Hallo zusammen, ich habe eine Frage an euch: Wir bauen gerade unser Haus, ich möchte einen Großteil der Beleuchtung mit Led's realisieren. Ich habe deswegen LED Engines von Tridonic beschaft Die auf den Engines befinden sich 24 LED's auf einer Länge con 280mm, das Modul ist 16mm breit. Die Platine ist ca. 1,6mm stark. Grundlegend möchte ich die LEDs so kühl wie möglich betreiben, das heißt für mich, dass ich maximal 2/3 des Nennstromes den LED's zur verfügung stelle. Damit die Leds optimal gekühlt werden (Nennleistung 7,3W --> ca. 4,9W @216mA und 22,3V) möchte ich die Leds an der unterseite mit epoxikleber bestreichen und in die Aluprofilschienen kleben. Jetzt stellt sich mir folgende Frage: Kann es Probleme geben, da sich Alu anderst ausßdehnt als FR4 und Kupfer, wenn ja, ist die Idee grundsätzlich falsch? habt ihr bessere Vorschlage? LED Engines: http://www.tridonic.com/com/de/products/led-module-lle-g4-16mm-1250lm-adv.asp Profile: https://www.aliexpress.com/item/100-X-1M-Sets-Lot-6063-extruded-led-aluminium-profile-and-Wide-T-profile-extrusion-for/32827936994.html Nochwas, ich habe ca. 45m dieser Profile, daher sollte die montage nicht allzukompliziert werden. Danke & Gruß, Lukas
ich empfehle einen dauerelastischen klebstoff wie rtv-silikon. epoxy ist zu spröde. die dünne schicht klebstoff ist bei der kleinen leistung und grossen fläche vom wärmewiderstand her vernachlässigbar.
Lukas B. schrieb: > habt ihr bessere Vorschlage? Es gibt wärmeleitfähiges doppelseitiges Klebeband. Der Kleber ist auch flexibel genug um Ausdehnung auszugleichen, außerdem super einfach zu handhaben (entfetten und zusammenklatschen, fertig). Erster Suchtreffer wäre z.B. 3M 8810, davon gibt es auch diverse billigere Nachbauten.
Lukas B. schrieb: > > Jetzt stellt sich mir folgende Frage: > Kann es Probleme geben, da sich Alu anderst ausßdehnt als FR4 und > Kupfer, wenn ja, ist die Idee grundsätzlich falsch? > > habt ihr bessere Vorschlage? > > LED Engines: > http://www.tridonic.com/com/de/products/led-module-lle-g4-16mm-1250lm-adv.asp > > Profile: > https://www.aliexpress.com/item/100-X-1M-Sets-Lot-6063-extruded-led-aluminium-profile-and-Wide-T-profile-extrusion-for/32827936994.html > > Nochwas, > ich habe ca. 45m dieser Profile, daher sollte die montage nicht > allzukompliziert werden. > > Danke & Gruß, > Lukas Wie kommst du auf FR4? Normalerweise werden LEDs auf Aluplatinen gelötet. Abgesehen davon ist aber raumtemperaturhärtendes Epoxidharz eigentlich ziemlich bewährt, auch als Wärmeleitkleber mit Zusatzpartikeln. Das in diesem Zusammenhang Gute ist, dass der Kleber bei höheren Temperaturen weicher wird und daher eventuell auftretende mechanische Spannungen entlasten kann. Ich habe damit schon so ziemlich alles Mögliche verklebt was Wärme überträgt und noch nie ein Problem gehabt. Alle möglichen High-Power LEDs auf Stars oder in COB-Bauform oder direkt als Emittter auf den Kühler ohne Star, wo schon weit höhere Wärmestromdichten auftreten als bei solchen LED-Leisten. Nie ein Problem gehabt.
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...welche Zusatzpartikel nimmt man da? Reicht Alupulver? 2k gibts ja auch in elastisch härtend. Klaus.
Klaus R. schrieb: > ...welche Zusatzpartikel nimmt man da? Reicht Alupulver? 2k gibts ja > auch in elastisch härtend. > > Klaus. Im Prinzip schon, wenn die Partikelgröße stimmt und man davon reichlich untermischt.
Hallo, ja-silikon ist eventuell eine gute idee, von den doppelseitigen klebebändern halte ich nicht soviel, wenn man 20-30 jahre alte Geräte ansieht, die doppelseitiges klebeband enthalten, ist das meist nicht mehr wirklich das gelbe vom ei. Kennt jemand einen elastischen 2k kleber? Gruß
Hallo, danke für die Tipps, ich bin inzwischen ernsthaft am überlegen ob ich nicht doch doppelseitiges Klebeband nehmen soll, ich würde eines von 3M nehmen und hoffe dass das auch lange hält, die herumpunscherrei mit den Klebern ist schon recht umständlich, zumal ich doch einige Meter zu kleben habe. Als Band denke ich an solch eines: https://www.shop-sks.com/kleben-und-verbinden/doppelseitige-klebebaender/vhb-klebebaender/75/3m-vhb-klebeband-4936p-grau-12-mm-x-33-m-0-6-mm?c=69 Was meint ihr dazu? Gruß
Lukas B. schrieb: > Als Band denke ich an solch eines: Das ist Schaumstoff und mit 0,6 mm ziemlich dick - willst du wirklich deine LEDs thermisch so gut vom Alu isolieren? Ich dachte ja du willst kühlen, so kann man sich täuschen. Georg
Wie verhindern denn professionelle Hersteller, daß sich das Alu vom FR4 löst? Wie haben die die Differenz beim Ausdehnungskoeffizienten in den Griff bekommen? Das sind die Fragen, nach deren Beantwortung eine Bastellösung Aussicht auf Erfolg hat.
Lukas B. schrieb: > Kann es Probleme geben, da sich Alu anderst ausßdehnt als FR4 und > Kupfer, Ja, auf 28cm Länge schon, zudem auf einem Aluprofil daß sich nicht biegt. Du wirst Ausdehnungsfugen brauchen, entweder im Alu oder auf dem PCB. Lukas B. schrieb: > Als Band denke ich an solch eines: Vergiss es. Der Kleber hält in der Wärme keine 10 Jahre und ist wärmeisolierend. Der Dreckige Dan schrieb: > Wie verhindern denn professionelle Hersteller Kein 1.6mm Epoxy auf Alu kleben, sondern Flexfolienstreifen, und die zwischen den LEDs nicht ankleben damit sie einen kleinen Buckel nach oben haben.
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Ich möchte an dieser Stelle nur kurz anmerken, dass kleben auf Alu, so wie die ganze Thematik "Kleben" eine Wissenschaft für sich ist. Auch wenn jetzt sicher Einwände kommen, dass dies mit den heutigen Klebstoffen bestimmt kein Problem sei, möchte ich trotzdem warnen. Wir hatten in unserer Firma mal das Problem Gummi-, Kunststoff(PVC)- und Leder-Pads DAUERHAFT KRAFTSCHLÜSSIG auf eine Aluminumfläche zu pappen. Nach zig erfolglosen Versuchen hat schließlich ein ins Haus bestellter Anwendungsberater von Loctite unsere Probleme lösen können. Und das war bei weitem nicht trivial. Eine Kombination von Rauhheitsbehandlung der Alu-Oberfläche, Deoxidator/Primer, Klebstoff und Aktivator hat erst befriedigende Ergebnisse geliefert. Lt. Aussage des Anwendungsberaters ist kleben auf Alu in vielen Bereichen problematisch. Vor allem Dachdecker/Spengler/Klempner haben damit immer wieder großen Ärger, wenn Anschlußabdichtungen zu Alublechen aus Silikon oder Acrylat nach ein paar Jahren aus den Fugen fallen als hätten sie nie am Material gehaftet. Das einzige was da oft "haftet" ist der Dienstleister, wenn der (Wasser)Schaden dann da ist. ;) Meine Empfehlung ist eine mechanische Verbindung immer einer Klebeverbindung vorzuziehen. Kleben ist zwar eine echt geile Sache, aber oft auch nur für krasse Checker.. ;)
Thomas S. schrieb: > Lt. Aussage des Anwendungsberaters ist kleben auf Alu in vielen > Bereichen problematisch. In der Tat. Deshalb bestehen Formen gern auch aus Alu, damit eben nichts an ihnen haftet...
Der Dreckige Dan schrieb: > In der Tat. Deshalb bestehen Formen gern auch aus Alu, damit eben nichts > an ihnen haftet... Das liegt an der Oxidschicht, welche sich auf Aluoberflächen innerhalb von Millisekunden auf z.B. frisch gefrästen Oberflächen bildet. Auf Alu an sich ist echt wunderbar zu kleben, nur auf Al3O2 halt nicht. Das liegt an der fast nicht vorhandenen Reaktionsfreudigkeit von Aluminiumoxid. Die Reaktionsfreudigkeit des (reinen) Aluminiums macht man sich u.A. beim Thermit zu nutze. Um in diesem Zusammenhang noch einmal auf die Lösung unseres damaligen Problems zurückzukommen: Wir mussten die Alufläche kurz vorm kleben (<10 Minuten!)mit einem "kaputtgeschliffenen" Schruppfräser überfräsen damit die Fläche eine gewisse Rauhheit hatte. Damit wird neben dem Entfernen einer "alten" und damit "dicken" Oxidschicht noch etwas an zusätzlichem Formschluß der Klebung gewonnen. Nach dem Entfetten mit Aceton wurde dann direkt eine satte Schicht Primer draufgesprüht. Dieser nimmt zu einen die gerade eben entstandene Oxidschicht weg und verhindert das entstehen einer neuen, zumindest so lange der Primer noch flüssig ist. Der eigentliche Klebstoff wurde dann direkt nass in nass auf den Primer gesprüht und dann das (ähnlich vorbehandelte) Gegenstück aufgesetzt. Auf die Außenkanten wurde dann ein Aktivator gesprüht, welcher das Aushärten des Klebers beschleunigt. Der Verbund wurde dann in eine Vorrichtung gespannt und unter Pressdruck ausgehärtet. Ach.. ich komm schon wieder ins Schwadronieren.. Aber vllt. interessiert es ja doch jemanden ;)
Thomas S. schrieb: > Ach.. ich komm schon wieder ins Schwadronieren.. Aber vllt. interessiert > es ja doch jemanden ;) Doch doch - ich find es wirklich intressant, wobei ich jetzt erst recht nicht weiß was ich machen soll :S
Deine Module sind - zumindest laut Abbildungen - keine FR4-Platinen, sondern Alukern-Platinen. Das ist eine Aluplatte, wo obendrauf ein sehr dünnes Platinenmaterial (Manchmal FR4, manchmal was ähnliches wie bei flexiblen Platinen) aufgebracht ist. Du musst also nur Alu auf Alu kleben. Verschiedene Ausdenungskoeffizienten stellen für dich kein Problem dar, darum hat sich schon der Hersteller der Platinen gekümmert. Für deine Anwendung sollte 2K-Kleber absolut ausreichen. Ich würde allerdings den Kleber unter Druck aushärten lassen, damit die Klebeschicht möglichst dünn ist - man muss ja keine Wärmeleitung verschenken.
Lukas B. schrieb: > Doch doch - ich find es wirklich intressant, wobei ich jetzt erst recht > nicht weiß was ich machen soll :S Ich würde auf jeden Fall alle Versuche mit kleben sein lassen, denn mMn wirst du damit nicht glücklich. Zumindest nicht auf lange Sicht. Für die von Dir verlinkten LED Streifen gibt es Clips (unter Tab "Zubehör") welche man in Bohrungen einrasten kann. Besser gehts kaum. Zumal damit alle Faktoren wie Lägenausdehnung/Spannungen und viele andere Probleme, die du dir mit der Kleberei einhandelst einfach weg fallen.
Ich hab mir die Profile grad noch mal angesehen. Die haben ja sogar eine "Nut" in der Mitte, damit ist die halbe Arbeit mit dem Anzeichnen für die Clip-Löcher eh schon gemacht. Auch wenns 45 Profile sind. Und wenn dir ne Bohrlehre aus Pertinax o.Ä. machst, welche genau ins Profil passt mit den beiden Löchern im richtigen Abstand für den Clip (oder für zwei Clips mit vier Löchern, oder gleich ne Bohrlehre für ein ganzes Profil?) dann ist das Ganze in ner Stunde getan. Da würd ich keinen Gedanken mehr ans Kleben verschwenden. Außerdem kannst du so gleich was für das innereheliche Gemeinschaftsgefühl tun, indem du deiner Frau den Entgrater in die Hand drückst. Gemeinsam basteln macht Freude!
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jz23 schrieb: > Deine Module sind - zumindest laut Abbildungen - keine FR4-Platinen, > sondern Alukern-Platinen. Das ist eine Aluplatte, wo obendrauf ein sehr > dünnes Platinenmaterial (Manchmal FR4, manchmal was ähnliches wie bei > flexiblen Platinen) aufgebracht ist. > Du musst also nur Alu auf Alu kleben. Sagte ich doch. Solche Platinen sind fast immer aus Alu, außer bei ganz schwachen Leisten, die sich aber eh nicht zur allgemeinen Beleuchtung eignen. Und wie gesagt: Wärmeleitkleber aus Epoxidharz funktionieren da hervorragend, und das Problem dort ist nicht die fehlende Klebekraft, sondern im Gegenteil wie man die Platinen wieder vom Kühler löst.
E. S. schrieb: > wie man die Platinen wieder vom Kühler löst. Keine Sorge, die Platinen lösen sich nach ein paar hundert thermischen Zyklen ganz von selbst :) Wenn das Trägermaterial nur auf einer Seite mit Leiterplattenmaterial versehen ist, dann kommt es unweigerlich zu Biegekräften im thermischen Zyklus (so wie bei einem Bimetall). Da der Ausdehnungkoeffizient von Alu höher ist als von FR4 biegt es die Enden noch oben. Des weiteren entstehen Scherspannungen, da verschiedene Alusorten auch unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten haben. Die sind zwar nur minimal, kommen aber bei einer Modullänge von 280mm schon zum tragen. vor allem, wenn mit einem "harten" Kleber nur mit Formschluss "geklebt" wird. Kleben kann man das nämlich nicht wirklich nennen. Weiterhin sind seine Profilleisten aus anodisiertem Alu. Das bedeutet, man hat die Al3O2 Schicht elektrochemisch so dick wie irgend möglich gemacht. Und auf der ist es physikalisch nun mal nicht möglich zu kleben. Zumindest nicht so wie du dir das vorstellst. Auch wenn du das noch so sehr behauptest. Die von dir vorgeschlagene Klebeverbindung mit Epoxy mag auf den ersten Blick haltbar erscheinen. Sie ist es aber nicht, weil sie es schlicht nicht sein kann. Es entstehen keine Wasserstoffbrücken und somit keine Adhäsion, nur Formschluss, welcher sich durch o.g. thermischen Zyklen relativ schnell erledigt, sollte er seine Oberflächen nicht so rauh machen wie eine Asphalt-Oberfläche.
Man sollte bedenken dass auch die besten LEDs irgendwann durch sind und ausgetauscht werden wollen. Wenn dann alles verklebt ist kann man nur noch mechanisch dran und alles zerhacken.
Thomas S. schrieb: > E. S. schrieb: >> wie man die Platinen wieder vom Kühler löst. > > Keine Sorge, die Platinen lösen sich nach ein paar hundert thermischen > Zyklen ganz von selbst :) Sprichst du da aus Erfahrung, oder ist es nur etwas was du aus den von dir genannten Gründen vorhersagst? Wenn das erste zutrifft, wie sah der exakte Aufbau aus? Vorbehandlung der Oberfläche, Länge der Leisten, Temperaturdifferenz und Anzahl der Intervalle? Deine Begründungen will ich ja nicht in Frage stellen, nur wie stark diese in der Realität tatsächlich ausfallen. Meine ältesten LED-Leuchten sind jetzt über 11 Jahre alt und wurden zum Teil mit Epxoidharz verklebt und haben schon hunderte Zyklen lange erreicht. Probleme dieser Art habe ich nicht feststellen können. Auf Mikroskopischer Ebene sind die herkömmlichen Aluleisten etc. sehr rauh, wodurch sich trotzdem eine sehr gute Verbindung ergibt. Das trifft auch auf eloxiertes Material zu und meiner Erfahrung nach lässt sich gerade eloxiertes Alu hervorragend mit Epoxidharz kleben, während blankes Alu eher Probleme macht. Dazu kommt noch hinzu, wie ich schon sagte, dass Epoxidharz gerade eben nicht hart ist, wenn da eine nennenswerte Erwärmung stattfindet. Oder anders gesagt: Je stärker der Wärmeausdehnungskoeffizient zum Tragen kommt, desto weicher wird auch das Epoxidharz werden. Und um welches DeltaT reden wir hier überhaupt? Wenn es mehr als 30-40K werden, sind die Kühlflächen eh unterdimensioniert. Und in diesem DetlaT-Bereich hatte ich wie gesagt bisher keine Probleme.
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E. S. schrieb: > Sprichst du da aus Erfahrung, oder ist es nur etwas was du aus den von > dir genannten Gründen vorhersagst? Wenn das erste zutrifft, wie sah der > exakte Aufbau aus? Vorbehandlung der Oberfläche, Länge der Leisten, > Temperaturdifferenz und Anzahl der Intervalle? Da treffe ich eine Vorhersage aufgrund meiner Erfahrungen bezüglich des Klebens im industriellen Umfeld. Eine meiner erfahrungen habe ich weiter oben bereits zum Besten gegeben. > Deine Begründungen will ich ja nicht in Frage stellen, nur wie stark > diese in der Realität tatsächlich ausfallen. Meine ältesten LED-Leuchten > sind jetzt über 11 Jahre alt und wurden zum Teil mit Epxoidharz verklebt > und haben schon hunderte Zyklen lange erreicht. Probleme dieser Art habe > ich nicht feststellen können. Es freut mich, dass du NOCH keine Probleme mit deinen Verklebungen hattest. Ich weis auch nicht wie sehr bei diesen der Faktor Formschluss zum tragen kommt. > Auf Mikroskopischer Ebene sind die herkömmlichen Aluleisten etc. sehr > rauh, wodurch sich trotzdem eine sehr gute Verbindung ergibt. Das trifft > auch auf eloxiertes Material zu und meiner Erfahrung nach lässt sich > gerade eloxiertes Alu hervorragend mit Epoxidharz kleben, während > blankes Alu eher Probleme macht. Damit bestätigst du selbst, was ich bereits mehrfach erwähnt habe. Es kommt bei Klebungen mit Alu als Klebepartner(n) IMMER nur zu rein formschlüssigen und NIE zu adhäsive Verbindungen. > Dazu kommt noch hinzu, wie ich schon sagte, dass Epoxidharz gerade eben > nicht hart ist, wenn da eine nennenswerte Erwärmung stattfindet. Oder > anders gesagt: Je stärker der Wärmeausdehnungskoeffizient zum Tragen > kommt, desto weicher wird auch das Epoxidharz werden. Damit liegst du leider komplett daneben. Epoxidharz wird durch Aushärten zu einem "duroplastischen Kunststoff". Da ist nichts mit weich werden. Sollte der von dir verwendete Kleber unter Temperatureinwirkung weich werden ist es schlicht kein Epoxy sondern irgend was anderes. Auch solltest du dich fragen ob es dann sinnvoll wäre Leiterplatten aus Epoxy herzustellen. > Und um welches > DeltaT reden wir hier überhaupt? Wenn es mehr als 30-40K werden, sind > die Kühlflächen eh unterdimensioniert. Und in diesem DetlaT-Bereich > hatte ich wie gesagt bisher keine Probleme. Das d(T) ist (fast) unerheblich. Viel erheblicher ist seine schiere Existenz und die Differenz der d(T), welche Kräfte auf die geklebte Verbindung ausüben. In diesem Fall, wie gesagt, Zug- und Scherkräfte. Weiterhin versuch mal nen Schritt weiter zu denken. Die Industrie, die grad in der heutigen Zeit wirklich alles unternimmt jeden möglichen Cent für eine Schraube und deren Montage zu sparen um stattdessen einen Tropfen Kleber herzunehmen, schraubt oder clipt nach wie vor fröhlich Leistungshalbleiter an Alukühlkörper. Die machen das nicht aus reiner Nächstenliebe zu den Schraubenherstellern dieser Welt. Die machen das weil es halt nicht anders, zumindest nicht praktikabel, geht. Und noch ein paar Anmerkungen: Ich hätte dem TO ja auch gerne gesagt er soll sich ein paar Rollen 3M-Isotac (welches angeblich, aber auch NUR angeblich Alu kleben kann) besorgen und seine Leisten damit ganz fix in die Profile pappen. Ich hab jedoch, grad wenn Alu im Spiel ist, nur schlechte Erfahrungen beim Kleben gemacht, zumindest dann, wenns nicht absolut richtig gemacht wurde. Und wenn man sich sein Problem genauer an sieht, dann stelle ich fest, dass für die lösung mit den clips einiges spricht: 1. Schneller und einfacher ist als ein wildes Klebergebatzel mit 45 Profilen und vmtl 3-6 mal so vielen Modulen. 2. Es thermisch betrachtet überhaupt nicht nötig ist wärmeleitend zu kleben. 3. Der Austausch eines Moduls ist ein Kinderspiel. Diese Punkte zusammen mit meiner Erfahrung im Alukleben sollten eigentlich genug Argument sein. Ich will damit jedoch nicht sagen, dass es nicht auch anders gehen würde, das ist nur meine ganz subjektive Meinung
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Thomas S. schrieb: > Damit bestätigst du selbst, was ich bereits mehrfach erwähnt habe. Es > kommt bei Klebungen mit Alu als Klebepartner(n) IMMER nur zu rein > formschlüssigen und NIE zu adhäsive Verbindungen. Komisch nur, dass beim Kleben von Alu gerade Epoxidharz als erste Wahl empfohlen wird und auch da von Adhäsion und nicht nur einer formschlüssigen Verbindung die Rede ist. > Damit liegst du leider komplett daneben. Epoxidharz wird durch Aushärten > zu einem "duroplastischen Kunststoff". Da ist nichts mit weich werden. > Sollte der von dir verwendete Kleber unter Temperatureinwirkung weich > werden ist es schlicht kein Epoxy sondern irgend was anderes. Auch > solltest du dich fragen ob es dann sinnvoll wäre Leiterplatten aus Epoxy > herzustellen. Nein, da liegst du falsch. Epoxidharze haben sehr wohl eine Glasübergangstemperatur, die um so niedriger ist, je niedriger die Härtetemperatur ist. Hat man Raumtemperaturhärtendes Epoxidharz, wie es bei Wärmeleitklebern üblich ist, so stellt man schon bei 60-80°C eine deutliche Erweichung fest. Und das ist auch nichts was ich mir nur irgendwo abgelesen, sondern real beobachtet habe, bei richtigem Epoxidharz und nicht irgendwas anderes. Kannst du auch gerne selbst ausprobieren, wenn du mir nicht glaubst. Und damit können sie auch sehr wohl begrenzt mechanische Spannungen abbauen, die wiederum um so größer werden, je größer die Erwärmung also das DeltaT ist. Damit nun zum nächsten Punkt: > Das d(T) ist (fast) unerheblich. Viel erheblicher ist seine schiere > Existenz und die Differenz der d(T), welche Kräfte auf die geklebte > Verbindung ausüben. In diesem Fall, wie gesagt, Zug- und Scherkräfte. Das ist doch ein Selbstwiderspruch, wenn du einerseits die Größe von DeltaT fast egal erklärst, dann aber meinst wichtig seien die mechanischen Kräfte. Denn diese Kräfte werden ja umso größer, die größer das DeltaT ist, wenn die beiden Materialien unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten haben. Dass deine Lösung mit den Clips ihre eigenen Vorteile hat, will ich dabei natürlich gar nicht bestreiten.
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@ E. S. Unsere unterschiedlichen Auffassungen rühren daher, dass ich die ganze Zeit von DAUERHAFT KRAFTSCHLÜSSIGEN Verbindungen und Epoxidharzen auf Bisphenolbasis spreche und du von nicht kraftschlüssigen Verbindungen mit Wärmeleitklebern, welche technisch gesehen auch in die Gruppe der Epoxidharze eingeordnet werden und aufgrund anzunehmend verschiedenartiger Klebepartner einen hochviskosen "Aushärtungszustand" haben müssen. Wir reden demnach aneinander vorbei. Zumal es mir nicht darum geht auf biegen und brechen Recht zu bekommen: Ich mach weiterhin meinen Schraubenhändler glücklich, du deinen Klebstoffdealer. Denke da können wir beide mit leben. Gruß!
Hallo, danke für eure Tipps und ausführlichen Erklärungen. Ich bin mir recht sicher, dass ich die Module kleben werde: Die LED module bestehen aus 1,6mm FR4 material, es ist kein Alukern vorhanden, bei Nennstrom ohne Kühlung erwärmen sich die LEDs auf ca. 70°C (gemessen mit Wärmebildkamera, Oberfläche der LEDs). Habe dann testweise ein LED modul mit 2k Epoxy kleber in die Aluschiene geklebt, erneuter Temperaturtest Temperatur bei ca. 45°C Da ich immer noch das Risiko sehe mit der Temperaturausdehnung... Per zufall habe ich nich eine Tübe Sikaflex 221 bekommen, (wird gerne im KFZ Bereich genommen, um fugen zu dichten oder Bleche zu kleben) Neuer Test diesmal mit Sikaflex 221 ganz dünn auf die Platine aufgetragen und geklebt in die Aluschiene, Temperaturtest --> praktishc ident zum 2k Epoxy Ich denke , dass die 1,6mm FR4 einen deutlich größen Wärmewiderstand haben, als die einige zentel des Klebers Soweit ist mein stand, für die "Serie" werde ich die Module und die Aluschiene etwas anrauen mit Schleifpapier und mit Sikaflex kleben. Danke & Gruß, Lukas
...wird klappen nach den Versuchen. Den Unkenrufen zum Trotz. Klaus.
Auch wenn ich am Anfang für Kleben war: Bedenke, dass so ein Kleber aushärten muss. Bei 45 Profilen brauchst du also 45 mal irgendeine Befestigung. Oder du bist wochenlang mit aushärten lassen beschäftigt. Schrauben oder clipsen kommt mir da doch irgendwie praktischer vor.
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