Spritzgussverfahren

Turtok schrieb:
> - Gibt es eine spezielle Norm für Spritzgusswerkzeuge oder ist das
> Abhängig von der Maschine?

Für die Werkzeuge selbst ist mir keine Norm bekannt.
Aber Stangen- und Säulen-Führungen sowie Anspritz-Teile auch in den 
Werkzeugen sind schon genormt.
V.a. deshalb, daß sie beliebig auswechselbar sind und auf vorgefertigte 
Teile im Werkzeugbau zurückgegriffen werden kann.

> Also könnte ich ein Werkzeug in Deutschland
> produzieren und damit zu jedem X-beliebigen Produzenten in China gehen
> und ihm das geben?

Wenn es in seine Maschine paßt und er schneckenseitig den gleichen 
Anspritz-Radius hat, ja.

> - Warum halten die Werkzeuge nur eine Dauer von X-Stücken (hörte etwas
> von 10000 Stück). Es ist doch Stahl, sollte das nicht sehr lange halten?

Das kommt einerseits sehr auf die verwendeten Stähle und andererseits 
auf die Aggressivität/Abrasivität des Spritzgutes an.
>
> - Es gibt ja auch so "Überschneidungen" (wahrscheinlich falsches Wort,
> also wenn hinter einem Teil noch ein Hohlraum ist), wie zB bei den
> Stiften die Einrasten um zwei Kunststoffteile zusammen zu fügen. Kann
> man sowas problemlos fertigen? (Siehe Anhang, das macht es vielleicht
> einfacher zu verstehen was ich meine).

Ja, kann man problemlos fertigen:
Im Prinzip sind das alles Hinterschneidungen bzgl. einer Form, die man 
ohne
solche problemlos "ausformen" könnte.
Deshalb muß man dann in Werkzeugen Seitenschieber einbauen, die im 
geschlossenen Zustand das Spritzen der gewünschten Form ermöglichen und 
im geöffneten ihr Ausformen.

I.d.R. ist man bemüht, möglichst viele der Ausformungs-Probleme in die 
Haupt-Trennebene der Werkzeuge zu verlagern, weil diese sowieso immer 
vorhanden ist.

In Deinem Anhang wäre diese Ebene die des blauen Teiles.
Ich kann nicht genau erkennen, welche Funktion die von Dir (rot) 
eingekreisten schwarzen Teile haben.
Sind das Clipse und sind die evtl, weil schwarz (HDPE?), separat 
gespritzt und in das blaue Teil eingeschoben?

Grüße

Turtok schrieb:
> - Gibt es eine spezielle Norm für Spritzgusswerkzeuge oder ist das
> Abhängig von der Maschine? Also könnte ich ein Werkzeug in Deutschland
> produzieren und damit zu jedem X-beliebigen Produzenten in China gehen
> und ihm das geben?

Im Prinzip schon. Die Werkzeuge werden oftmals nur mit einfachen 
Spannpratzen auf den Maschinenplatten fixiert. Die Platten müssen also 
eigentlich nur groß genug sein.

Je nach Präzision ist es auch angeraten, sich eine Maschine zu suchen, 
die das geforderte Volumen exakt fördern kann. Es ist wenig ratsam, auf 
einer Maschine für die Gartenstühle dann einzelne 
M3-Kunststoffunterlegscheiben zu produzieren ;-)

Die Werkzeuge werden üblicherweise aus Normalien, also definierten und 
herstellerübergreifend austauschbaren Bauteilen zusammengestellt: 
geschliffene Platten, Führungsbolzen, -buchsen, Auswerferstifte, usw.

Schau mal bei Hasco (die haben dieses Baukastensystem damals eingeführt) 
oder auch Meusburger. Dort findest Du Konfiguratoren, mit denen man sich 
die Grundfunktionalität seines Werkzeuges sehr leicht zusammenstellen 
kann.

Der Werkzeugmacher kauft dort quasi alle "Rohteile" ein und muss sich so 
nur um die eigentlichen Kavitäten kümmern.

Es gibt auch quasigenormte Größen der Werkzeuge (96x96, 126x126, 
156x156, 196x196 usw.). Wir verwenden hier die kleinste Größe 96x96mm 
mit selbstkonstruierten auswechselbaren Einsätzen, so dass wir pro Form 
nur zwei kleine Platten und Auswerfer tauschen müssen. Bei über 40 
verschiedenen Formen spart das richtig Geld.
Es gibt solche Wechselsysteme aber auch direkt von den 
Normalienherstellern. War mir aber zu teuer.

Für ein einfaches Werkzeug 96x96mm liegt das reine Normalien-Material 
bei etwa 500€.

> - Warum halten die Werkzeuge nur eine Dauer von X-Stücken (hörte etwas
> von 10000 Stück). Es ist doch Stahl, sollte das nicht sehr lange halten?

Wie holzkopf schon schrieb, hängt das vom Material und vom Kunststpff 
ab. Glasfaser- oder sonstwie gefüllte Kunststoffe sind abrasiver.

Aber ein Spritzgusswerkzeug kann durchaus 1 Mio. oder mehr Teile 
produzieren. Und natürlich kann man die Werkzeuge auch reparieren und 
Material ergänzen (besonders bei Kanten). Es gibt dazu verschiedene 
Mikroschweißverfahren (macht Spaß :-).

> - Es gibt ja auch so "Überschneidungen" (wahrscheinlich falsches Wort,
> also wenn hinter einem Teil noch ein Hohlraum ist), wie zB bei den
> Stiften die Einrasten um zwei Kunststoffteile zusammen zu fügen. Kann
> man sowas problemlos fertigen? (Siehe Anhang, das macht es vielleicht
> einfacher zu verstehen was ich meine).

Es gibt verschiedene Arten von Schiebern für solche Zwecke.

Das Prinzip wird aber am besten in einer Animation klar.
YouTube sollte Entsprechendes liefern.

Ansonsten kann ich für Einsteiger das Buch von Dangel 
"Spritzgießwerkzeuge" empfehlen.

Und natürlich den Besuch der "K" und ihrer ergänzenden Messen :-)

Turtok schrieb:
> - Es gibt ja auch so "Überschneidungen" (wahrscheinlich falsches Wort,
> also wenn hinter einem Teil noch ein Hohlraum ist), wie zB bei den
> Stiften die Einrasten um zwei Kunststoffteile zusammen zu fügen. Kann
> man sowas problemlos fertigen?

Nein, nicht problemlos.

Kleine Hinterschneidungen kann man teilweise mit etwas mehr Druck aus 
der Form herauspressen, wenn sich der Kunststoff bei geöffneter Form da 
verformen kann.

Grössere Hinterschneidungen müssen mit Schiebern gemacht werden die beim 
Öffnen der Form seitlich herausfahren, gesteuert durch schräge 
Führungen. Da ist vor allem Präzision gefordert, damit es nicht durch 
die Ritzen rausspritzt.

Und grosse Hinterschneidungen müssen mit eigenen 
hydraulischen/pneumatischen Zylindern geöffnet werden, bevor man das 
Werkstück ausstossen kann.

Für eine sinnvoll (billig) fertigbare Form muss man also know how haben 
und den Gegenstand geeignet zum Spritzgiessen aufbauen.

Ob nun eine Form 1000 oder 1 Mio Spritzgiessvorgänge aushält, ist auch 
eine Preisfrage: Alu hält nicht lange, ist aber billiger. Stahl wird 
teilweise verchromt damit sie länger halten. Und glasfaserverstärkte 
Plastikteile ruinieren natürlich eine Form schneller.

Turtok schrieb:
> Also könnte ich ein Werkzeug in Deutschland
> produzieren und damit zu jedem X-beliebigen Produzenten in China gehen
> und ihm das geben?

Ja, sinnvoller ist aber andersrum: Die Maschinenstunde bei 30 Sekunden 
pro Teil kostet fast nichts, wenn die Plastikteile einfach in einen 
grossen Sack purzeln dürfen, so 10 bis 20 EUR, aber für die 
Formherstellung verlangen deutsche Anbieter meist Wucherpreise, obwohl 
hier eher noch als in Asien ein CNC Mouldmaker die meiste Arbeit macht.

https://www.youtube.com/watch?v=ACf3SqlZ0vQ

https://www.youtube.com/watch?v=0wvtqOH3ukM

Chris D. schrieb:
> Turtok schrieb:
>> - Gibt es eine spezielle Norm für Spritzgusswerkzeuge oder ist das
>> Abhängig von der Maschine? Also könnte ich ein Werkzeug in Deutschland
>> produzieren und damit zu jedem X-beliebigen Produzenten in China gehen
>> und ihm das geben?
>
> Im Prinzip schon. Die Werkzeuge werden oftmals nur mit einfachen
> Spannpratzen auf den Maschinenplatten fixiert. Die Platten müssen also
> eigentlich nur groß genug sein.

Mit Verlaub:
Es ist i.d.R. blanker Unsinn, daß Spritz-Werkzeuge mit einfachen 
Spannpratzen auf irgendeiner Plattengröße festgespannt werden können.

Unbenommen ist dabei natürlich, daß man auch das vorsehen und 
ermöglichen kann.
Was jedoch die Werkzeug- und Rüstkosten erhöht.
Und wozu sollte man das tun??
Nur damit man vielleicht auch in China Kunststoff spritzen lassen kann??
Unterliegen wir alle nur noch dem Wahn, daß in China alles besser 
anfertigbar sei??
Alle Welt kocht nur mit Wasser!

Preisvorteile erreichen zu wollen kann man schon machen bzw. auch 
versuchen.
Weißt Du was:
Ich erlebte Zeiten (nach der Grenzöffnung zu Tschechien) mit, wo manche 
meiner Kunden geneigt waren, ihren eigenen Werkzeugbau komplett zu 
"beenden".

Weil die Werkzeuge aus Tschechien ja so "preiswert" waren.
Bis auf einmal auf ganz anderen Kostenstellen sich Kosten "anhäuften", 
die vorher noch nie eintraten:
Stillstands-Zeiten von Werkzeugen, weil die einfach nicht, wie 
gewünscht, funktionierten.
Stillstands-Zeiten, bis die Werkzeuge (endlich mal) "nachgebessert" 
wurden.

Aber dann funktionierten sie immer noch nicht richtig.
=> nochmal Stillstands-Zeiten.

Und der eigene Werkzeugbau wußte (auf Grund jahrzehntelanger 
Erfahrung)ganz genau, an welchen "Stellschrauben" zu drehen ist, DAMIT 
ein Werkzeug auch funktioniert.

So einfach ist das nämlich alles nicht:
Ganz schnell wurde da in vielen Betrieben "zurückgerudert".

Auch in solchen, die sich damit konfrontiert sahen, daß Werkzeuge aus 
Georgien oder der Ukraine schon mal ganz pauschal zu mindestens 50% 
"billiger" als in Deutschland angefertigte angeboten wurden.

Ein weiterer konkreter Fall (nur beispielsweise dazu):
In einem jahrzehntelangen bestehenden "Vertrauensverhältnis" zwischen 
Auftraggeber und Werkzeugbauer rief der Einkäufer beim Werkzeugbauer an 
und sagte:
Mir liegt ein erheblich "preisgünstigeres" Angebot für das Werkzeug vor.
Ich kann nicht anders agieren als das annehmen zu müssen.
Wollen Sie ihr Angebot nochmal nachkalkulieren?

Der Werkzeugbauer sagte dazu:
Nein, seit eh und je fertigte ich für Euch Werkzeuge, die realistisch 
kalkuliert waren und auch anstandslos funktionierten.

Längere Zeit hörte er vom Einkäufer nichts mehr.
Bis der ihn anrief und sagte:
Bauen Sie uns so schnell wie möglich das von Ihnen angebotene Werkzeug, 
weil das "preisgünstigere" "um's Verrecken" nicht funktioniert.
Kalkulieren Sie bitte Ihren derzeitigen Preis für das Werkzeug neu.
Wir akzeptieren jeden Preis, weil wir sonst nicht weiter vorankommen 
können.

Der Werkzeugbauer sagte dazu:
Mein Angebot dazu "steht" unverändert.
Da gibt es auch nichts nachzukalkulieren.
Bekam natürlich auch den Auftrag dazu, und alles lief für alle 
Beteiligten problemlos weiter.

Was ich damit sagen will:
Es ist eine Illusion, daß man auf der ganzen Welt für präzise Arbeit 
nicht auch einen adäquaten Preis dafür zu bezahlen hätte.

Ist natürlich auch eine Frage des Anspruches, den jemand beliebt, zu 
stellen:
Warum sind in Deutschland erzeugte Güter weltweit "begehrt" und 
"exportfähig"?
Weil wir "Drecks-Zeug" produzieren?

Wir haben nichts außer unserem Wissen und massenhaft Kohle in unserem 
Land.
2018 läuft die Subvention von Kohle-Abbau ab.
Ist "hart" für manche Regionen in Deutschland.
Gemeinsam werden wir das aber schon "überstehen" können.
Durch den "Länderfinanz-Ausgleich".

Chris D. schrieb:
> Wie holzkopf schon schrieb, hängt das vom Material und vom Kunststpff
> ab. Glasfaser- oder sonstwie gefüllte Kunststoffe sind abrasiver.
>
> Aber ein Spritzgusswerkzeug kann durchaus 1 Mio. oder mehr Teile
> produzieren. Und natürlich kann man die Werkzeuge auch reparieren und
> Material ergänzen (besonders bei Kanten). Es gibt dazu verschiedene
> Mikroschweißverfahren (macht Spaß :-).

Ja, ganz sicher ist das so:
Man kann doch PM-Stähle (z.B. 1.2379) mit anderen üblichen 
"Warmarbeits-Stählen" überhaupt nicht vergleichen.
Sogar nicht einmal mit 1.2379 üblicher Anfertigung, also nicht in 
PM-Ausführung.

Und Du hast auch recht damit:
Die wahren "Künstler" des Schweißens beherrschen es auch, "ausgefotzte" 
Kanten von Schnitt-Werkzeugen reparieren zu können.
Genauer gesagt, Aufschweißungen bewerkstelligen zu können, die dann - 
nachgeschliffen - die ursprüngliche Funktion des Original-Werkzeuges 
problemlos weiterhin erfüllen können.

Michael B. schrieb:
> Nein, nicht problemlos.
>
> Kleine Hinterschneidungen kann man teilweise mit etwas mehr Druck aus
> der Form herauspressen, wenn sich der Kunststoff bei geöffneter Form da
> verformen kann.
>
> Grössere Hinterschneidungen müssen mit Schiebern gemacht werden die beim
> Öffnen der Form seitlich herausfahren, gesteuert durch schräge
> Führungen. Da ist vor allem Präzision gefordert, damit es nicht durch
> die Ritzen rausspritzt.
>
> Und grosse Hinterschneidungen müssen mit eigenen
> hydraulischen/pneumatischen Zylindern geöffnet werden, bevor man das
> Werkstück ausstossen kann.
>
> Für eine sinnvoll (billig) fertigbare Form muss man also know how haben
> und den Gegenstand geeignet zum Spritzgiessen aufbauen.

Also ich bitte Dich:
Üblicherweise hast Du doch eine Spritzguß-Maschine auf der Basis von 
mindestens zwei (oder besser) von vier parallel angeordneten "Säulen" 
auf denen die Teil-Werkzeuge "zusammengefahren" und auch wieder geöffnet 
werden können.

Das mit den Seitenschiebern nannte ich bereits w.o. schon.
Seitenschieber lassen sich aber jederzeit auch rein mechanisch 
betätigen.
Dazu bedarf es keinerlei Hydraulik oder Pneumatik.
D.h. man nutzt üblicherweise den Weg des "Zusammenfahrens" oder Öffnens 
der Werkzeugteil-Hälften.
Rein mechanisch.

Grüße

L. H. schrieb:
> Mit Verlaub:
> Es ist i.d.R. blanker Unsinn, daß Spritz-Werkzeuge mit einfachen
> Spannpratzen auf irgendeiner Plattengröße festgespannt werden können.

Nein, das ist kein blanker Unsinn sondern gängige Praxis in allen 
Betrieben , die ich hier in der Gegend besucht habe und auch auf den 
Messen findet man das fast überall: Du hast ein Lochraster auf den 
Maschinenplatten und montierst dort mit Hilfe von Spannpratzen die 
Aufspannplatten. Manchmal gibt es Anschlagkanten. Einfach, weil das die 
größmögliche Flexibilität gewährleistet.

Davon abgesehen gibt es natürlich auch Sonderlösungen wie bei der 
Babyplast. Das ist für Kleinteile quasi Industriestandard geworden.

> Unbenommen ist dabei natürlich, daß man auch das vorsehen und
> ermöglichen kann.
> Was jedoch die Werkzeug- und Rüstkosten erhöht.
> Und wozu sollte man das tun??

Weil das maximale Flexibilität bedeutet - und das ist viel wichtiger als 
fünf Minuten mehr beim Werkzeugwechsel. Wie der laberkopp schon schrieb, 
gibt es die Maschinenstunde ab 30€. Da sind 2 Minuten irrelevant.

> Nur damit man vielleicht auch in China Kunststoff spritzen lassen kann??
> Unterliegen wir alle nur noch dem Wahn, daß in China alles besser
> anfertigbar sei??

Das hat niemand behauptet. Aber der OP hat gefragt, wie die Werkzeuge in 
der Maschine befestigt werden und ob es dafür eine Quasinorm gäbe - und 
man antwortet auf diese Frage :-)

> (viel über "billig ist nicht günstig")

Ok, genug ausgekotzt :-)
Wenn Du Dich jetzt besser fühlst, soll es mir Recht sein.

Aber man muss schon sagen, dass die Preise bei Werkzeugbauern extrem 
differieren. Ich habe bei identischen (CAD-)Daten dort Unterschiede von 
durchaus 100% gehabt. Und wie gesagt: die kaufen alle bei Hasco etc.

Solcherlei Preisgestaltung führt natürlich dazu, dass der Kunde (=ich) 
das Gefühl "hier werde ich über den Tisch gezogen" nicht los wird. Und 
wenn es deswegen ist, weil ich damals noch "dummer Laie" war, dann ist 
es umso schlimmer.

Letztendlich habe ich mich dann für Selbstanfertigung entschieden, es 
ist ja auch nichts Kompliziertes und ich benötigte kein 
Mehrfachwerkzeug. Und es funktioniert. Wenn dann ab Sommer pro Minute 
hier im Keller ein Teil rausfällt, ist das für mich vollkommen 
ausreichend. Dafür habe ich viele verschiedene Formen, so dass ein 
preisgünstiges Wechselsystem her musste. Da auch hier die Angebote von 
Hasco etc. preislich viel zu hoch waren, musste ich eben mein eigenes 
(einfaches) Wechselsystem bauen.

Das soll aber den Beruf des Werkzeugbauers nicht schmälern - bei mir 
ging der Selbstbau nur, weil ich nur einfache, rotationssymmetrische 
Teile habe und die Formen quasi auf der Drehbank fertigen kann.

Aber: das hat alles gar nichts mit dem Anliegen des OPs zu tun.

> Das mit den Seitenschiebern nannte ich bereits w.o. schon.
> Seitenschieber lassen sich aber jederzeit auch rein mechanisch
> betätigen.
> Dazu bedarf es keinerlei Hydraulik oder Pneumatik.
> D.h. man nutzt üblicherweise den Weg des "Zusammenfahrens" oder Öffnens
> der Werkzeugteil-Hälften.
> Rein mechanisch.

Jepp. Wann immer möglich macht man das so, auch über Zahnstangen usw. - 
trotzdem gibt es oft genug Pneumatik/Hydraulik, z.B. bei 
Ausschraubeinheiten für Gewinde. Dafür hat eigentlich jede 
Spritzgussmaschine (ok, mein Selbstbau nicht ;-) heutzutage 
entsprechende Pneumatik- und Hydraulikinseln, die man ansteuern kann.

Es ist auf jeden Fall immer wieder faszinierend, welche Lösungen sich 
Werkzeugbauer ausdenken. Messen sind da wahre Fundgruben.

Werkzeugbauer ist sicherlich ein sehr interessanter Beruf, da man immer 
wieder neue Probleme serviert bekommt.

P.S.: der korrekte Titel für das Buch lautet übrigens: 
"Spritzgießwerkzeuge für Einsteiger" von Rainer Dangel.

Sehr gut für einfache Prototypenteile und alle "Hobbywerkzeugbauer" ist 
übrigens das (Ring)buch von Morgan Industries Inc. "Cutting costs in 
short-run plastics injection molding". Die Jungs sind spezialisiert auf 
kleine bis kleinste Losgrößen und prototypen. Dort wird dann auch schon 
mal eine Form aus Epoxyd für wenige Dutzend Teile verwendet. In dem Band 
finden sich viele Beispiele mit extremen Lowcost-Lösungen.

Kann ich nur empfehlen.

Turtok schrieb:
> Besten Dank für eure hochqualitativen Antworten. Jetzt verstehe ich das
> ganze System schon um einiges besser. Zu manchen Aussagen haben sich
> aber wieder Fragen aufgetan :-)

>> Chris D. schrieb:
> Ich mag deine Beiträge. Sie sind immer sehr verständlich formuliert.
> Nach jedem Absatz entstand eine Frage, die du genau im nächsten
> Absatz/Satz beantwortet hast :-)

Schön zu hören :-)

Ich bin/war bei Spritzguss bis vor zwei Jahren aber auch Laie, daher 
weiß ich noch gut, welche Fragen ich mir damals gestellt habe - und die 
unterschieden sich nicht so sehr von Deinen ;-)

> Chris D. schrieb:
>> Schau mal bei Hasco (die haben dieses Baukastensystem damals eingeführt)
>> oder auch Meusburger.
>
>> Für ein einfaches Werkzeug 96x96mm liegt das reine Normalien-Material
>> bei etwa 500€.
>
> Ah, jetzt verstehe ich das Vorgehen. Sollte ein Werkzeugbau dann nicht
> auch recht günstig gehen? CAD-Programme haben doch teilweise auch
> Features die ein  Werkzeug dann schon aus der Form bilden.
> Im Endeffekt sind die Schritte und Kosten für ein Werkzeug dann doch
> (nur):
> - Normalien 500 €
> - Werkzeug im CAD bilden (~ 10h a ~50€) = 500 €
> - Mit hoher Genauigkeit die Platten CNC fräsen (je nachdem wo und wen
> man kennt) = 1000 €
> Also sollte man ein Werkzeug für 2000-3000€ hinbekommen?
> Ich habe mal gelesen China = 3000€, Deutschland = 8000€...

Wie teuer ein Werkzeug ist, hängt ganz wesentlich von der Komplexität 
des Werkstücks ab.

Natürlich werden Werkzeuge heutzutage nur noch im CAD erstellt und auch 
die Analyse des Kunststoffflusses geschieht heutzutage über 
entsprechende Simulationen.

Aber: Werkzeugbau ist auch viel, viel Erfahrung und man benötigt je nach 
zu verarbeitendem Kunststoff eine sehr hohe Genauigkeit bzw. muss 
langsame Verfahren (erodieren, polieren) einsetzen, um entsprechende 
Kanten erzeugen zu können. Im Bereich LSR (Silikonspritzguss, ich sag 
immer: Schnullerherstellung ;-) sind diese nochmals höher, weil das zu 
verarbeitende Material flüssig wie Wasser eingespritzt wird. Da geht es 
bei der Entlüftung der Formen wirklich um 1/1000mm.

Dazu kommt Schrumpfung des abkühlenden Kunststoffes (im schlimmsten Fall 
dann Lunkerbildung) und gute Entformbarkeit.

Und bei vielen Centartikeln ist Zeit Geld - wenn ich mit einer Form 
anstatt 5s Zykluszeit nur 4,8s benötige, dann kann das schon über 
wirtschaftlich/unwirtschaftlich entscheiden.

Da spielt also vieles zusammen.

Ich habe einfach das Glück gehabt, dass meine Teile eben sehr einfach 
sind und ich viel Zeit habe :-)

> Chris:
> - Entwickelst du deine Formen im CAD selbst?

Ja, ich habe die mit FreeCAD entworfen - die Modelle für die Normalien 
kannst Du Dir bei den Anbieterne einfach runterladen.
Wobei ich die Anfertigung in Stahl dann größtenteils auf meiner 
manuellen Drehbank durchgeführt habe. Das CAD-Modell hatte ich 
hauptsächlich, um zu testen, ob das alles räumlich überhaupt so 
funktioniert, wie ich mir das im Kopf ausgedacht habe :-)

> - Hast du eine eigene Spritzgussmaschine oder wo (Land) lässt du es
> spritzen?

Ich habe meine eigene Maschine fast betriebsbereit - ja, die ist 
komplett selbst gebaut und klein und süß :-)
Sie ist hydraulisch betrieben und hat eine Schießkraft von maximal 8t 
bei maximaler Werkzeuggröße von den erwähnten 96x96mm.
Allerdings verarbeite ich auch keine Thermoplasten sondern 
Gummi/Silikon, d.h. ich spritze kalt ein und die Vernetzung erfolgt dann 
im heißen Werkzeug (also genau anders herum). Daher auch die längeren 
Zykluszeiten - das Gummi muss zumindest so vernetzt sein, dass ich das 
Teil auswerfen kann (die endgültige Vernetzung erfolgt dann durch sog. 
Tempern über 1-2 Stunden im Ofen). Gummi hat allerdings auch den 
Vorteil, dass man kleine Hinterschneidungen ignorieren kann, da das 
Bauteil ja flexibel ist und einfach hinausgedrückt wird.

Es gibt aber auch schon preiswerte gebrauchte Maschinen - nur wollte ich 
keinen tonnenschweren Trümmer mit 3P/400V und Druckluftanschluss und 
enormem Energieverbrauch haben. Meine passt im Prinzip auf einen 
Schreibtisch, benötigt im Schnitt keine 200W und begnügt sich mit 
1P/230V.

> - Sollte man (mit CAD Erfahrung) nach dem von dir empfohlenen Buch in
> der Lage sein ein eigenes Werkzeug im CAD zu entwickeln?

Das Buch fängt mit einem einfachen Kästchen an und macht daraus dann ein 
immer komplizierteres Bauteil. Das ist schon für Einsteiger gedacht - 
ich fand es gut.

Das kommt aber auf das Bauteil an. Wenn Du da hobbymäßig rangehen 
möchtest, würde ich fast noch eher das Buch von Morgan Industries 
empfehlen. Wie geschrieben: man kann auch mit glasfaserverstärkten 
Epoxyd-Formen arbeiten - halt nicht für tausende von Teilen und mit viel 
manueller Arbeit (Einlegekerne usw.), dafür aber sehr preiswert und im 
Prinzip mit einer Presse und einer Art Injektor.

> Chris D. schrieb:
>> Und natürlich den Besuch der "K" und ihrer ergänzenden Messen :-)
>
> Die ist leider erst in 1,5 Jahren. Interessant wäre es aber sicherlich.

In den "Zwischen-K-Jahren" gibt es die kleinere Messe in Friedrichshafen 
"Fakuma", auch im Oktober 2018 :-)

> Letzte Fragen:
> - Kann man auch zur Steigerung der Effektivität mehrere Bauteile/Stück
> in einer Form herstellen? Also wenn die Fläche 250mm ist und mein
> Bauteil nur 50mm groß ist, könnte ich doch 4 Stück auf der Platte
> verteilen und dann 4 Stück pro Vorgang herstellen, oder?

Ja, klar, das ist gängige Praxis. Nur ich mache das nicht so, weil das 
die Formen natürlich deutlich komplexer macht :-)

Schraubdeckel, Lebensmitteldosen etc. werden immer direkt im Dutzend 
hergestellt, sonst wäre das finanziell gar nicht darstellbar.

> - Muss man vor Erstellung schon genau wissen welcher Kunststoff
> gespritzt werden soll? Da gibt es doch verschiedene Materialien.

Auf jeden Fall. Das mit der Genauigkeit für Silikon schrieb ich ja schon 
- aber auch für normale Thermoplasten ist das sehr unterschiedlich. 
Gefüllter Kunststoff verhält sich anders, jeder Kunststofftyp schrumpft 
anders usw.

Man kann also üblicherweise nicht einfach den Kunststoff bei identischer 
Form wechseln - das geht nur sehr eingeschränkt.

> Vielen Dank nochmal für eure Antworten,

Keine Ursache - ich geb mein Wissen gerne weiter :-)

Wenn Du Dich dafür interessierst, dann auf jeden Fall die "K" vormerken, 
am besten mehrere Tage - das ist echt der Hammer. Auch die ganzen 
Wahnsinnigen, die die sinnigen und unsinnigen Kunststoffteile sammeln 
und nach Hause schleppen. teilweise hast Du da Schlangen und 
Absperrbänder wie im Fantasialand ("Ab hier warten sie noch 30 
Minuten"), nur um einen blöden Kunststoffhocker, Schraubendreher oder 
Eimer zu ergattern - naja, wer die Zeit hat <:-}

Turtok schrieb:
> Das Beispiel ist eine Fahrradrücklampe, bestehend aus einem schwarzen
> Teil (für Batterie, Elektronik, LEDs) und einem transparenten Aufsatz,

Oje, transparent = sehr gute Formqualität, damit Polystyrol oder 
Polycarbonat glasklar wird.

Schnapper: Nicht wasserdicht, also kurzlebiger Pfusch.

KLEINE Vertiefungen kann man auch mit Gewalt ausformen, richtige 
Widerhaken müssen dann genau an der Stelle des Widerhakens keine hintere 
Auflage haben (kann ich nicht flink aufzeichnen, guck in ein 
Spritzgussbuch, z.B. 
http://www.beck-shop.de/fachbuch/leseprobe/9783446412439_Excerpt_002.pdf 
)

Turtok schrieb:
> Ich habe mal gelesen China = 3000€, Deutschland = 8000€...

Immer mit CAD MOdell bei protolabs.de anfragen, teurer darf es nirgends 
sein sonst ist es Verarschung und man lässt einfach protolabs es machen. 
Deutsche Spritzgussformenhersteller möchten gerne, daß du denen den 
nächsten Mercedes^WLamborghini finanzierst.

Turtok schrieb:
> Bedeutet es, dass protolabs.de am oberen Ende der realistischen
> Preisskala angesiedelt ist?

Ja.

Die machen einfach.

Daher haben sie Probleme einkalkuliert.

Natürlich machen die keine aufwändigen Formen, sondern nur was für die 
Stückzahl reicht.

So kann es sein, daß die richtige Form doch teurer wäre, weil sie für 
höhere Stückzahlen taugt.

Aber vor allem müsste eine vergleichbare Form von jedem erfahrenen 
Spritzgiesser günstiger herstellbar sein, weil er dir Tips gibt bzw. 
selbst anwendet um die kostengünstigste Form produzieren zu können.

butsu schrieb:
> Du vergleichst also Äpfel mit Birnen.

Nicht wirklich. Protolabs geht bis über 10000 Teile.
Die Form, die die machen, taugt dafür, egal woraus sie sie dann machen.
Damit reicht sie für alles was Besucher dieses Forums an Stückzahlen 
wollen.
Und wer dann wirklich 100000 oder 1 Mio braucht, entdeckt 
freudestrahlend, daß die Formkosten pro Spritzgussteil nochmal deutlich 
weniger ausmachen, egal ob's dann Stahl ist oder galvanisch vergütet.

Wer als Spritzgiesser dem Kunden für Losgrössen in hunderten, jedes Jahr 
mal, eine teurere Form aufschwatzt als Protolabs, ist ein Abzocker der 
nur seine Gier vor die Anforderungen des Kunden stellt.

Chris D. schrieb:
> Nein, das ist kein blanker Unsinn sondern gängige Praxis in allen
> Betrieben , die ich hier in der Gegend besucht habe und auch auf den
> Messen findet man das fast überall: Du hast ein Lochraster auf den
> Maschinenplatten und montierst dort mit Hilfe von Spannpratzen die
> Aufspannplatten.

Naja, vielleicht verstand ich das mit den Spannpratzen anders als Du es 
meintest.
Befestigt werden die Werkzeuge so ziemlich mit allen Methoden, die 
machbar sind.

Das Hauptproblem ist dabei an sich immer die Zentrierung der Werkzeuge.
Die eleganteste Lösung dazu "übernahm" ich von einem Werkzeugbauer:
Man dreht in die unterste Platte zur Zentrierung eine Absenkung (ca. 3mm 
tief).
Steckt dann in die letzte Maschinen-Platte (in das Zentrumloch von ihr) 
ein Aufnahmestück ein, das in die Absenkung des Werkzeuges paßt.

Die meisten Werkzeuge werden ja per Kran in die Maschinen "eingebracht".
Zentrierung von ihnen ist mit dieser Methode kein Problem.

Turtok schrieb:
> Das Beispiel ist eine Fahrradrücklampe, bestehend aus einem schwarzen
> Teil (für Batterie, Elektronik, LEDs) und einem transparenten Aufsatz,
> der auf dem schwarzen Teil einrastet. Das blaue Teil ist nur die
> Dichtung.

Ahja, Deine ergänzende Zeichnung verdeutlicht das alles erheblich 
besser. :)

> Das schwarze Teil hat Stifte (siehe Bild), die in den transparenten
> Aufsatz einrasten. Die Stifte und auf dem transparenten Teil (rotes
> Teil) die Einbuchtungen, die meinte ich mit Hinterschneidung.

Und die Zeichnung kann auch verdeutlichen, wo Überlegungen ansetzen 
könnten, um insgesamt Werkzeugkosten möglichst niedrig zu halten.

Dabei sollte man immer auch im Auge behalten, daß möglichst einfache 
Formen auch mit einfachen Werkzeugen erstellbar sind.
Und bei Teilen, zwischen denen eine Dichtung liegt, sollte man sich auch 
dessen bewußt sein, daß Kunststoffe auf Dauer gesehen kein großartiges 
"Haltevermögen" haben.
Außer z.B. PA6.6 GF o.ä.

Anders formuliert wird die völlig freie Formgestaltungs-Möglichkeit von 
Kunststoffen oft dazu mißbraucht, nicht nur filigran zu bauen, sondern 
auch Teile einfach zu überlasten.

Aber zurück zum schwarzen Teil:
Nennen wir die Stifte, die in die Einbuchtungen des roten Teiles 
einrasten sollen, einfach Krallen.
Sind das wirklich Krallen i.S. von "Haifisch-Zähnen", die sich in die 
Einbuchtungen einkrallen können, um die Dichtung wenigstens einigermaßen 
unter Spannung halten zu können?

Und wie sehen die Einbuchtungen aus?
Können da Krallen einrasten oder ist das alles eher rundlich?

Turtok schrieb:
> Kann eine Platte auch nur 3mm Dick sein, wie es im Fall der Fahrradlampe
> wäre? Oder nimmt man für sowas dann einen Seitenschieber?

Platten können in x-beliebiger Dicke und auch als Zwischenplatten 
"gestückelt" sein, wenn man z.B. die Trennebene verlagern will.
Seitenschieber können auch beliebig dick sein.
Ihre Bezeichnung kommt daher, daß sie tatsächlich meist von der Seite 
her in Werkzeuge eingeschoben und auch wieder herausgezogen werden 
müssen, damit Ausformung möglich ist.
Sie können aber auch schräg eingeschoben werden.

Oder aber auch, wie z.B. beim roten Teil bzw. seinen Einbuchtungen, von 
innen nach außen gefahren werden.
Dann wird gespritzt, und nach der Abkühlung/Erstarrung des Kunststoffes 
werden die "Seitenschieber" wieder von außen nach innen weggezogen, 
damit das Teil ausgeformt werden kann.

Turtok schrieb:
> - Kann man auch zur Steigerung der Effektivität mehrere Bauteile/Stück
> in einer Form herstellen? Also wenn die Fläche 250mm ist und mein
> Bauteil nur 50mm groß ist, könnte ich doch 4 Stück auf der Platte
> verteilen und dann 4 Stück pro Vorgang herstellen, oder?

Ja - natürlich kann man mit "einem Schuß" in ein Werkzeug mehrere 
gleichartige (oder auch ungleichartige) Kammern in ihm mit Kunststoff 
"ausfüllen".
Warum nur 4St. mit einem Schuß?

> - Muss man vor Erstellung schon genau wissen welcher Kunststoff
> gespritzt werden soll? Da gibt es doch verschiedene Materialien.

Eigentlich muß man das nicht wissen, weil nur die zu erreichende Form 
eine Rolle spielt.
Du kannst Dir das am besten so vorstellen:
Die Werkzeuge sind ja alle so präzise geschliffen und zueinander 
orientiert, daß sie nach dem Zusammenfahren und Arretieren (wie auch 
immer man das macht) theoretisch "luftdicht" sind.

Das stimmt aber natürlich nicht so ganz; denn wenn dem so wäre, könnte 
man ja gar keine Form mit Kunststoff ausfüllen.

Die Luft im Werkzeug wird durch den eingespritzten Kunststoff nach außen 
verdrängt.
Ist nur eine Frage des Druckes mit dem (auch bei 
"Mehrfach-Werkzeugen")eingespritzt werden kann und auch muß.

Eingespritzt wird mit Maximal-Druck, damit die Form möglichst schnell 
ausgefüllt werden kann.
Der Max.-D dient aber partiell auch dazu, die Luft verdrängen zu können.
D.h. es ist nicht der Max.-D, den die Maschine tatsächlich aufbauen 
kann.
Erst wenn die Form ausgefüllt ist, könnte sich der Max.-D aufbauen.

Tatsächlich wird aber ein geringerer "Nachdruck" so lange aufrecht 
erhalten, bis der Kunststoff in der Form erstarrt ist.

Dieser Nachdruck kann dann in seiner Höhe und Zeitdauer 
"kunststoffabhängig" gefahren werden.
Was aber nur indirekt etwas damit zu tun hat, daß man wissen müßte, 
welcher Kunststoff in eine Form gespritzt wird.
Aus den Werkzeugen kommt immer die gewünschte und durch sie festgelegte 
Form heraus.

Noch etwas zu Prototypen-Anfertigung/Vor- oder Kleinserien:
So etwas kann man durchaus auch mit Silikonformen bewerkstelligen.

Und auch noch etwas zu Verbindungen, bei denen Dichtungen mit im Spiel 
sind:
Schrauben zum "Zusammenzurren" von Teilen reduzieren Werkzeugkosten für 
die Teile ganz erheblich, weil man dann keinerlei Krallen oder 
Hinterschneidungen braucht.

Ganz abgesehen davon, daß man per Schrauben auch "abgeschlappte" 
Dichtungen in ihrer (sicheren) Funktion auch wieder "reaktivieren" kann.
Und auch ganz abgesehen davon, daß man mit Schrauben kein "Herumpopeln" 
mit abgerissenen oder zusammengebrochenen Krallen hat.
Technik kann auch ganz einfach und bewährt zuverlässig sein.
Wen sichtbare Schraubenköpfe stören:
Die lassen sich auch völlig problemlos "kaschieren"/verblenden.

Oder man denkt gleich "andersherum":
a) Gewinde-Stangen in's rote Teil mit einspritzen und per Muttern an das 
schwarze Teil (mit zwischengelegter Dichtung) anziehen, oder (besser)
b) gleich per VA-Schrauben das rote Teil vom schwarzen her gegen dieses 
anziehen.
Da brauchst Du dann im roten Teil nur (innere) Aufnahmen für die 
Schrauben anzuspritzen.

Am besten mit "übergestülptem" Federring oder VA-Rohr.
Weil die Aufnahmen sowieso meistens platzen.

Dann liegen die Schraubenköpfe hinterseitig am schwarzen Teil, und am 
roten sieht man gar nichts mehr von Schraub-Befestigungen zwischen den 
Teilen.
Das interessiert doch normalerweise "keine Sau", wie Du das machst. :D

Du kannst aber dadurch Werkzeugkosten minimieren.
Und gleichzeitig damit auch einen Beitrag dazu leisten, daß erzeugte 
Kunststoff-Produkte erheblich länger nutzbar sein können.
Und genau darüber müssen wir m.E. erheblich mehr nachdenken.

Genauer gesagt darüber, daß wir Menschen die gesamte Natur rücksichtslos 
und zunehmend mit Kunststoffen "versauen".
Ja, wir alle tun das permanent - auch ich.

Die Kunststoffe werden ja deshalb so bezeichnet, weil sie in der Natur 
nicht "abgebaut" werden können.
Wir "reichern" also die Natur zunehmend damit an.
Eine "Bereicherung" für die Natur??

Naja - ich schweife wieder mal vom Thema ab. ;)
Denke aber dennoch, daß wir alle konstruktive Beiträge dazu leisten 
können, die "Überschwemmung" der Natur mit Kunststoffen einzudämmen.
Die Möglichkeiten und das Wissen dazu haben wir ja schließlich.

Grüße

Turtok schrieb:
> Chris D. schrieb:
>> man kann auch mit glasfaserverstärkten
>> Epoxyd-Formen arbeiten - halt nicht für tausende von Teilen und mit viel
>> manueller Arbeit (Einlegekerne usw.),
>
> Bei wenigen Teilen würde ich wohl immer den 3D Druck wählen. Das
> Spritzgussgießen wäre für mich interessant für die Serienfertigung, also
> 5000 bis X-Teile.

Ok. Aber am besten einfach im Hinterkopf behalten, wenn es denn mal nur 
vielleicht 100 Stück sein müssen und es schnell (und am besten vor Ort) 
gehen soll.

Kunststoff-3D-Druck ist auch von der Festigkeit her (natürlich) nicht 
mit Spritzguss (selbst in einfachster Art) zu vergleichen - aber ich 
denke, das weißt Du :-)

> Chris D. schrieb:
>> Ich habe meine eigene Maschine fast betriebsbereit - ja, die ist
>> komplett selbst gebaut und klein und süß :-)
>
> Das klingt richtig cool. Ein Mann der Tat. :-)
> Wann ist denn endlich mal ein Tag der offenen Tür in deiner Firma?
> Das klingt immer so super interessant wenn du erzählst...

:-D
Ja, das wäre noch etwas.

Aber ernsthaft: ich musste dafür in den ersten Jahren der 
Selbstständigkeit schon einige Abstriche hinnehmen (Aufträge anderer 
Unternehmen, weniger Geld). Bis ich dort war, wo ich hin wollte (nur 
noch das entwickeln und verkaufen, was mir Spaß macht), dauert es eben 
eine gewisse Zeit.

Und jetzt sind seit einigen Jahren eben Zeit und die finanziellen Mittel 
da, um auch mal etwas ganz anderes zu machen - so wie jetzt der 
Spritzguss zusammen mit noch anderen Komponenten. Wenn es nicht klappt, 
dann ist das kein Beinbruch - das Tagesgeschäft brummt ja weiterhin. 
Aber das wird funktionieren, da bin ich mir sehr sicher - und auf meinen 
"Marktriecher" konnte ich mich bisher immer verlassen :-)
Wichtig ist bei den "neuen" Produkten, dass sie mir keine Zeit stehlen, 
also so weit wie möglich vollautomatisch laufen (max. 1-2 Stunden 
Arbeitszeit pro Woche).

Ansonsten könnte ich dann auch von Gummi- und LSR-Spritzguss als 
Lohnfertiger sehr gut leben, da das kaum jemand macht. Oder ich 
produziere mein Maschinchen dann in Kleinserie.

L. H. schrieb:
> Naja, vielleicht verstand ich das mit den Spannpratzen anders als Du es
> meintest.

Ja, denke ich auch :-)

> Befestigt werden die Werkzeuge so ziemlich mit allen Methoden, die
> machbar sind.
>
> Das Hauptproblem ist dabei an sich immer die Zentrierung der Werkzeuge.
> Die eleganteste Lösung dazu "übernahm" ich von einem Werkzeugbauer:
> Man dreht in die unterste Platte zur Zentrierung eine Absenkung (ca. 3mm
> tief). Steckt dann in die letzte Maschinen-Platte (in das Zentrumloch
> von ihr) ein Aufnahmestück ein, das in die Absenkung des Werkzeuges
> paßt.

Ja, so etwas habe ich auch schon gesehen. Oder man arbeitet mit 
aufgeschraubten "Anschlagleisten" - damit erspart man sich die 
Bearbeitung der Aufspannplatte, falls der Kunde das nicht möchte. Dafür 
benötigt man dann allerdings immer dieselben Werkzeugausmaße. So hat 
wohl jede Methode ihre Nachteile. Ich werde wohl gar nichts vorsehen, 
weil ich meine Einsätze direkt im Werkzeug wechseln möchte: die 
Aufspannplatten werden also nur ein einziges Mal fixiert.

> Du kannst aber dadurch Werkzeugkosten minimieren.
> Und gleichzeitig damit auch einen Beitrag dazu leisten, daß erzeugte
> Kunststoff-Produkte erheblich länger nutzbar sein können.
> Und genau darüber müssen wir m.E. erheblich mehr nachdenken.
>
> Genauer gesagt darüber, daß wir Menschen die gesamte Natur rücksichtslos
> und zunehmend mit Kunststoffen "versauen".
> Ja, wir alle tun das permanent - auch ich.
>
> Die Kunststoffe werden ja deshalb so bezeichnet, weil sie in der Natur
> nicht "abgebaut" werden können.
> Wir "reichern" also die Natur zunehmend damit an.
> Eine "Bereicherung" für die Natur??
>
> Naja - ich schweife wieder mal vom Thema ab. ;)
> Denke aber dennoch, daß wir alle konstruktive Beiträge dazu leisten
> können, die "Überschwemmung" der Natur mit Kunststoffen einzudämmen.
> Die Möglichkeiten und das Wissen dazu haben wir ja schließlich.

Ja, das kann ich nur unterschreiben.

Wenn man sich aber anschaut, wie unglaublich günstig Kunststoffgranulat 
ist, dann blicke ich da aber eher pessimistisch in die Zukunft.

L. H. schrieb:
> Naja, vielleicht verstand ich das mit den Spannpratzen anders als Du es
> meintest.

Hier sind Spannpratzen: https://www.youtube.com/watch?v=TxOaIVXdEQk

L. H. schrieb:
> Gewinde-Stangen in's rote Teil mit einspritzen

Weisst du, was das KOSTET ?

Ein Bajonettverschluss wäre einfach, stabil und mit Dichtung dann dicht, 
wenn man das Teil an der Stelle öfters öffnen muss.

Michael B. schrieb:
>> Gewinde-Stangen in's rote Teil mit einspritzen
>
> Weisst du, was das KOSTET ?

Gewindestangen habe ich bisher bei sowas auch schon gesehen, aber nur 
sehr selten. Üblich sind dagegen Gewindeeinsätze, in die dann von der 
anderen Seite eine Gewindeschraube geschraubt werden kann.

Diese Kombination ist natürlich auch etwas teurer als selbstschneidende 
Schrauben, kann dafür aber häufiger geöffnet und zuverlässig wieder 
verschraubt werden.

> Ein Bajonettverschluss wäre einfach, stabil und mit Dichtung dann dicht,
> wenn man das Teil an der Stelle öfters öffnen muss.

Ein Bajonettverschluss erlaubt aber nur einen einmal festgelegten 
Abstand und dieser Abstand kann nicht vom Nutzer an die Alterung oder 
Wärmeausdehnung der Dichtung angepasst werden - oder?

Michael B. schrieb:
> L. H. schrieb:
>> Gewinde-Stangen in's rote Teil mit einspritzen
>
> Weisst du, was das KOSTET ?

Ja, erfordert aufwendige Spritz-Wz., und die Zufuhr/das Einlegen der 
Gewindestangen kostet Zeit.
Das Beispiel sollte auch nur verdeutlichen, daß es immer einen Weg gibt, 
im erkennbaren Sichtbereich von Produkten Schraubenköpfe zu vermeiden.

Ich würde das NIEMALS so tun, sondern, falls sichtbare Schrauben 
"stören" sollten, (von hinten her) klassisch angespritzte (konische) 
Säulen im sichtbaren Teil (mit angespritztem Loch in ihrer Mitte) mit 
VA-Schrauben (ihr Gewinde selbstschneidend) anzurren, um zwei Teile 
sicher und dauerhaft auch lösbar miteinander verbinden zu können.
Incl. zwischenliegender Dichtung zwischen den Teilen.

Diese "Säulen-Lösung" ist nämlich rein technisch an sich unschlagbar 
gut:
- einfache Spritz-Wz mit keinerlei "Krallen" oder Hinterschneidungen
- Verwendungsmöglichkeit von Serien-VA-Schrauben
- hohe Tragfähigkeit im durch die Schraube geschnittenen Gewinde in der 
Säule, weil dort völlig problemlos jede Menge von Gewindegängen zur 
Verfügung gestellt werden kann.

In der Praxis "versagen" solche an sich sehr guten Lösungen i.d.R. nur 
aus zwei Gründen:
1) es werden häufig keine VA-Schrauben eingesetzt, sondern solche, die 
früher oder später rosten.
Rostentwicklung kann bis zur 8-fachen (!) Volumenvergrößerung von Eisen 
führen.
Was unweigerlich jeden Kunststoff "sprengt", oder wenn Eisen-Schrauben 
in Eisen-Aufnahmen sitzen, die nur noch dann lösbar sind, wenn man sie 
bis in die Rotglut hochgefahren hat, um sie nach dem Abkühlen 
herausdrehen zu können.
2) nur ganz selten sieht man bei solchen Säulen über sie geschobene 
Stabilisierungs-Hülsen aus Metall, die verhindern können, daß sie durch 
das Einschrauben selbstschneidender Schrauben platzen können.
Obwohl solche Hülsen an sich eine konsequent "kunststoffgerechte" 
Maßname sind, um Platzen dauerhaft zu unterbinden.
>
> Ein Bajonettverschluss wäre einfach, stabil und mit Dichtung dann dicht,
> wenn man das Teil an der Stelle öfters öffnen muss.

Bajonettverschluß ist machbar, beinhaltet aber auch eine Restriktion der 
Formgebungs-Möglichkeiten auf kreisrunde Form.

Gerd E. schrieb:
> Gewindestangen habe ich bisher bei sowas auch schon gesehen, aber nur
> sehr selten. Üblich sind dagegen Gewindeeinsätze, in die dann von der
> anderen Seite eine Gewindeschraube geschraubt werden kann.

Ja, Gewindestangen sind bei Thermoplasten eher selten.
Wird eher bei Duroplasten praktiziert.
>
> Diese Kombination ist natürlich auch etwas teurer als selbstschneidende
> Schrauben, kann dafür aber häufiger geöffnet und zuverlässig wieder
> verschraubt werden.

Ja, ist (insgesamt) erheblich teurer.
"Stabilisierte" Säulen von Thermoplasten kann man per selbstschneidenden 
Schrauben genau so häufig öffnen und wieder verschrauben.
>
>> Ein Bajonettverschluss wäre einfach, stabil und mit Dichtung dann dicht,
>> wenn man das Teil an der Stelle öfters öffnen muss.
>
> Ein Bajonettverschluss erlaubt aber nur einen einmal festgelegten
> Abstand und dieser Abstand kann nicht vom Nutzer an die Alterung oder
> Wärmeausdehnung der Dichtung angepasst werden - oder?

Im Prinzip hast Du recht:
Bajonettverschlüsse werden i.e.S. auf einen Anschlag oder eine 
definierte Position gefahren und verharren dann dort bzw. rasten dort 
ein.

Im w.S. kann man unter einem Bajonettverschluß aber auch einen irgendwie 
gearteten Gewinde-Verschluß verstehen, der keinen Anschlag hat und 
deshalb auch beliebig z.B. auf eine Dichtung "angeknallt"/"zugestellt" 
werden kann.

So lange die "Selbsthemmung" in den Gewinden dazu ausreicht, daß sich da 
nichts mehr lösen kann, ist das m.E. "gleichwertig" mit einem 
klassischen Bajonettverschluß.

Man kann dabei ja bzgl. Selbsthemmung notfalls auch etwas "nachhelfen".
Muß ja nicht immer gleich Sekundenkleber sein. :D

Zaponlack oder Nagellack reicht dazu auch.
Lösbar ohne thermisches "Knacken" der "Sicherung" mit Nitroverdünnung 
oder Aceton.

Grüße