufzutreiben ist,dann > versuch's bei Conrad. Deren Modellbauabteilung ist oft besser sortiert, > als man auf Anhieb denkt. Richtig. Eventuell musst Du dann eine Seite von 5mm auf 8mm aufbohren.
Die Art der von Dir verlinkten Kupplung ist ganz ordentlich, weil sie Fluchtungs-Fehler Mot./Stange kompensieren kann. Der "Haken" bei der 5/8-Kupplung ist aber, daß Du zwar die 5 am Mot. hast, nicht jedoch die 8 bei der Gewindestange. Das sind nämlich i.d.R. "gewalzte" Gew.-St., bei denen der D zwischen 7,85 und 7,92 schwankt. Folglich hättest Du bei Einsatz so einer Kupplung von vornherein einen Rundlauf-Fehler, den solche Kupplungen nicht "schlucken" können. Analog würde es sich auch verhalten, wenn Du den gezeigten Achsverbinder einseitig auf 8 aufbohrst. Ist auch eine Krampflösung, weil Du noch dazu das "Fleisch" für die Madenschraube dabei schwächst. Die beste Verbindung für so einen Achsverbinder wäre an sich die, die Gew.-St. auf 5 abzudrehen, um dann den Verbinder so verwenden zu können, wie er ist. Wenn Du aber schon mit der Stange in eine Drehmaschine gehen mußt, würde ich das ganz anders machen: Nämlich in die Stange ein entspr. tiefes 5er Loch bohren, daß nahezu die gesamte herausstehende Mot.-Welle einsteckbar ist. Dann die Welle mit einer 1-1,5mm-Trennscheibe mittig ca. 3mm tief "einschlitzen" und in der Gew.-St. eine Querbohrung so setzen, daß der Schlitz in einen durch die Querbohrung gesetzten Nagel oder Splint "eingreifen" kann. Notfalls kannst Du auch mit einem Dremel schlitzen und mit Handbohrmaschine die Querbohrung setzen. Grüße holzkopf
Ach Du grüne Neune schrieb: > Richtig. Eventuell musst Du dann eine Seite von 5mm auf 8mm aufbohren. ...und wenn's gut werden soll, dann sollte man nicht bohren sondern drehen. Oder halt gleich selber so ein Teil drehen, das geht schneller wie erst kaufen und dann noch passend machen. Noch besser wird es übrigens, wenn man die Gewindestange durch eine vernünftige Gewindespindel ersetzt. Trapezgewindespindeln sind gut und günstig, Kugelumlaufspindeln besser und viel teurer.
Vielen Dank für die Antworten Einen Modellbauladen habe ich hier vor Ort schon besucht. Die waren ebenfalls überrascht über: 5 mm auf 8 mm Gewindespindel. Leider besitze ich keine Drehbank und komme nur schwer an eine ran. Glücklicherweise muss die Lösung nicht besonders gut sein. Trotzdem wäre es schön wenn es funktioniert. Ich kann mir nur eine Bohrmaschine zulegen und ein Stück Aluminium bearbeiten. Dazu müsste ich ein 5 mm Loch bohren und ein 8 mm Gewinde auf der anderen Seite für die Spindel. Bleibt noch die Frage wie man das mit der 5 mm Seite hinbekommt. Also es werden ja immer diese Madenschrauben verwendet? Eine bereits bestehende Kupplung aufbohren würde ich auch gerne probieren, geht das mit einer Bohrmaschine bei den Materialien aus denen die Kupplungen sind? Vielen Dank für die Antworten Es ist schon spät ich sollte schlafen :D
Die oben gezeigte starre Kupplung wird in der Tat zu heftigen Vibrationen führen. Ich habe die mal in einem zweimotorigen Bootsmodell probiert, puh, ich dachte beim Probelauf, dass mir der Kahn auseinanderfliegt. Und eigentlich war nicht mal ein Fluchtungsfehler zwischen Wellen und Motoren zu sehen... Ich dachte bei der Kaufware eher an diese dreiteiligen Kupplungen mit einem Alu-Rundstück auf jeder Seite und dazwischen einem elastischen Element - im einfachsten Fall einem Stück Benzinschlauch. Sowas kann man auch schnell mal eben selbst drehen - wenn man denn eine Drehmaschine hat. Die Klauenkupplungen hat Conrad unter "Automatisierung" einsortiert, das würde dann auf Conrad 1004587, 1004589 und 1004743 hinauslaufen - nicht ganz billig, der Spaß. Oder auch Conrad 1520790 und eine Seite wirklich auf 8mm aufbohren/drehen. Also, ich würde auf das Teil von Amazon warten... Edit: Also, der gerade gezeigte Alu-Block wird nix - das fluchten die beiden Bohrungen ja nicht mal annähernd. Eine bestehende Bohrung in einem gekauften Teil aufzubohren, ja, das geht auch mit einfachen Heimwerker-Mitteln. Aber! Eine Bohrmaschine und ein Schraubstock zum Einspannen, letzterer mit zusätzlichen Schonbacken muss IMHO schon da sein. Wenn das nicht der Fall ist, dan MUSST du auf das Teil von Amazon warten...
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soali schrieb: > 5 mm auf 8 mm Gewindespindel. Du hast keine Gewindespindel mit D 8mm ! Bei der Mot.-Welle dürftest Du D 5,0mm haben, weil das i.d.R. centerless-geschliffene Wellen sind. Aber nicht einmal darin kannst Du Dir sicher sein - kommt darauf an, wo der E-Mot. gefertigt wurde. soali schrieb: > Ich kann mir nur eine Bohrmaschine zulegen und ein Stück Aluminium > bearbeiten. > Dazu müsste ich ein 5 mm Loch bohren und ein 8 mm Gewinde auf der > anderen Seite für die Spindel. Drehmaschine hast Du nicht. Vermutlich auch weder Reibahlen noch Gewindeschneider. Also vergiß am besten Deine Eigenbaukupplung, weil es nur frustrierend ist, trotz viel Bemühens eine unbefriedigende Lösung erreichen zu können. :) Wenn man relativ unbrauchbare Werkzeuge/schlechte Gesamtausstattung hat, schließt das keineswegs aus, dennoch in Richtung einer möglichst ordentlichen Lösung zu denken. :) Bei der man sich vorgefertigter Teile bedient und "Fremdarbeiten" zu minimieren versucht. Die simpelste Lösung wäre so ein w.o. gezeigter Achsverbinder, weil Du bei dem beim iD (5) einigermaßen sicher sein kannst, daß er innen per Reibahle auf Passung H7 gerieben ist. Und somit jedenfalls auf die Mot.-Welle passt. Pack Dir dann Deine Gew.-St. unter den Arm und geh zu irgendeinem Werkzeugbauer. Und bitte den, Dir die Gew.-St. auf 5,0 (im Aufnahmebereich des Achsverbinders) abzudrehen. Nimm dazu am besten den Achsverbinder mit: a) weil er dann weiß, auf welcher Länge er abdrehen muß b) weil er dann auf Preß-Passung abdrehen kann Wo die Madenschrauben auf beiden Wellen sitzen, genügt es, dort eine Fläche anzufeilen, damit die Wellen im Achsverbinder nicht "durchdrehen" können. Mehr an Genauigkeit KANNST Du (derzeit) mit Deiner Ausstattung nicht erreichen. Die aufwendigere Lösung wäre die w.o. von mir beschriebene. Auch bei der wird die Gew.-St. im Drehfutter zentriert, wodurch es keine Rolle mehr spielt, welchen tatsächlichen D sie hat. Aber es muß dabei vorgebohrt und danach per Reibahle (Passung H7) aufgerieben werden. Abdrehen geht schneller und kostet dadurch weniger. ;) Grüße holzkopf
Noch ein Bastelvorschlag: finde ein M8 Sechskant (also eine sehr dicke M8 Mutter, z.B. 25mm lang) und eine M8 Schraube mit Innensechskantkopf (Länge egal, Hauptsache mehr als 15mm). Die Schraube in den 6Kant schrauben und im Schraubstock vertikal einspannen, im Innern des Schraubenkopfes erst 2 od. 3mm vorbohren (der Innensechskant soll helfen beim "Zentrieren" Schmitz- & Kreuzkopf sind da schlimm...) dann 5mm nachbohren: die Motorwelle muss reinpassen. Anschliessend den Schraubenkopf absägen und nur 12..13 mm von der Schraube behalten. Das ist das Reduzierstück M8-5mm. Dass die Gewindestange in den 6Kant geschraubt wird ist wohl klar :-) Die 4 Teile (Motorwelle, Reduzierstück, 6Kant, Gewindestange) können nun nach guter Entfettung mit 2K-Epoxy verklebt werden oder mit Querlöcher und Stiften "vernietet" werden. Ja, ein BASTELvorschlag...
Motorenfütterer schrieb: > Die Schraube in den 6Kant schrauben und im Schraubstock vertikal > einspannen, Besser ist es, den 6-kant in die Bohrmaschine einspannen und den Bohrer in den Schraubstock. Dann richten sich beide Achsen auf eine Linie aus - solange der Winkel nicht zu groß und der Bohrer "elastisch" genug ist.
Wenn es ein metrisches M8 Gewinde sein sollte, wäre mein quick&dirty Vorschlag: Kleines Stück Profil (zB. 25mm 12x12 Alu-Vierkant) relativ mittig längs mit 5mm zu durchbohren. Dann von einer Seite bis zur Hälfte aufbohren und ein Gewinde rein schneiden. Da kannst du dann die Gewindestange reinschrauben, entweder feste oder noch mit ner Mutter kontern. Die Motorwelle klemmst du zB. mit einer Madenschraube. Wenn es nicht zu schnell dreht, sollte das hinhauen. Musst halt schauen, dass die Stange etwas Raum nach oben und unten hat, wirst wohl ein Paar Hundertstel bis Zehntel exzentrizität reinbekommen.
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