Für ein Projekt, das ich jetzt nicht weiter ausbreiten möchte, werden bedruckte selbstklebende Folien auf unregelmäßig geformte Trägerplatten (Dicke ca. 7mm) aufgezogen. Wegen der Unregelmäßigkeit und der Indiviualität der Trägerplatten werden die Folien hinreichend groß, aber rechteckig erstellt. Nach dem Aufziehen wird die überstehende Folie zunächst mit Schere oder Cutter so dicht wie möglich am Rand der Trägerplatte abgeschnitten. Danach soll mit einem gegen die Kante gepressten und an dieser entlang geführten Werkzeug die Folie möglichst exakt 2mm innerhalb der Trägerplatte geschnitten und anschließend der abgeschnittene Teil wieder abgezogen werden. Meine Frage nun: Gibt es so ein Werkzeug fertig und wenn ja, wie nennt man sowas? Es soll wie ein kleiner "Kantenschlitten" manuell geführt werden und eine Skalpell- oder Cutterklinge soll in konstantem Abstand vom Rand der Außenkontur der Platte folgen. Irgendwo las ich etwas von "Distanzschnitt", fand aber nix weiter dazu ... Zur Not mache ich auch so ein Ding mit einem 3D-Drucker selber, aber vlt. muss ich das Fahrrad ja nicht neu erfinden ... finde nur nicht die richtige Bezeichnung. Danke für Tips.
Ich würde mir sowas vermutlich schnell basteln aus Cuttermesser und Schraubzwinge oder so.
Matthias S. schrieb: > Ich würde mir sowas vermutlich schnell basteln aus Cuttermesser > und > Schraubzwinge oder so. Ich brauche das nicht nur einmal, Kunden sollen das als Beigabe zu einer Art "Bastelsatz" mitbekommen ...
Ein fancy Streichmaß mit Schneidklinge/-rad passt wohl nicht ins Budget? https://www.feinewerkzeuge.de/wheel-marking-gauge.html Wie sauber diese Dinge Folie schneiden, kann ich nicht beurteilen.
Tom K. schrieb: > Ein fancy Streichmaß mit Schneidklinge/-rad passt wohl nicht ins > Budget? > https://www.feinewerkzeuge.de/wheel-marking-gauge.html > Wie sauber diese Dinge Folie schneiden, kann ich nicht beurteilen. Ums Budget ging es erstmal garnicht, aber der Begriff "Streichmaß" (kannte ich bisher nicht), ist eine Hilfe. Danke.
Versuchs mal mit einem Sogenannten Balsaschneider z.B. https://www.ebay.de/itm/Kavan-Balsaholz-Balsabrett-Balsaleisten-Schneider-0145-/162630000512 Das könnte funktionieren.
Wie ist denn die Kante beschaffen? Taugt die als Führungsanschlag? Ist die Plattenstärke unterschiedlich? Sind sie unterseitig einigermaßen glatt? Frank E. schrieb: > Wegen der Unregelmäßigkeit und der > Indiviualität der Trägerplatten werden die Folien hinreichend groß, aber > rechteckig erstellt. Wenn die Unregelmäßigkeiten in der Plattenebene (wo die Folie am Schluß geschnitten werden soll) nicht allzu groß sind, könntest Du an ein Rundmesser denken, das parallel zur Kante läuft/geführt wird. Ähnlich wie ein Rundmesser, mit dem man Pizza schneiden kann. ;) Aber natürlich kleiner und v.a. auch anders geschliffen als Pizza- od. Cutter-Messer, welche beidseits Schrägen haben. Was unweigerlich auch zu beidseitiger Verdrängung des Schnittgutes führt. Heißt - Du brauchst ein Messer, das (wie ein Stechbeitel) nur einseitig schräg und scharf geschliffen ist. Die glatte Seite des Rundmessers sollte zum "Gutteil" der Folie orientiert sein, und die Schräge zum Abfall-Randstreifen, der sowieso abgezogen und weggeworfen wird. Als Messermaterial bietet sich der klassische 1.2842 an, weil der richtig "giftig" scharf geschliffen werden kann. Wichtig ist natürlich auch eine gewisse Länge des Gleitstücks, damit der Schnitt linear und parallel zur Kante gemacht werden kann. Ansonsten kann das ein insgesamt recht einfaches Teil sein: Eine Konterschraube für die Achse, auf der das Messer läuft, sollte aber schon dabei sein, damit man den Abstand des Messers zur Kante verstellen kann. Wenn die Unterseite der Platten einigermaßen glatt ist, könntest Du auch daran denken, unterseitig am Gleitstück mindestens ein Kugellager (besser zwei) anzubringen. (Hilfs- und ersatzweise zwei Paßstifte für den "Untergriff" des Gleitstücks an der Platte.) Was den gesamten Schnitt- und Führungs-Vorgang erheblich erleichtern könnte. Aus meiner Sicht ist nämlich das Messer das geringste Problem dabei. Dein Vorhaben, eine Schneidvorrichtung mit beizulegen, stellt ja schließlich darauf ab, Kundenzufriedenheit erreichen zu können. Mach dabei aber bitte nicht den Fehler, die gleiche Geschicklichkeit ohne weiteres vorauszusetzen, die Du damit längst hast. :) Geh folglich besser davon aus, daß manche Kunden eine Schneidvorrichtung brauchen werden, mit der sie nichts verkehrt machen können. Heißt - wenn Kunden mit einer primitiven Schneidvorrichtung, mit der Du oder ich gerade noch zurecht kommen könnten, "voll" auf die "Schnauze fallen", fängt das Gemaule an. Das todsicher Dir oder Deinem Folien-Vertrieb angelastet wird. Heißt weiter im Marketing-Klartext - überleg Dir gründlich, was Du zu tun gedenkst. Und weiter im Klartext: Bevor Du irgendeinen Mist mit beilegst, biet besser eine ordentliche Schneidvorrichtung separat an. Kostet halt dann ein paar Euros. Und wenn ein Kunde keinen Gebrauch davon machen will, so ist das dann NUR seine Sache. Ist doch an sich eine ganz einfache Kiste: Worüber wollte denn jemand maulen wollen, wenn er selbst eine falsche Wahl getroffen und dabei nachfolgend mit unzulänglichen Mitteln gearbeitet hat? Nochmal: Überleg Dir gründlich, was Du zu tun gedenkst. :)
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L. H. schrieb: > Wie ist denn die Kante beschaffen? > Taugt die als Führungsanschlag? > Ist die Plattenstärke unterschiedlich? > Sind sie unterseitig einigermaßen glatt? > > Frank E. schrieb: Danke für die ausführlichen Erläuterungen. Ich habe mich entschlossen, das Gerät im 3D-Drucker zu erstellen. Bei den "Objekten" handelt es sich um Snowboards, für die wir vollflächige Design-Aufkleber anbieten wollen. Wir haben einen Mimaki-Großformatdrucker (Print % Cut) für die Schilderproduktion, der etwas mehr Auslastung vertragen könnte. Das Ding druckt mit 600dpi vollfarbig mit wasserfester Solventfarbe auf selbstklebende Vinyl-Folie. Die Schilder halten normalerweise 5 Jahre in Wind und Wetter, da sollte die Folie auch eine Saison auf einem Snowboard halten. Es sind beliebige Foto- oder Grafikvorlagen druckbar. Ursprünglich hatte ich eine etwas "akademische" Idee, um die Ausdrucke an die individuellen Formen der Snowboards anzupassen: Drunterlegen einer von uns glieferten Papierbahn mit Kästchen und optischen Markern unters Snwoboard, was der Kunde dann senkrecht fotografiert und an uns übermittelt. Rein technisch klappt die Auswertung per Software auch, aber wir haben in Tests festgestellt, es überfordert viele "einfach gestrickte" Kunden ausreichend gute Fotos zu machen. Und uns belastet das zuschicken der bedruckten Papierbahn. Deshalb lassen wir uns nur noch Länge und Breite der Boards geben und der Kunde soll dann nach dem Aufziehen der Folie selber mit dem genannten Werkzeug den Konturschnitt machen. Zurück zum Werkzeug: Eine kleine Platte (ca. 40x40mm) aus dem 3D-Drucker mit unten 2 Mini-Kugellagern in 20mm Abstand als seitlichen Rollenanschlag, von Oben eine abgerundete Skalpell-Klinge an einem Schaft durch einen Schlitz in der Grundplatte, in der Höhe einstellbar, evtl. gefedert, muss ich noch sehen ... Morgen kommen die bestellten Klingen und Kugellager. Wenn ich einen Prototyp habe, zeige ich hier ein Foto ...
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Frank E. schrieb: > ... > ... Und uns belastet > das zuschicken der bedruckten Papierbahn. Deshalb lassen wir uns nur > noch Länge und Breite der Boards geben und der Kunde soll dann nach dem > Aufziehen der Folie selber mit dem genannten Werkzeug den Konturschnitt > machen. Wenn ich das soweit richtig verstehe, wird dann die gelieferte Folie mit Sicherheit auf ein jeweiliges Board passen. Jedenfalls so, daß ein gewünschtes Bild auf der Oberseite aufgeklebt werden kann. Hätte ich ein Board, wäre ich wenig geneigt, auf dessen Oberfläche irgendwas abzuschneiden, weil dadurch auch die Oberfläche angeritzt wird. Was ich damit sagen will: Hast Du schon mal daran gedacht, die Folien "vorgeschnitten" zu liefern? So, daß man den "Restrand" nach dem Aufkleben einfach abreißen kann. Mit "vorgeschnitten" meine ich gerade Messerschnitte, die nur noch wenige Brücken zur Gutfolie haben. Im Prinzip ist das nur eine Abwandlung der Perforationen bei Briefmarken. Bei Papier o.ä. das man abreißen können soll, werden solche Vorschnitte gemacht, und ich denke, das sollte auch bei Deinen Folien problemlos funktionieren können. Werkzeugbauer für sowas findest Du unter Stanzwerkzeugen/Bandstahlschnitte o.ä. Die Werkzeuge kosten auch nicht recht viel, weil die Bandstahlmesser handelsüblich sind und eigentlich nur in gelaserte Schlitze in mehrschichtverleimte Holzplatten eingeklopft werden. Hier Bilder (unter 10/24 und 11/24) davon mit Perforationsmessern: http://www.stanzformenbau.at/produkte/stanzform-bandstahlschnitt/
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L. H. schrieb: > Mit "vorgeschnitten" meine ich gerade Messerschnitte, die nur noch > wenige Brücken zur Gutfolie haben. Du hast den Post direkt über deinem aber schon gelesen oder? Darin schreibt er doch gerade, dass sie das versucht haben, die Kunden es aber oft nicht hinbekommen haben die Maße passend zu übermitteln. (Wie auch immer das mit dem Foto gehen sollte) Außerdem ist es auch nicht wirklich trivial, einen großen Aufkleber passgenau auf eine nicht mal ebene Fläche zu kleben. Das schaffen viele Laien (mich eingenommen, der ich ab und an schon Probleme mit den Lego Steinen meines Sohnes habe) sicher nicht. Prinzipiell ist der Weg, zuerst einen zu großen Aufkleber aufzukleben und dann die Ränder zu entfernen schon sinnvoll. Wieso jedoch muss das unbedingt mit einem Abstand zum Rand sein? Man kann doch auch einfach mit einem Kutter bündig entlang schneiden. Was die Oberflächenverletzung angeht: Die Snowboards, die ich so sehe im Wintersportgebiet sind nach kurzer Zeit alle zerkratzt. Es ist halt ein Gebrauchsgegenstand der auch einer Abnutzung unterliegt. Viel Problematischer finde ich, dass man es eben nur sehr schwer hinbekommen dürfte, dort einen gleichmäßigen Schnitt zu erzielen, man müsste, wenn schon, eine Führung zur Seite und auch von Unten haben, um einen gleichmäßig tiefen Schnitt über die gesamte Bahn zu garantieren. Andernfalls wird es Stellen geben, wo das Messer nicht komplett durch den Aufkleber kam und dieser dann beim Abziehversuch an der Stelle gedehnt wird und im schlimmsten Fall einreist. Das dann nachzuschneiden wird sicher alles andere als trivial. Ich würde daher einfach bündig zur Außenkannte mit einem Einwegskalpell schneiden und habe den Aufkleber dann flächig komplett aufgebracht. Ist auch insofern sinnvoll, als das nicht alle Boards weiß sind, manche haben schon Motive. Wenn dann ein vollkommen anderes oben drüber klebt kann das am Rand sicher zu sehr seltsamen Effekten führen. Auf gut deutsch: Das sieht ggf. scheiße aus.
Christian B. schrieb: > Du hast den Post direkt über deinem aber schon gelesen oder? Darin > schreibt er doch gerade, dass sie das versucht haben, die Kunden es aber > oft nicht hinbekommen haben die Maße passend zu übermitteln. Du hast den Post über Deinem aber schon gelesen, oder? :-P Er meint vielfach vorgeritzte Aufkleber, der Kunde reißt es dann an der richtigen Stelle ab. EDIT: Jedenfalls dann, wenn ich es richtig verstanden habe. xD
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Ok, hier einige Antworten: • Wenn die Folie direkt bis zum Rand geht, ist die Gefahr, dass diese sich vom Untergrund löst bzw. bei mechanischer Belastung angehoben wird, ungleich größer, als wenn die Folie erst 1..2mm "in" der Fläche beginnt • das mit dem Foto auf dem Gitter nennt man "Fotogrammetrie". Das Gitter enthält auch optische Marker, um Bezugspunkte für das Koordinatensystem zu haben. Da die Maschenweite des Gitters bekannt ist (10mm) kann man optische Verzerrungen korrigieren und die Maße des Boards (bei einigen Megapixel Auflösung) fast bis auf den Millimeter genau rekonstruieren. • Größere selbstklebende Folien bekommt man falten- und blasenfrei aufgezogen, wenn man mit einem "Schaumbett" arbeitet. Man setzt etwas Wasser mit Spülmittel an und versieht das Board (nachdem die Bindungen abmontiert sind) mit Hilfe eines Schwämmchens flächig mit einer dünnen Schaumschicht. Der danach aufgelegte Aufkleber haftet nun nicht sofort, sondern kann positioniert, glattgestrichen und zur Not sogar nochmal angehoben werden. Liegt er richtig, werden zuerst mit den Händen und dann mit einem Rakel Schaum, Blasen und Wasser "wegmassiert". Danach muss man 2..3 Stunden warten, bis das Restwasser herausdiffundiert bzw. getrocknet ist und dann sitzt die Folie glatt und bombenfest. Das beschreiben wir in einer ausführlichen Anleitung, ein Vdeo soll noch folgen. • Ein Vorritzen bzw. Perforieren geht nicht, weil die Folie dadurch beim Aufziehen instabil wird. Außerdem würden die Löcher bzw. Schlitze unter thermischer Beeinflussung nach und nach breiter - das sieht extrem hässlich aus. Wer schonmal Autos oder Schaufenster mit Plottbuchstaben beschriftet hat, weiss, dass sich versehentliche Schnitte, wenn keine Überlappung vorliegt, mit der Zeit öffnen.
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ok, dann bleibt nur noch der Hinweis, dass die Schneidvorrichtung bestenfalls den Abstand (oder besser die Schneidtiefe) des Messers selbst einstellt (bzw. konstant hält), damit nicht das von mir beschriebene Szenario eintritt.
Frank E. schrieb: > 1)• das mit dem Foto auf dem Gitter nennt man "Fotogrammetrie". Das > Gitter > enthält auch optische Marker, um Bezugspunkte für das Koordinatensystem > zu haben. Da die Maschenweite des Gitters bekannt ist (10mm) kann man > optische Verzerrungen korrigieren und die Maße des Boards (bei einigen > Megapixel Auflösung) fast bis auf den Millimeter genau rekonstruieren. > > 2)• Größere selbstklebende Folien bekommt man falten- und blasenfrei > aufgezogen, wenn man mit einem "Schaumbett" arbeitet. Man setzt etwas > Wasser mit Spülmittel an und versieht das Board (nachdem die Bindungen > abmontiert sind) mit Hilfe eines Schwämmchens flächig mit einer dünnen > Schaumschicht. Der danach aufgelegte Aufkleber haftet nun nicht sofort, > sondern kann positioniert, glattgestrichen und zur Not sogar nochmal > angehoben werden. Liegt er richtig, werden zuerst mit den Händen und > dann mit einem Rakel Schaum, Blasen und Wasser "wegmassiert". Danach > muss man 2..3 Stunden warten, bis das Restwasser herausdiffundiert bzw. > getrocknet ist und dann sitzt die Folie glatt und bombenfest. Das > beschreiben wir in einer ausführlichen Anleitung, ein Vdeo soll noch > folgen. > > 3)• Ein Vorritzen bzw. Perforieren geht nicht, weil die Folie dadurch beim > Aufziehen instabil wird. Außerdem würden die Löcher bzw. Schlitze unter > thermischer Beeinflussung nach und nach breiter - das sieht extrem > hässlich aus. Setze Dein Einverständnis voraus, daß ich im von Dir Zitierten 1) bis 3) einfügen darf, weil das den Gedankenaustausch erleichtert. :) Zu 3): Argumente sind nachvollziehbar, weil ich natürlich nicht weiß, wie sich Deine Folien, wenn sie perforiert wären, an den Abreißstellen verhalten. Kann sein, daß dort dann Überdehnungen der Folie und/oder Verletzungen der Klebeschicht auftreten, die unerwünscht sind. Zu 1): Wenn Du das vom Kunden gelieferte Material mit der gen. Genauigkeit auf Deine Folienfertigung umsetzen kannst, müßtest Du doch an sich eine komplett vorgeschnittene Folie liefern können, die 2 od. 3mm Abstand zu den Board-Kanten hat. Was spricht dagegen, das auch so zu handhaben? Zu 2): Das beschriebene Vorgehen erlaubt auch noch geringfügige Korrekturen. Unter diesen Umständen halte ich es für zumutbar, daß ein Kunde mit spirituslöslichem Permanentmarker zwei Markierstriche setzt. Heißt - er legt die Folie (vor dem Abziehen der Schutzfolie für den Kleber) auf's Board und rückt sie zurecht. Und nachdem die Hauptorientierung in Längsrichtung ist, sollten dann am Anfang und Ende der Folie solche Markierstriche ausreichend sein, damit er die Folie passend aufkleben kann. Oder stelle ich mir das zu einfach vor? Bzw. gibt es da noch Einfluß-Faktoren nach dem Abziehen der Kleber-Schutzfolie, die ein gutes Ergebnis beeinträchtigen könnten? Wie läuft das denn überhaupt mit dem Aufkleben? Kann das jemand alleine machen oder müssen dabei mehrere Leute behilflich sein? Ist die Kleber-Schutzfolie einstückig oder kann man (nach und nach) einzelne Stücke von ihr abziehen?
L. H. schrieb: > Wenn Du das vom Kunden gelieferte Material mit der gen. Genauigkeit auf > Deine Folienfertigung umsetzen kannst, müßtest Du doch an sich eine > komplett vorgeschnittene Folie liefern können, die 2 od. 3mm Abstand zu > den Board-Kanten hat. > Was spricht dagegen, das auch so zu handhaben? Du solltest den Thread von Beginn an lesen: Frank E. schrieb: > Ursprünglich hatte ich eine etwas "akademische" Idee, um die Ausdrucke > an die individuellen Formen der Snowboards anzupassen: Drunterlegen > einer von uns glieferten Papierbahn mit Kästchen und optischen Markern > unters Snwoboard, was der Kunde dann senkrecht fotografiert und an uns > übermittelt. Rein technisch klappt die Auswertung per Software auch, > aber wir haben in Tests festgestellt, es überfordert viele "einfach > gestrickte" Kunden ausreichend gute Fotos zu machen. Und uns belastet > das zuschicken der bedruckten Papierbahn. Deshalb lassen wir uns nur > noch Länge und Breite der Boards geben und der Kunde soll dann nach dem > Aufziehen der Folie selber mit dem genannten Werkzeug den Konturschnitt > machen.
Ralf X. schrieb: > Du solltest den Thread von Beginn an lesen: Ich glaube um sein Problem zu erahnen muss man wissen, dass beim randlosen Drucken in der Regel ein passendes Layout verwendet wird, dass ein Abschneiden des überschüssigen Materials vorsieht und auch verzeiht (z.B. nahtlose Muster). Es gibt aber viele Layouts, bei denen das nicht funktioniert und die passend skaliert werden müssen, damit wichtige Gestaltungselemente weder über den Rand hinaus gehen noch zu klein wirken. Da würde es auch nicht helfen, wenn der durchsichtige Bereich des Aufklebers bis zum Rand des Boards reicht. Wenn man also die Motive so wählt, dass kein randloser Druck nötig ist, und die Boards einigermaßen Rechteckig sind, könnten die Aufkleber auch zugeschnitten geliefert werden.
Die Motive werden im Randbereich gezielt so angelegt, dass ein Abschneiden ohne inhaltliche Verluste möglich ist. Alternativ gibt es Texturen (sich wiederholende Muster), bei denen das mehr oder weniger egal ist. Das Aufziehen der Folie ist für jemanden, der ruhig und besonnen agiert, durchaus alleine möglich, besser geht es natürlich zu zweit. Das Trägerpapier ist in einem Stück. Laut unserer Anleitung soll man es über dem eingeschäumten Board haltend unter der Folie in 180 Grad wegziehen und diese dann leicht straff gehalten (nicht gezerrt!) vorsichtig absenken. Das mit dem Schaum ist die beste Lösung. Die Klebkraft der Folie auf trockenen glatten Oberflächen ist so stark, dass eine unbedachte leichte Berührung im Allgemeinen den Gang zum Mülleimer zur Folge hat ... Mit reichlich Schaum ist es ein wenig wie Tapete kleben: Man kann es noch verschieben, zur Not auch nochmal abheben. Trocken klebt man höchstens Sticker von eigen Zentimetern, bei dem "Lappen" fast keine Chance. Hier mal ein Blick zur Konkurrenz für die, die keine rechte Vorstellung haben: https://www.amazon.de/PrintAttack-Snowboard-Aufkleber-Folierung-Sticker/dp/B08186WJGS https://www.youtube.com/watch?v=p0I63NL-nhs Der Typ ist sehr mutig und klebt tatsächlich trocken. Aber bei genauem Hinsehen sieht man die Blasen u. Falten und den mistigen Rand ...
Ralf X. schrieb: > Du solltest den Thread von Beginn an lesen: Naja - mir war schon klar, daß die ursprüngliche Vorgehensweise nicht mehr praktiziert werden soll. Unklar war/ist mir ob Motive evtl. auch von Kunden (zusätzlich zu Längen- und Breiten-Angaben) geliefert werden können. Deshalb auch die etwas vage Formulierung zum "gelieferten Material". ;) Frank E. schrieb: > Der Typ ist sehr mutig und klebt tatsächlich trocken. Aber bei genauem > Hinsehen sieht man die Blasen u. Falten und den mistigen Rand ... Mir fiel in allererster Linie auf, daß er teils von unten nach oben die Folie abschnitt. Was ich so niemals tun, sondern ringsum nur von oben nach unten schneiden würde. Möglichst in einem Winkel von ca. 45° bis 60° - also vergleichbar mit dem Kantenbrechen bei Metallen. Diesbzgl. ist Deine Idee, per "Kantenschlitten" danach einen endgültigen Schnitt, um ca. 2mm zurückgesetzt von der Kante zu führen, schon grundsätzlich besser. Weil es dann nicht mehr "kratzt" ob die Kante "vermackt" ist oder nicht. ;) Bzgl. meiner Ideen zum Kantenschlitten befand ich mich im Irrtum, weil ich davon ausging, daß mit ihm nur lineare Schnitte zu machen sind. Nachdem mit ihm aber auch Radien "abfahrbar" sein müssen, muß er natürlich etwas anders konstruiert werden. Nur ganz grob "aus dem hohlen Bauch": 1) Unterseitig nur ein Kugellager für den Untergriff, ziemlich genau gegenüberliegend der "Messerspitze" 2) Oberseitig zwei Kugellager an Auslegern zwischen denen das Messer angebracht ist, sowie ein drittes an der Messer-Achse, damit über die drei Lager eine Ebene definiert ist 3) Zur Gleitführung auch auf runden Kanten ist ein durchgängig lineares Gleitteil unbrauchbar, weil das in Kurven sehr schnell indifferent werden kann. Was Du dazu brauchst, ist ein auf zwei Tangentiallinien (als körperlicher Kontakt zur Kante) reduziertes Gleitteil, das auch die Möglichkeit eröffnet, daß in Radien von Boards der Korpus von ihnen über die (gedachte) lineare Verbindung der beiden Tangentiallinien hinausragen kann 4) Was Du bei der Konstruktion alles unter Federdruck setzen willst, damit das bestmöglich funktioniert, kannst Du am besten beurteilen Mit einem derartig konstruierten Kantenschlitten lassen sich gleichermaßen gerade und runde Kanten abfahren. Im Bereich der runden Kanten kann aber der abgeschnittene Abstand etwas anders sein als im linearen Bereich. Mach doch bitte mal eine Skizze von Deiner angedachten Schneid-Vorrichtung. Du sprichst zwar davon, daß Du sowas drucken kannst/willst, aber wie die (sicher) funktionieren soll, beschriebst Du bisher nicht.
> Du sprichst zwar davon, daß Du sowas drucken kannst/willst, aber wie die > (sicher) funktionieren soll, beschriebst Du bisher nicht. Snowboardkanten sind um die 5 mm hoch, aus Stahl und meist senkrecht also 2x 90 Grad. Manchmal auch ganz leicht konkav, etwa 0,5mm auf der Senkrechten. Das trifft zu, wenn der letzte Service noch nicht zu lange her ist :-). Wenn das Board total abgeranzt ist, kann ich nat. für nix garantieren. 7mm hohe Kugellager als seitliche Rolle sollten ausreichen. Ich will auch alternativ diese Rollen für 3D-Drucker (Kugellager mit einem Hartgummi-Mantel) ausprobieren, gibts im 10er bzw. 20er Set für kleines Geld. Ich muss natürlich auch die Kosten im Auge behalten. Das Werkzeug soll in der Fertigung max. 2..3 Euro kosten, die mit in den Gesamtpreis eigehen. Der Kunde wird es wahrscheinlich nur einmal benutzen, kann es behalten oder wegwerfen. Skizze vom gedachten Werkzeug kommt in Kürze ...
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So, hier ein paar Bilder vom (noch nicht völlig zuende gedachten) Cutter. Insbesondere sollen die beiden Schrauben an der Feder noch mit denen der Rollen auf der Unterseite identisch werden. Dazu müssen die Laschen an der Feder in y-Richtung erweitert werden. Über das Ganze kommt noch eine Abdeckung, die gleich zeitig als Griff und seitliche Führung des Federelements dienen soll. Das Federelement mache ich auch noch "rundlich". Das Messer guckt in der Realität nicht so weit heraus, sondern nur ca. 0,5mm. Und die Rollen sollen dichter zusammen. Die Abmessungen der Basis betragen ca. 50 x 50mm. Mir ist klar, dass der Schneideabstand vom Rand in engeren Kurven größer wird. Ob das wirklich optisch relevant ist, werde ich in praktischen Tests herausfinden ...
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Frank E. schrieb: > So, hier ein paar Bilder vom (noch nicht völlig zuende gedachten) > Cutter. Insbesondere sollen die beiden Schrauben an der Feder noch mit > denen der Rollen auf der Unterseite identisch werden. Dazu müssen die > Laschen an der Feder in y-Richtung erweitert werden. Über das Ganze > kommt noch eine Abdeckung, die gleich zeitig als Griff und seitliche > Führung des Federelements dienen soll. Das Federelement mache ich auch > noch "rundlich". > > Das Messer guckt in der Realität nicht so weit heraus, sondern nur ca. > 0,5mm. Und die Rollen sollen dichter zusammen. > > Die Abmessungen der Basis betragen ca. 50 x 50mm. Mir ist klar, dass der > Schneideabstand vom Rand in engeren Kurven größer wird. Ob das wirklich > optisch relevant ist, werde ich in praktischen Tests herausfinden ... Die Grundidee ist ok, aber NUR als solche. M.E. sollten die Führungsrollen aussen zylindrisch und höher sein, damit sie tatsächlich an der äüssersten Kante unterschiedlicher Boards senkrecht laufen. Da die oberen Kanten der Boards unterschiedlich gerundet sind, muss auch der Klingenabstand zu den Rollen verstellbar sein, als Feature können die Anwender auch noch die Breite des äusseren Farbstreifens der Originalbeschichtung bestimmen. Hast Du eingeplant, dass viele User die Klingen ggf. abbrechen werden? Ich würde versuchen, da eine Lösung für Universalklingen (Cutter/Tapetenmesser) anzustreben. Insb. im "Bug" steigt das Board aus der Ebene aus, bzw. nach oben. Da wird eine quadratische Grundplatte die grössten Probleme bereiten. Ein grosses Problem sehe ich auch in der händischen "Federkraft" der Hobbyhandwerker auf die Schneide, die das Teil anwenden sollen. Da ist niemals eine gewisse Konstanz zu erwarten. Erst recht nicht auf die Schneide, wenn die in so ein "Trumm" eingebettet ist und auch noch Höhenunterschiede zur Grundplatte abfahren soll. Entweder mehr, oder weniger... :-)
Eine spitz zulaufende und beidseitig schneidene Klinge wäre auch nicht schlecht, damit auch Linkshänder das benutzen können. ..... besteht nicht die Gefahr, daß mit der Klinge die Oberfläche des Boards beschädigt wird?
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Crazy H. schrieb: > Eine spitz zulaufende und beidseitig schneidene Klinge wäre auch > nicht > schlecht, damit auch Linkshänder das benutzen können. > > ..... besteht nicht die Gefahr, daß mit der Klinge die Oberfläche des > Boards beschädigt wird? Um die Folie zu scheniden, wird ganz wenig Auflagekraft benötigt. Sicher wird sich auf dem Board bei ganz genauem Hinsehen eine feine Linie zeigen, jedoch keine "Furche". Das lässt sich nicht ändern ... und wird bei den Kratzern, die es im Laufe der Zeit einsteckt, kaum auffallen
Danke für die Bilder, die ich als Diskussionsgrundlage verstehe, damit eine praktikable und kostengünstige Schneidvorrichtung erreicht werden kann. :) Frank E. schrieb: > Ich muss natürlich auch die Kosten im Auge behalten. Das Werkzeug soll > in der Fertigung max. 2..3 Euro kosten, die mit in den Gesamtpreis > eigehen. Der Kunde wird es wahrscheinlich nur einmal benutzen, kann es > behalten oder wegwerfen. Aus meiner Sicht haben sich die Fertigungskosten nicht an irgendeiner Vorstellung davon zu orientieren, sondern ausschließlich an der sicheren Funktionalität der Schneidvorrichtung. Nichts und niemand hindert Dich daran, den Kunden wahlweise zwei Möglichkeiten anzubieten: 1) Sie sollen sich selbst ein Cuttermesser besorgen, wenn sie nicht sowieso schon ein's haben, um damit die Folie abschneiden zu können. Mit etwas Geschick kann man das wohl auch mit einem gewissen Abstand zur Kante führen. Oder: 2) Sie bestellen separat Deine Schneidvorrichtung zum Preis x mit, damit sie sich leichter tun. Was ich damit sagen will: - Du befindest Dich im Wettbewerb mit anderen Folien-Anbietern. - Jeder vernünftige Mensch weiß, daß er auch ein beigelegtes Cuttermesser bezahlen muß. - Hüt Dich davor, ohne weiteres zu antizipieren, daß jemand den Folienabschnitt mit eigenen Mitteln nicht auch ganz anders machen könnte. Oder summa sumarum noch ganz anders ausgedrückt: Behäng Dich nicht mit gutgemeintem Firlefanz, sondern fahr besser einen knallharten Kurs. Denn damit deckst Du im Zweifelsfall alle Bedürfnisse im Markt ab! Offensichtlich orientierst Du Dich mit Deiner angedachten Schneidvorrichtung an der oberseitigen Ebene der Boards. Und, obwohl auch ich w.o. in diese Richtung dachte, scheint mir das bei näherer Überlegung nicht mehr sinnvoll zu sein. Frank E. schrieb: > Um die Folie zu scheniden, wird ganz wenig Auflagekraft benötigt. Sicher > wird sich auf dem Board bei ganz genauem Hinsehen eine feine Linie > zeigen, jedoch keine "Furche". Das lässt sich nicht ändern ... und wird > bei den Kratzern, die es im Laufe der Zeit einsteckt, kaum auffallen Wenn das so ist, könntest Du den Abschnitt auch mit einem Kipp-Drehmoment bewerkstelligen. Heißt - Du nimmst einen rechteckigen Rahmen als Träger-Konstruktion für alles her. In der mittigen Ausnehmung von ihm kannst Du die zwei seitlichen Kugellager mit zwei vertikalen Paßstiften integrieren. So, daß auch die Rundungen von Boards problemlos abfahrbar sind. Mittig zwischen diesen beiden Kugellagern ist im Rahmen: 1) oberseitig eine starre Achse für ein Rundmesser angeordnet. Das kann ein frei drehbares Rundmesser oder ein starres Halbrundmesser sein. Glatte Seite nach innen gerichtet, und die schräge nach außen. Diese Achse sollte frei verschiebbar sein und gekontert werden können. Damit die Distanz des Messers zur Kante frei eingestellt werden kann. 2) unterseitig ebenfalls eine starre Achse für ein Kugellager, das mittig im Untergriff unter dem Messer läuft. Zum Abschneiden wird die Vorrichtung von der Seite her auf die Kante geschoben, dort angepresst und danach so gekippt, daß die Folie mit dem Rundmesser geschnitten werden kann. Falls es unterschiedliche Stärken von Boards gibt, müßte das untere Kugellager verstellbar sein. Jedenfalls so weit, daß die Vorrichtung immer von der Seite her auf die Kante geschoben werden kann, ohne daß dabei das Messer die Folie tangiert. Geschätzt wirst Du das m.E. leider niemals für max. 2..3 Euro fertigen können. Denn selbst bei Deiner angedachten Lösung dürfte allein der Montage-Aufwand schon weit darüber liegen. Jede geschraubte Verbindung kostet Zeit. Aufstecken und sichern geht erheblich schneller. ;)
Zwischenmeldung: Bin mit der 3D-Konstruktion jetzt "durch", übermorgen wird gedruckt, dann kommen auch Fotos ... Es sind 3 3D-Druckteile: Basis, Deckel, TPU-Federelement. Dazu 3 Schneidrauben, 1 Skalpell-Klinge u. 2 Kugellager ...
Gut, wenn es voran geht. :) Läuft dann wohl so in etwa auf Deine viel w.o. verlinkten Bilder hinaus? Du sprichst jetzt von (nur noch) 3 Schneidschrauben, während es vorher insgesamt 5 Schrauben waren. Hast Du damit die 2 Kugellager unter die Federeinheit gesetzt? Wäre ja naheliegend, um die Montage-Zeiten der Schneid-Vorrichtung minimieren zu können. Wie sieht es mit den Kosten voraussichtlich nun aus? Und mit welchen Stückzahlen (geschätzt) rechnest Du, wenn das so richtig läuft? 3D-Druck ist eine feine Sache. Kostet aber auch etwas, weshalb man deshalb andere Lösungen nicht von vornherein ausschließen sollte. Denn gerechnet wird IMMER unter dem Strich. :)
Angehängte Dateien:
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messerhalter-aktuell.jpg
23 KB -
mh2-X.jpg
57 KB
Der erste Prototyp ist fertig. Die versuchte Handhabung offenbart jedoch noch Optimierungsbedarf: - irgendwie/irgendwo muss da noch - wenigstens ein kleiner - Griff dran, oder eine "ergonomische" Griffmulde ... muss ich noch nachdenken, denn man kann es nicht vernünftig führen - das Federelement aus TPU ist zu stark, das Messer wird unnötig fest in die Oberfläche gedrückt. - die Kanten der Gleitfläche müssen ein wenig wie Kufen gewölbt werden, ansonsten bestht die Gefahr, die Folie "aufzustauen" und zu kinttern. - damit die Schrauben von den Kugellagern nicht hinten rausgucken, müssen da zwei Zylinder drangedruckt werden Ansonsten hat es erstmal prinzipiell funktioniert ... Ich werde auch eine Variante ohne Kugellager, nur mit Gleitkante, ausprobieren. Das Werkzeug soll ja (aus unserer Sicht) auch nur einmal benutzt werden. Gedruckt wurde übrigens mit einem Flashforge Adventurer 3 in PLA und TPU. Die Konstruktion habe ich mit Cheetah 3D (Mac) gemacht.
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Kann man das Messer einlegen wie man will? Denn auf deinem Foto sieht es für mich so aus, als wäre es ein Schneidomat für Linkshänder. Ach ja, vergessen: ich meine, dass Kufen reichen würden. Das senkt den Preis, und geht vermutlich genauso gut.
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Achim B. schrieb: > Kann man das Messer einlegen wie man will? Denn auf deinem Foto > sieht es für mich so aus, als wäre es ein Schneidomat für Linkshänder. Man kann den Deckel öffnen (Schraube) und das Messer umdrehen. Es handelt sich um Bastel-Skalpell-Ersatz-Messer, die habe ich mir online nach Aussehen und Preis ausgesucht. Das Langloch passt gut zu meiner Konstruktionsidee ...
Frank E. schrieb: > Der erste Prototyp ist fertig. Die versuchte Handhabung offenbart jedoch > noch Optimierungsbedarf: Jeder Prototyp ist nicht nur geeignet dazu, Unzulänglichkeiten erkennen zu können, sondern auch dazu, um ggf. ein ganzes Konzept erneut und vielleicht auch ganz anders zu überdenken. :) Ja, sicher besteht Optimierungsbedarf, und dabei muß man einerseits die Kosten minimieren, ohne andererseits dadurch die sichere technische Funktionsfähigkeit zu schmälern. Dazu muß man aber auch bereit sein, alles bis in's letzte Detail in Frage zu stellen, sowie alles notfalls komplett zu verändern. Fangen wir am besten erst mal bei den Kosten an, weil sich dadurch auch aufzeigt, wohin das nur gehen kann und darf: 1) Die beiden Kugellager (vermutlich: 608-2RS bzw. 8x22x7mm) müssen durch eine andere preisgünstigere Lösung ersetzt werden. 2) Der 3-D-Druck muß so weit als irgend möglich vereinfacht werden. Konkret hängt bei Deiner massiven Platte (an denen die Kugellager angeschraubt sind) zu viel Zeit- und Material-Einsatz dran. Denke, es ist viel sinnvoller für bessere Zwecke Zeit und Material zu verbraten. 3) Wozu eine Feder drucken, wenn man Stahlfedern kaufen kann? 4) Wozu ein Skalpellmesser kaufen, wenn man auch Rundmesser oder Halbrundmesser kaufen kann? Machen wir weiter mit technischen Aspekten, wobei mir auf Anhieb auffiel: a) Ist der Abstand der Kugellager od. einer besseren Lösung nicht zu eng? Hast Du denn überprüft, ab welcher Distanz sich beim Schnitt in Kurven Verzerrungen ergeben? b) Womit auch immer geschnitten wird - es wird ein "ziehender" Schnitt sein. ;) Wäre es dann nicht besser, den "Schnitt-Punkt" des Messers dort hin zu verlegen, wo die Orientierung an der Kante am allerwenigsten "verzerrt" werden kann? Nämlich bei der von Dir angedachten und auch jeder anderen Lösung an den hinteren tangierenden Anlagepunkt an die Kante des Boards. Denn selbst, wenn der vordere Anlagepunkt in einer Kurve wegschwenkt, wird dadurch die Distanz Schnittpunkt-Messer/Kante nicht nennenswert verändert. c) Abgerundete Kanten oder Kufen brauchst Du nicht unbedingt. Ist alles nur unnötiger Aufwand. ;) Viel eleganter kannst Du das bewerkstelligen, wenn Du partiell Filz-Gleitstücke o.ä. aufklebst. Was wg. der Flächigkeit solcher Teile auch den Vorteil hat, daß Macken in der Kante durch sie "überbrückt" werden können. Ganz im Gegensatz zu Kugellagern, die immer nur eine Linienberührung haben können. d) Überlegenswert wäre auch die Möglichkeit, das obere Gleitstück viel weiter in die Oberfläche hineinragen zu lassen, weil dadurch die Führung der Schneidvorrichtung senkrecht zur Oberfläche ganz erheblich erleichtert werden kann. Und ja - ein ganz stinknormaler Handgriff wäre dabei schon vorteilhaft; denn beim Schneiden werden in der Praxis zwei gleichzeitige Kraftangriffe erforderlich sein: Der eine dominante senkrecht zur Oberfläche, und der zweite senkrecht zur Kante gerichtet. e) Welche Federdruck-Kraft Du auf das Messer brauchst, kannst Du mit einer Federwaage feststellen. Ist an sich kein Problem, das zu ermitteln. ;)
L. H. schrieb: > Jeder Prototyp ist nicht nur geeignet dazu, Unzulänglichkeiten erkennen > zu können, sondern auch dazu, um ggf. ein ganzes Konzept erneut und > vielleicht auch ganz anders zu überdenken. :) > ... Danke für die umfangreichen Hinweise, hier eine erste spontane Antwort: • Die Skalpell-Klingen sind preislich kaum zu unterbieten und mir gefällt das Langloch zur Führung. • An Filz (mögl. selbstklebend, evtl. Möbelgleiter) für ein verbessertes Gleitverhalten in Verbindung mit dem Verzicht auf die Kugellager hatte ich auch schon gedacht • Die Klinge "aus der Mitte" zu nehmen hatte ich auch schon mal angedacht, um den Tangenten-Effekt zu verringern. Allerdings haben Tests an einem mit Folie beklebten Schneidbrettt mit runden 90-Grad-Ecken bei ca. 30mm Radius nur eine Verschiebung der Schneidlinie um ca. 2mm ergeben. Stellt man dem gegenüber, dass ein Snowboard gar keine solch engen Kurven hat und bei einer Änderung möglicherweise das "Geradehalten" der Vorrichtung erschwert wird, habe ich den Gedanken erstmal wieder zurückgestellt. Alle anderen Hinweise werde ich noch genauer lesen und prüfen ...
Da das Zeug nur einmal genutzt werden soll: - lass das TPU weg und Design die Feder aus PLA (1 Bauteil) - oder nutze Federn wie sie z.B. in Tastaturen verbaut werden (in klein Mengen 2 cent das Stück). - Snapfit -> 1 Schraube/Bauteil weniger und schnellere Montage - reduzier die Dicke und damit Druckzeit & Materialverbrauch (Simulationen sind akkurat genug um abzuschätzen wo das Bauteil bricht/verformt)
N. B. schrieb: > Da das Zeug nur einmal genutzt werden soll: > - lass das TPU weg und Design die Feder aus PLA (1 Bauteil) Das habe ich schonmal versucht, PLA ist sehr spröde und auch zu fest. Aber ich kanns ja nochmal versuchen. > - oder nutze Federn wie sie z.B. in Tastaturen verbaut werden (in klein > Mengen 2 cent das Stück). An metallische (Spiral-) Federn hab ich natürlich auch schon gedacht. Aber die drücken nicht korrekt gegen das flache Ende des Skalpells, wenn sie nicht in einem engen zylindrischen Hohlraum "eingesperrt" bzw. geführt sind. Da die Montage dann unter Vorspannung erfolgen muss, ist die etwas knifflig. > - Snapfit -> 1 Schraube/Bauteil weniger und schnellere Montage Die 1 Schraube im Deckel hindert die Klinge im Langloch am Rausfallen nach Vorn und gibt eine bessere Führung. Eine so kleine Nase zu drucken (ca. 1mm) ist mir zu unsicher. > - reduzier die Dicke und damit Druckzeit & Materialverbrauch Darüber sollte man nachdenken, ist aber auch eine Frage der Handhabbarkeit. > (Simulationen sind akkurat genug um abzuschätzen wo das Bauteil > bricht/verformt) Hm. Welches Tool eignet sich dafür (mögl. Mac, zur Not aber auch Win), ohne dass man 8h zur eingabe der Strukturen braucht?
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... nächste Variante: • Kugellager weg • am Deckel zwei "Hörner", durch die Bodenplatte gesteckt, die die Anschlagsfunktion der Kugellager ersetzen • Basisplatte in die andere Richtung verlängert, liegt jetzt mehr flächig auf der Oberfläche auf • die Verdickung des Deckels mit den Anschlägen verbessert evtl. auch die Handhabbarkeit ... • das TPU-Federelement ist nur noch halb so dick und damit hoffentlich deutlich weniger steif
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Frank E. schrieb: > • Die Skalpell-Klingen sind preislich kaum zu unterbieten und mir > gefällt das Langloch zur Führung. Wenn das hier noch aktuell ist: https://www.mikrocontroller.net/attachment/477199/messerhalter-aktuell.jpg brauchst Du das Langloch hauptsächlich wohl nur aus 2 Gründen: a) damit das Messer unten mit einer gewissen Länge heraussteht und auch nicht herausfallen kann b) damit Du den Deckel anschrauben kannst So würde ich das keinesfalls machen. Denn: - die Schraube brauchst Du nicht unbedingt -> Schraube muß eliminiert werden - den Deckel kannst Du auch einclipsen od. auf ihn blockierende Zapfen aufstecken -> schließlich hast Du doch beim Drucken alle Freiheitsgrade, etwas beliebig konstruieren zu können. Niemand hindert Dich daran, das nutzbar zu machen. ;) - das Messer kannst Du gegen Herausfallen nach unten auch anders sichern. -> Dazu brauchst Du ganz gewiß kein Langloch. - für die Messerführung reicht bereits der rechteckige Durchbruch in der Bodenplatte völlig aus. -> die zusätzliche Führung in der per Deckel gebildeten rechteckigen Kammer ist weit mehr als genug. Eine grundsätzliche Überlegung zur Verbesserung könnte auch dahin gehen, alles bisher Konzipierte nochmal zu überdenken und Messer + Feder in einem runden Griff zu "verpacken", der senkrecht zur Bodenplatte angeordnet ist. > • An Filz (mögl. selbstklebend, evtl. Möbelgleiter) für ein verbessertes > Gleitverhalten in Verbindung mit dem Verzicht auf die Kugellager hatte > ich auch schon gedacht Könnte auch sein, daß erstklassiges Leukoplast völlig ausreicht, wovon Du auf die tangierenden Gleit-Flächen/-Punkte evtl. auch zwei Lagen aufkleben kannst. > > • Die Klinge "aus der Mitte" zu nehmen hatte ich auch schon mal > angedacht, um den Tangenten-Effekt zu verringern. Allerdings haben Tests > an einem mit Folie beklebten Schneidbrettt mit runden 90-Grad-Ecken... Solche Ecken sind ja an Boards gar nicht vorhanden. Um es nicht komplizierter zu machen als es ist, nehme ich das mittlere Bild her: https://www.mikrocontroller.net/attachment/477200/mh2-X.jpg Wie sieht es mit dem Rechteckschlitz für das Messer in der Bodenplatte aus? Ist der gedruckt od. beim Prototyp gefräst? Und wie genau kannst Du z.B. so eine Messerführung drucken? Ansonsten: - dreh die Klinge um 180° - setz die Messer-Spitze senkrecht über den Tangier-Punkt/-Fläche, der/die das Kugellager ersetzen soll. Sah eben Deine neuen Bilder - also weiter damit. Vorab aber noch etwas dazu: N. B. schrieb: > - reduzier die Dicke und damit Druckzeit & Materialverbrauch Sehe ich exakt genau so. Vom 3D-Druck habe ich an sich Null Ahnung, von Trägheitsmomenten aber jede Menge. Die J sind (im Gegensatz zu den W) additiv, und damit kann man tatsächlich nahezu "zaubern". Heißt hier - durch schlanke Hochstegigkeiten, verbunden mit einer ebenfalls schlanken Bodenplatte, kann man enorme Festigkeiten erreichen. Bei wesentlich geringerem Materialeinsatz. Die "Zeiteinsparung" ergibt sich daraus. Frank E. schrieb: >> - reduzier die Dicke und damit Druckzeit & Materialverbrauch > > Darüber sollte man nachdenken, ist aber auch eine Frage der > Handhabbarkeit. Nein, das ist weniger eine Frage der Handhabbarkeit, sondern viel mehr ein MUSS wenn es um Kostenminimierung geht. :) Ist allerdings vielleicht ein wenig vorgegriffen, weil wir von Optimierung noch ziemlich weit entfernt sind. Frank E. schrieb: > • Kugellager weg Gut, war ja die Zielsetzung. > • am Deckel zwei "Hörner", durch die Bodenplatte gesteckt, die die > Anschlagsfunktion der Kugellager ersetzen Weniger gut, weil Du mit den beiden durchgesteckten Zapfen auch nur den selben Mist erreichen kannst wie mit Kugellagern: Nämlich tangierende Linien an der seitlichen Kante, die in jede Macke von ihr "hineinfallen" und dadurch den Schnitt "verzerren" können. Gefragt sind hier aber viel mehr partielle Flächenberührungen. Warum - beschrieb ich w.o. bereits. > • Basisplatte in die andere Richtung verlängert, liegt jetzt mehr > flächig auf der Oberfläche auf Ist noch nicht gut genug: - das Messer sitzt immer noch nicht da, wo es optimal anzuordnen ist - Die Basisplatte ist längs (der Kante) nach meiner Einschätzung viel zu lang. Sie wird deshalb unweigerlich bei den Hochbiegungen der Boards von der Bezugsfläche abheben, was zu Schwierigkeiten des Schnittes führen könnte. Reduzier also die Länge auf z.B. 2 cm und maximier die Tiefe des Kragarms, der in die Oberfläche hineinragt. Grundsätzlich würde ich dabei mit drei Berührungs-Flächen arbeiten. Bei der mittigen sind dabei die Messerspitze und der Kragarm angeordnet. Also das zentrale Element der Sicherstellung eines bestmöglich exakten Schnittes. Fährt man längs einer geraden Kante, kann es damit kaum Probleme geben. Fährt man in eine Kurve hinein, wird sich eine der drei Berührungs-Flächen von der Kante abheben. Macht aber nichts aus, weil dann nur die andere Berührungsfläche weiterhin angedrückt werden muß, um damit dann weiterfahren zu können. Der exakte Schnittabstand zur Kante wird auch dann nur von der Distanz der mittigen Berührungsfläche zur Messerspitze bestimmt. > • die Verdickung des Deckels mit den Anschlägen verbessert evtl. auch > die Handhabbarkeit ... Kannst Du besser im Praxistest beurteilen als ich. > • das TPU-Federelement ist nur noch halb so dick und damit hoffentlich > deutlich weniger steif Was soll man denn mit so einer Aussage anfangen können? Meß halt einfach mal die Federkraft, die Du brauchst. :D Und wenn Du die kennst, kannst Du auch das TPU-Federelement auf Geeignetheit überprüfen. Oder Dir eine zylindrische Stahlfeder kaufen, die Du verbauen kannst. Alle Federnhersteller haben auch "Standard-Federn". Kosten zwar auch ein paar Cent, was aber hier nicht die Frage ist. Sondern viel mehr interessiert ob Du Deine Federn preisgünstiger drucken kannst. Abgesehen davon schätze ich die benötigte Federkraft relativ gering ein. Weshalb Du auch durchaus daran denken könntest, eine Blattfeder aus Stahl einzubauen. Könntest auch noch eine Gummifeder in Erwägung ziehen. Vielleicht fällt Dir auch noch etwas ein, das mit der Druckerei konkurrieren könnte. ;)
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