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Forum: Mechanik, Gehäuse, Werkzeug Schlanke Welle ohne Lünette drehen


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von Chris (Gast)


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Hallo zusammen,

möchte mich mal am Drehen versuchen und habe gleich eine konkrete 
Anwendung.
Zur Verfügung steht eine kleine Drehbank mit 3-Backen-Futter nebst 
Reitstock und Zentrierspitze.

Und zwar brauche zunächst mal eine Welle mit einem Durchmesser von 
9,5mm, etwa 27cm lang.

Eine Lünette habe ich leider nicht zur Verfügung.

Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht und wenn ja 
wie? Abschnittsweise durch mehrfaches Einspannen unter Ausnutzung des 
Durchlasses vom 3-Backen-Futter?

Grüße
Chris

von Zeno (Gast)


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So etwas dreht man eigentlich zwischen mit Drehherz und Lünette.

Das Teil in Abschnitten drehen, so wie Du das vor hast ist eine 
Variante, die man zur Not machen kann wenn man nicht das nötige 
Equipment hat. Allerdings wirst Du zwischen jedem Abschnitt ein Ansatz 
haben.
Den Bekommt man vielleicht weg, wenn man das letzte Hunderstel noch 
einmal abschittsweise weg nimmt, wobei man die Position des 
Querschlittens nicht verändern darf.
Besser wäre es, wenn Du an Stelle des Dreibackenfutters eine Spannzange 
zur Verfügung hättest. Spannzange läuft einfach besser.

von L. H. (holzkopf)


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Kauf Dir die 9,5mm-Welle fertig.
Alles andere ist unsinnig.

Denn Du schaffst das weder mit einer Lünette, noch per mehrmaligem 
Umspannen.

von MaWin (Gast)


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Chris schrieb:
> Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht

Nein.

Hat dein Ausgangsmaterial 10mm ?

Schleifen.

Während die Welle rotiert, mit Supportschleifer.

von Zeno (Gast)


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Zeno schrieb:
> So etwas dreht man eigentlich zwischen mit Drehherz und Lünette.

Im obigen Satz fehlt das Entscheidende. Richtig muß es lauten:
So etwas dreht man eigentlich zwischen Spitzen mit Drehherz und Lünette.

von Zeno (Gast)


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Noch eine Ergänzung:
Die Lünette sollte mitlaufend sein.

von Norbert T. (atos)


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>Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht und wenn ja
wie?

Ziemlich einfach, wenn du z. B. 10 mm auf 9,5 mm runterdrehen möchtest, 
spanne im Werkzeugschlitten zusätzlich einen Metallblock - Stück Alu o. 
ä. mit 10 mm loch, so, dass die Welle durch diese Öffnung gestützt wird.

Schau dir dieses Video an:

Youtube-Video "Making Small Diameter Threaded Rod ( Making Grub Screws Part 1)"

Hier wird eine kleine Vorrichtung benutzt, für eine einmalige Benutzung 
reicht ein Metallblock.

: Bearbeitet durch User
von Matthias L. (limbachnet)


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Naja, schicke Sache, ist aber im Prinzip auch "nur" die feine Version 
einer mitlaufenden Lünette.

MaWins Variante mit Supportschleifer würde aber IMHO auch gehen, solange 
die Welle nicht ins Schwingen gerät.

von Norbert T. (atos)


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> Naja, schicke Sache, ist aber im Prinzip auch "nur" die feine Version
> einer mitlaufenden Lünette.

Sicher, aber eine Lünette steht ja nicht zur Verfügung, man fixiert 
einfach ein Stück Alu an den Schlitten, steckt einen Bohrer ins 
Drehfutter und bohrt damit ein Loch mit dem Durchmesser des Rohlings und 
fertig ist die "Lünette".

> MaWins Variante mit Supportschleifer würde aber IMHO auch gehen, solange
> die Welle nicht ins Schwingen gerät.

Selbstverständlich, nur wenn der TO keine Lünette hat, wird er noch 
weniger einen Supportschleifer haben. Ferner wird wahrscheinlich keine 
allzu hohe Präzision verlangt, Schleifen wäre Overkill und ich glaube 
nicht, dass wenn nach einer Möglichkeit ohne Lünette gefragt wurde, 
würde dann der Supportschleifer eine Lösung darstellen...

Ich mag mich irren, ich glaube aber, dass das die einfachste Lösung ist.

: Bearbeitet durch User
von L. H. (holzkopf)


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Chris schrieb:
> Eine Lünette habe ich leider nicht zur Verfügung.
>
> Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht und wenn ja
> wie? Abschnittsweise durch mehrfaches Einspannen unter Ausnutzung des
> Durchlasses vom 3-Backen-Futter?

Lünette hast Du nicht, und wenn Du das  selbst machen können willst, 
hast Du mit mehrmaligem Umspannen im 3-Backen-Futter auch keine Chance, 
weil Du dabei zu große Spannfehler haben wirst.

Normalerweise werden solche relativ dünnen Wellen in 
Centerless-Schleifmaschinen erzeugt.
Kannst Du im Drei-S-Werk oder im Normalienhandel (Werkzeugbau/Auswerfer 
in HSS-Qualität) kaufen.

Wenn Du es Dir unbedingt "antun" willst, sowas selbst ohne Lünette 
drehen zu können, brauchst Du damit gar nicht anzufangen, wenn Du nicht 
in der Lage dazu bist, Spannfehler minimieren zu können.

Soll heißen:
1) Wenn Du keine Spannzange(n) hast, die Du anstelle des 
3-Backen-Futters in den Durchlass der Drehmaschine einspannen kannst, 
sowie

2) Wenn Du nicht weißt, wie Du die Pinolen-Fluchtung (zwischen Spitzen) 
kontrollieren/einstellen kannst, sowie

3) Wenn Du keinen Zentrierbohrer hast, um die pinolenseitige 
Zentrierbohrung setzen zu können

wird das ein hoffnungsloses Unterfangen, von dessen Ergebnis Du eher 
frustriert als beflügelt sein wirst. :)

Zu 1):
Spannfehler kann man bei allen Maschinen nur durch 
Präzisions-Spannzangen-Einsatz minimieren.
In Verbindung damit, daß die Fluchtung "zwischen Spitzen" stimmt oder 
einstellbar/korrigierbar ist.

Bei Drehmaschinen ist das (leider) meistens nur eingeschränkt - wenn 
überhaupt - möglich.
Denn die Voraussetzung für eine Korrektur ist mindestens die, daß man 
die gesamte Pinole quer zum Drehmaschinenbett verschwenken kann.
Mindestens bedeutet, daß mit der Querverschwenkung alleine noch keine 
Höhenverschwenkung zwischen den Spitzen möglich ist.

Zu 2:
Nehmen wir mal an, Du hättest eine 10mm-Spannzange, um eine 9,5mm-Welle 
drehen zu können.

Dann wäre der erste Schritt der, daß Du eine 10mm-Welle einspannst und 
an diese eine Spitze andrehst, um zunächst mal die Fluchtung bzw. 
Präzision Deiner Drehmaschine überprüfen zu können.

Das funktioniert so, daß Du in die Pinole die Gegenspitze einsetzt.
Dann die beiden Spitzen auf eine Distanz von ca. 1mm zusammenfährst.
Hast Du diese Distanz, setzt Du die Pinole fest und klemmst ihren 
Vorschub auf ziemlich stramm/spielfrei.

Wenn Du das gemacht hast, nimmst Du ein Blechstück (unter 1mm 
Blechstärke), hältst das zwischen die Spitzen und fährst die 
Pinolenspitze per ihrem Kurbel-Vorschub gegen die (angedrehte) 
Spannzangen-Spitze.

Je nachdem, wohin das Blech durch die beiden Spitzen dann hingedrückt 
wird, kannst Du einen Rückschluß ziehen, was an der Drehmaschine 
korrigiert werden muß, damit die Fluchtung zwischen ihren Spitzen 
überhaupt stimmt.

Erst wenn Du die überprüft/korrigiert hast, kannst Du in eine 10mm-Welle 
eine pinolenseitige Zentrierbohrung setzen.

Um anschließend eine 10mm-Welle, sie nach und nach aus der Spannzange 
herausschiebend und immer wieder zentriert durch die Pinolenspitze auf 
9,5mm abdrehen zu können.

Und was ist nun einfacher als sowas zu tun?
Ganz abgesehen davon, daß man mit dieser Methode die Grund-Genauigkeit 
einer Drehmaschine immer wieder mal überprüfen sollte, dürfte der Zukauf 
einer 9,5mm-Welle zielführender sein. ;)

Bei Rundschleifmaschinen ist das alles viel einfacher, weil man bei 
denen das gesamte "Oberbett" mitsamt den beiden Spitzen verschwenken 
kann.
Aber auch sie muß man auf die Genauigkeit zwischen Spitzen jedesmal 
"hintrimmen".

Was ein langwieriger Vorgang ist, weil diese Genauigkeit immer nur 
bezogen auf die Gesamtlänge eines Werkstückes und die Korrektur der 
Schleifscheibe (durch Abziehen von ihr) erreicht werden kann:
Nach jeder Nachstellung des Oberbettes muß die Scheibe abgezogen und 
überprüft werden ob sie bei beiden Spitzen unter gleicher Zustellung den 
gleichen D anschleift.
Nur deshalb braucht man Aufmaß an zu schleifenden Werkstücken.
Auch bei CNC-Schleifmaschinen.

von L. H. (holzkopf)


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Matthias L. schrieb:
> MaWins Variante mit Supportschleifer würde aber IMHO auch gehen, solange
> die Welle nicht ins Schwingen gerät.

Von Supportschleifmaschinen für Drehmaschinen "verspricht" man sich oft 
mehr als damit tatsächlich erreichbar ist.

Die Ernüchterung tritt meistens dann ein, wenn man schon mal versucht 
hat, per Supportschleifmaschine "Genauigkeit" erreichen zu wollen.

Grundsätzlich muß auch dabei die Spitzen-Fluchtung stimmen, damit das 
wenigstens einigermaßen gut funktionieren kann.
Hinzu kommen dann noch Massenprobleme zwischen den Komponenten.
Sowie Unwuchten, die von einem Supportschleifer auf das Werkstück 
übertragen werden können.

Erzeugt v.a. bei Trockenschliff zwangsläufig Schwingungen sowie auch 
"Einzug" der Werkstücke in Abhängigkeit von ihrer freien Spannweite.

Ganz abgesehen davon brauchen Supportschleifmaschinen für den 
Außen-Rundschliff auch Verfahrwege, die meistens gar nicht vorhanden 
sind.

von sid (Gast)


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ich höre "ich hab ne Drehbank" und "ich habe keine Lünette"
und alles was ich denken kann ist "mensch Bua' dann mach Dir eine"

sie mag nicht den Ansprüchen einer Dauerbelastung unter deutschen 
Qualitätsstandards entsprechen,
aber n' 3/8" ID Kugellager hat 9.525mm ID...
ein Lager in nen wahllosen gedrehten Halter gepresst und am Bett mit 
Spucke festgemacht fertig

noch n zweiten Halter der im Abstand von ~10cm zwei solche Lager 
eingepresst hat für die grösseren Spannweiten

und wenn man's schöner haben will 0.01mm Blättchen aus der Fühlerlehre 
bringen Welle und Lager auf 0.005mm zusammen das sollte genügen ;)

von Ryven (Gast)


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Wenn du Pendelvorschub hast geht es auch ohne Lünette.
Aber dann brauchst du auch einen Einsatz mit eigentlich keiner 
Schneidenverrundung.
Die hält dann aber nicht unbedingt lange. Aber wichtig sie erzeugt auch 
kaum Schneiddruck.

Wird aber eine Zeit lang dauern bist das überall passt. ;-)

CBN kannst du sehr scharf schleifen.

von W.S. (Gast)


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Chris schrieb:
> Und zwar brauche zunächst mal eine Welle mit einem Durchmesser von
> 9,5mm, etwa 27cm lang.

Um die ganze Diskussion hier mal zu unterbrechen:

WARUM brauchst du augerechnet eine 9.5 mm dicke Welle?

Es gibt für die Industrie nicht umsonst Firmen wie Norelem. Bei der 
Konstruktion von Maschinen aller Art ist es nämlich aus gutem Grunde 
schon seit langem üblich, die Konstruktion so zu machen, daß man an 
möglichst vielen Stellen mit fertigen genormten Bauteilen auskommt. In 
deinem Fall würde ich da an eine bereits fertig geschliffene Welle von 8 
oder 10 mm Durchmesser denken und den Rest an diese Welle angepaßt 
konstruieren.

Und glaub mir: An die Qualität einer fertigen geschliffenen Welle kommst 
du mit Selberdrehen nicht heran.

W.S.

von Chris D. (myfairtux) (Moderator) Benutzerseite


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Chris schrieb:
> Und zwar brauche zunächst mal eine Welle mit einem Durchmesser von
> 9,5mm, etwa 27cm lang.

Ich hab zwar alles Notwendige da, aber so etwas "Labbriges" dreht man 
nicht selbst, das kauft man.

Bspw. Auswerfer bei Meusburger: E 1710/9,5x400mm in Toleranz g6, 
gehärtet für €18,30 netto.

Hasco bietet dasselbe, ebenfalls in 0,1mm-Stufung (teilweise in 
0,05mm-Stufung), Preise gibt's da aber erst nach Anmeldung.

: Bearbeitet durch Moderator
von Ro n. (rwth2212)


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Chris schrieb:
> Hallo zusammen,
>
> möchte mich mal am Drehen versuchen und habe gleich eine konkrete
> Anwendung.
> Zur Verfügung steht eine kleine Drehbank mit 3-Backen-Futter nebst
> Reitstock und Zentrierspitze.
>
> Und zwar brauche zunächst mal eine Welle mit einem Durchmesser von
> 9,5mm, etwa 27cm lang.
>
> Eine Lünette habe ich leider nicht zur Verfügung.
>
> Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht und wenn ja
> wie? Abschnittsweise durch mehrfaches Einspannen unter Ausnutzung des
> Durchlasses vom 3-Backen-Futter?
>
> Grüße
> Chris

fertig kaufen...

Ebay-Artikel Nr. 382730524940

Ebay-Artikel Nr. 302251158204

von Örwin (Gast)


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Hallo,

zunächst einmal hast Du nicht geschrieben, welches Material du drehen 
möchtest. Je nachdem muss eine ca. 10er Welle recht "flott" laufen, 
damit du überhaupt eine gescheite Oberfläche bekommst.
Durch Unwucht auf der Länge von 270mm, gerade wenn noch der 
Schneidendruck vom Drehstahl kommt, kann Dir u.U. (ohne Lünette) das 
Rundmaterial wegknicken und "um sich schlagen". Das ist nicht nur 
schlecht für Deine Drehmaschine, dass kann auch für den Dreher selber 
sehr gefährlich werden.
"Drehmaschine ungleich Spielzeug" :-( ...

Deshalb würde ich auch sagen, selber kaufen ist in diesem Fall besser 
wie selber drehen. Zumal das schon für einen erfahrenen Dreher eine 
nicht einfache Aufgabe ist und ein Newbie sich erst an einfacheren 
Dingen üben sollte.


Grüße,
Örwin

von Nick M. (muellernick)


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MaWin schrieb:
> Schleifen.
>
> Während die Welle rotiert, mit Supportschleifer.

Hahaha! Das möchte ich sehen. Auch Schleifen erzeugt einen Schnittdruck.

von Nick M. (muellernick)


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Dann soll er sich einfach einen Langdreher kaufen. Der kann das locker 
in einem Schnitt machen. :-)))

Es gibt noch eine Methode, die ist in dem Fall aber "etwas" 
materialintensiv. :-)) Siehe mein Video auf YT: 
Youtube-Video "Turning small, slender parts"

von Nick M. (muellernick)


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Ah, auf dem Heimweg eingefallen:
Unter dem Begriff "Box turning tool" findest du auf YT was Passendes. 
Musst du aber auch basteln und wurde eigentlich schon genannt als 
mitlaufende Lünette. Das Ding ist aber etwas anders und für den 1/2 mm 
ideal.

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