Hallo zusammen,
möchte mich mal am Drehen versuchen und habe gleich eine konkrete
Anwendung.
Zur Verfügung steht eine kleine Drehbank mit 3-Backen-Futter nebst
Reitstock und Zentrierspitze.
Und zwar brauche zunächst mal eine Welle mit einem Durchmesser von
9,5mm, etwa 27cm lang.
Eine Lünette habe ich leider nicht zur Verfügung.
Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht und wenn ja
wie? Abschnittsweise durch mehrfaches Einspannen unter Ausnutzung des
Durchlasses vom 3-Backen-Futter?
Grüße
Chris
So etwas dreht man eigentlich zwischen mit Drehherz und Lünette.
Das Teil in Abschnitten drehen, so wie Du das vor hast ist eine
Variante, die man zur Not machen kann wenn man nicht das nötige
Equipment hat. Allerdings wirst Du zwischen jedem Abschnitt ein Ansatz
haben.
Den Bekommt man vielleicht weg, wenn man das letzte Hunderstel noch
einmal abschittsweise weg nimmt, wobei man die Position des
Querschlittens nicht verändern darf.
Besser wäre es, wenn Du an Stelle des Dreibackenfutters eine Spannzange
zur Verfügung hättest. Spannzange läuft einfach besser.
Chris schrieb:> Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht
Nein.
Hat dein Ausgangsmaterial 10mm ?
Schleifen.
Während die Welle rotiert, mit Supportschleifer.
Zeno schrieb:> So etwas dreht man eigentlich zwischen mit Drehherz und Lünette.
Im obigen Satz fehlt das Entscheidende. Richtig muß es lauten:
So etwas dreht man eigentlich zwischen Spitzen mit Drehherz und Lünette.
>Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht und wenn ja
wie?
Ziemlich einfach, wenn du z. B. 10 mm auf 9,5 mm runterdrehen möchtest,
spanne im Werkzeugschlitten zusätzlich einen Metallblock - Stück Alu o.
ä. mit 10 mm loch, so, dass die Welle durch diese Öffnung gestützt wird.
Schau dir dieses Video an:
https://www.youtube.com/watch?v=IvERU6mpX88
Hier wird eine kleine Vorrichtung benutzt, für eine einmalige Benutzung
reicht ein Metallblock.
Naja, schicke Sache, ist aber im Prinzip auch "nur" die feine Version
einer mitlaufenden Lünette.
MaWins Variante mit Supportschleifer würde aber IMHO auch gehen, solange
die Welle nicht ins Schwingen gerät.
> Naja, schicke Sache, ist aber im Prinzip auch "nur" die feine Version> einer mitlaufenden Lünette.
Sicher, aber eine Lünette steht ja nicht zur Verfügung, man fixiert
einfach ein Stück Alu an den Schlitten, steckt einen Bohrer ins
Drehfutter und bohrt damit ein Loch mit dem Durchmesser des Rohlings und
fertig ist die "Lünette".
> MaWins Variante mit Supportschleifer würde aber IMHO auch gehen, solange> die Welle nicht ins Schwingen gerät.
Selbstverständlich, nur wenn der TO keine Lünette hat, wird er noch
weniger einen Supportschleifer haben. Ferner wird wahrscheinlich keine
allzu hohe Präzision verlangt, Schleifen wäre Overkill und ich glaube
nicht, dass wenn nach einer Möglichkeit ohne Lünette gefragt wurde,
würde dann der Supportschleifer eine Lösung darstellen...
Ich mag mich irren, ich glaube aber, dass das die einfachste Lösung ist.
Chris schrieb:> Eine Lünette habe ich leider nicht zur Verfügung.>> Bekommt man so eine Welle unter diesen Bedingungen gedreht und wenn ja> wie? Abschnittsweise durch mehrfaches Einspannen unter Ausnutzung des> Durchlasses vom 3-Backen-Futter?
Lünette hast Du nicht, und wenn Du das selbst machen können willst,
hast Du mit mehrmaligem Umspannen im 3-Backen-Futter auch keine Chance,
weil Du dabei zu große Spannfehler haben wirst.
Normalerweise werden solche relativ dünnen Wellen in
Centerless-Schleifmaschinen erzeugt.
Kannst Du im Drei-S-Werk oder im Normalienhandel (Werkzeugbau/Auswerfer
in HSS-Qualität) kaufen.
Wenn Du es Dir unbedingt "antun" willst, sowas selbst ohne Lünette
drehen zu können, brauchst Du damit gar nicht anzufangen, wenn Du nicht
in der Lage dazu bist, Spannfehler minimieren zu können.
Soll heißen:
1) Wenn Du keine Spannzange(n) hast, die Du anstelle des
3-Backen-Futters in den Durchlass der Drehmaschine einspannen kannst,
sowie
2) Wenn Du nicht weißt, wie Du die Pinolen-Fluchtung (zwischen Spitzen)
kontrollieren/einstellen kannst, sowie
3) Wenn Du keinen Zentrierbohrer hast, um die pinolenseitige
Zentrierbohrung setzen zu können
wird das ein hoffnungsloses Unterfangen, von dessen Ergebnis Du eher
frustriert als beflügelt sein wirst. :)
Zu 1):
Spannfehler kann man bei allen Maschinen nur durch
Präzisions-Spannzangen-Einsatz minimieren.
In Verbindung damit, daß die Fluchtung "zwischen Spitzen" stimmt oder
einstellbar/korrigierbar ist.
Bei Drehmaschinen ist das (leider) meistens nur eingeschränkt - wenn
überhaupt - möglich.
Denn die Voraussetzung für eine Korrektur ist mindestens die, daß man
die gesamte Pinole quer zum Drehmaschinenbett verschwenken kann.
Mindestens bedeutet, daß mit der Querverschwenkung alleine noch keine
Höhenverschwenkung zwischen den Spitzen möglich ist.
Zu 2:
Nehmen wir mal an, Du hättest eine 10mm-Spannzange, um eine 9,5mm-Welle
drehen zu können.
Dann wäre der erste Schritt der, daß Du eine 10mm-Welle einspannst und
an diese eine Spitze andrehst, um zunächst mal die Fluchtung bzw.
Präzision Deiner Drehmaschine überprüfen zu können.
Das funktioniert so, daß Du in die Pinole die Gegenspitze einsetzt.
Dann die beiden Spitzen auf eine Distanz von ca. 1mm zusammenfährst.
Hast Du diese Distanz, setzt Du die Pinole fest und klemmst ihren
Vorschub auf ziemlich stramm/spielfrei.
Wenn Du das gemacht hast, nimmst Du ein Blechstück (unter 1mm
Blechstärke), hältst das zwischen die Spitzen und fährst die
Pinolenspitze per ihrem Kurbel-Vorschub gegen die (angedrehte)
Spannzangen-Spitze.
Je nachdem, wohin das Blech durch die beiden Spitzen dann hingedrückt
wird, kannst Du einen Rückschluß ziehen, was an der Drehmaschine
korrigiert werden muß, damit die Fluchtung zwischen ihren Spitzen
überhaupt stimmt.
Erst wenn Du die überprüft/korrigiert hast, kannst Du in eine 10mm-Welle
eine pinolenseitige Zentrierbohrung setzen.
Um anschließend eine 10mm-Welle, sie nach und nach aus der Spannzange
herausschiebend und immer wieder zentriert durch die Pinolenspitze auf
9,5mm abdrehen zu können.
Und was ist nun einfacher als sowas zu tun?
Ganz abgesehen davon, daß man mit dieser Methode die Grund-Genauigkeit
einer Drehmaschine immer wieder mal überprüfen sollte, dürfte der Zukauf
einer 9,5mm-Welle zielführender sein. ;)
Bei Rundschleifmaschinen ist das alles viel einfacher, weil man bei
denen das gesamte "Oberbett" mitsamt den beiden Spitzen verschwenken
kann.
Aber auch sie muß man auf die Genauigkeit zwischen Spitzen jedesmal
"hintrimmen".
Was ein langwieriger Vorgang ist, weil diese Genauigkeit immer nur
bezogen auf die Gesamtlänge eines Werkstückes und die Korrektur der
Schleifscheibe (durch Abziehen von ihr) erreicht werden kann:
Nach jeder Nachstellung des Oberbettes muß die Scheibe abgezogen und
überprüft werden ob sie bei beiden Spitzen unter gleicher Zustellung den
gleichen D anschleift.
Nur deshalb braucht man Aufmaß an zu schleifenden Werkstücken.
Auch bei CNC-Schleifmaschinen.
Matthias L. schrieb:> MaWins Variante mit Supportschleifer würde aber IMHO auch gehen, solange> die Welle nicht ins Schwingen gerät.
Von Supportschleifmaschinen für Drehmaschinen "verspricht" man sich oft
mehr als damit tatsächlich erreichbar ist.
Die Ernüchterung tritt meistens dann ein, wenn man schon mal versucht
hat, per Supportschleifmaschine "Genauigkeit" erreichen zu wollen.
Grundsätzlich muß auch dabei die Spitzen-Fluchtung stimmen, damit das
wenigstens einigermaßen gut funktionieren kann.
Hinzu kommen dann noch Massenprobleme zwischen den Komponenten.
Sowie Unwuchten, die von einem Supportschleifer auf das Werkstück
übertragen werden können.
Erzeugt v.a. bei Trockenschliff zwangsläufig Schwingungen sowie auch
"Einzug" der Werkstücke in Abhängigkeit von ihrer freien Spannweite.
Ganz abgesehen davon brauchen Supportschleifmaschinen für den
Außen-Rundschliff auch Verfahrwege, die meistens gar nicht vorhanden
sind.
ich höre "ich hab ne Drehbank" und "ich habe keine Lünette"
und alles was ich denken kann ist "mensch Bua' dann mach Dir eine"
sie mag nicht den Ansprüchen einer Dauerbelastung unter deutschen
Qualitätsstandards entsprechen,
aber n' 3/8" ID Kugellager hat 9.525mm ID...
ein Lager in nen wahllosen gedrehten Halter gepresst und am Bett mit
Spucke festgemacht fertig
noch n zweiten Halter der im Abstand von ~10cm zwei solche Lager
eingepresst hat für die grösseren Spannweiten
und wenn man's schöner haben will 0.01mm Blättchen aus der Fühlerlehre
bringen Welle und Lager auf 0.005mm zusammen das sollte genügen ;)
Wenn du Pendelvorschub hast geht es auch ohne Lünette.
Aber dann brauchst du auch einen Einsatz mit eigentlich keiner
Schneidenverrundung.
Die hält dann aber nicht unbedingt lange. Aber wichtig sie erzeugt auch
kaum Schneiddruck.
Wird aber eine Zeit lang dauern bist das überall passt. ;-)
CBN kannst du sehr scharf schleifen.
Chris schrieb:> Und zwar brauche zunächst mal eine Welle mit einem Durchmesser von> 9,5mm, etwa 27cm lang.
Um die ganze Diskussion hier mal zu unterbrechen:
WARUM brauchst du augerechnet eine 9.5 mm dicke Welle?
Es gibt für die Industrie nicht umsonst Firmen wie Norelem. Bei der
Konstruktion von Maschinen aller Art ist es nämlich aus gutem Grunde
schon seit langem üblich, die Konstruktion so zu machen, daß man an
möglichst vielen Stellen mit fertigen genormten Bauteilen auskommt. In
deinem Fall würde ich da an eine bereits fertig geschliffene Welle von 8
oder 10 mm Durchmesser denken und den Rest an diese Welle angepaßt
konstruieren.
Und glaub mir: An die Qualität einer fertigen geschliffenen Welle kommst
du mit Selberdrehen nicht heran.
W.S.
Chris schrieb:> Und zwar brauche zunächst mal eine Welle mit einem Durchmesser von> 9,5mm, etwa 27cm lang.
Ich hab zwar alles Notwendige da, aber so etwas "Labbriges" dreht man
nicht selbst, das kauft man.
Bspw. Auswerfer bei Meusburger: E 1710/9,5x400mm in Toleranz g6,
gehärtet für €18,30 netto.
Hasco bietet dasselbe, ebenfalls in 0,1mm-Stufung (teilweise in
0,05mm-Stufung), Preise gibt's da aber erst nach Anmeldung.
Hallo,
zunächst einmal hast Du nicht geschrieben, welches Material du drehen
möchtest. Je nachdem muss eine ca. 10er Welle recht "flott" laufen,
damit du überhaupt eine gescheite Oberfläche bekommst.
Durch Unwucht auf der Länge von 270mm, gerade wenn noch der
Schneidendruck vom Drehstahl kommt, kann Dir u.U. (ohne Lünette) das
Rundmaterial wegknicken und "um sich schlagen". Das ist nicht nur
schlecht für Deine Drehmaschine, dass kann auch für den Dreher selber
sehr gefährlich werden.
"Drehmaschine ungleich Spielzeug" :-( ...
Deshalb würde ich auch sagen, selber kaufen ist in diesem Fall besser
wie selber drehen. Zumal das schon für einen erfahrenen Dreher eine
nicht einfache Aufgabe ist und ein Newbie sich erst an einfacheren
Dingen üben sollte.
Grüße,
Örwin
Dann soll er sich einfach einen Langdreher kaufen. Der kann das locker
in einem Schnitt machen. :-)))
Es gibt noch eine Methode, die ist in dem Fall aber "etwas"
materialintensiv. :-)) Siehe mein Video auf YT:
https://www.youtube.com/watch?v=MoadFewMlzA
Ah, auf dem Heimweg eingefallen:
Unter dem Begriff "Box turning tool" findest du auf YT was Passendes.
Musst du aber auch basteln und wurde eigentlich schon genannt als
mitlaufende Lünette. Das Ding ist aber etwas anders und für den 1/2 mm
ideal.
