Hallo allerseits, ich bin ganz neu hier und freue mich, diese Community gefunden zu haben. Mein Hintergrund: - promovierter Informatiker mit KI-Wissen - Hobby-RaspberyPi-Bastler (Pi1, Pi3, Pi4, ZeroPiW) und besitzer eines ArduinoUno mit Zubehör - App-Entwickler-Erfahrung (Qt, Java) - Mitgründer der Dejita Consulting GbR (dejita.de) Mein Problem: Wir wollen ein kleines HW-Produkt als Ergänzung für unsere App auf den Markt bringen. - BluetoothLE zur Verbindung mit dem Smartphone - IMU zur Bewegungsmessung - Batteriebetrieb mit USB-Lademöglichkeit - (RGB-)LED als simple Betriebsanzeige - schickes Gehäuse Ich habe verschiedene Adafruit-Produkte im Blick, um einen Prototypen zu bauen. Aber mir fehlt die Zeit, um das konsequent anzugehen. Frage: Gibt es hier jemanden aus dem Raum Stuttgart, der oder die uns mit Elektrotechnik-Hintergrund gegen Bezahlung versteht sich unterstützen kann? - Welche Lösungen wären möglich? - Wie ließe sich das industrialisieren? - Welche Stückzahlen müssten mindestens hergestellt werden, zu welchem Preis? - Wie lange würde der Prozess vom Prototypen bis zum ersten Produkt erfahrungsgemäß dauern? Die Software wäre kein Problem für mich. Diesen Teil also bitte nicht mit einkalkulieren. In der Hoffnung auf hilfreiche Antworten, Christian B.
Moin, Normalerweise wuerd' ich ja jetzt Popcorn holen, aber heute vielleicht doch eher Gluehwein und Spekulatius.... SCNR, WK
Dergute W. schrieb: > Gluehwein Ist VERBOTEN! Pandemietreiber! Auch der Lauterbach warnt vor Glühweinausschank!
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Ich antworte mal pauschal wie das bei uns in etwa aussehen könnt. Wir machen aber Industrie und nix mit Funk. > - Welche Lösungen wären möglich? Da Deine Anfrage so schwammig ist: Mit einer Platine und passenden Bauelementen. > - Wie ließe sich das industrialisieren? Was meinst du damit? Das Design richtet sich maßgeblich nach Stückzahlen. Wenige Stückzahlen, teurerer Komponenenten, aber kurze Entwicklungszeit. Große Stückzahlen, teure Entwicklung aber billige Fertigung. > - Welche Stückzahlen müssten mindestens hergestellt werden, Mindestens eins. Das skaliert völlig Problemlos von eins bis ganz viele. Aber Achtung, das hat alles Initialkosten. Z.B. Einrichten der Bestückung = 300€, plus Maschinenzeit = 3€ je Platine. Bedeutet, die erste kostet 303€ je weitere 3€. die tausendste dann nur noch 2€, da der Fertiger dann auf die schneller Maschine umrüstet. Da ist die Rüstzeit teurer, die schafft dann aber doppelt so viele in der gleichen Zeit. > zu welchem Preis? Kommt drauf an was drauf ist. Platine ist billig, vielleicht grob 1€ je cm². In Stückzahlen dann ein Bruchteil davon. Baulemente? Siehe Mouser / Digikey, .... in Stückzahlen, siehste auch grob dort. > - Wie lange würde der Prozess vom Prototypen bis zum ersten Produkt > erfahrungsgemäß dauern? Kommt auf die Komplexität an. Ich würde jetzt mal 1 Woche für die Eigentlich Entwicklung ansetzen. ca. 4-6 Wochen zum Fertigen des ersten Prototypen. Software machste ja selber. Aber die Zeit fürs Pflichtenheft nicht unterschätzen. Es scheint, das ihr keine konkreten Vorstellungen habt. Dann dauert das auch gerne mal 6 Wochen bis 33 Monate bis sich beide Seiten einig sind. Gehäuse mach wir meistens aus Alublech. Das willst Du sciher nicht, deshalb lasse ich das mal außen vor. Ach ja, beim ersten Prototpen bleibt es nie. Da kommen bestimmt mehrere.
Nick M. schrieb: > Christian B. schrieb: >> - Mitgründer der Dejita Consulting GbR (dejita.de) > > Sehr aufschlussreich! Ja, nun weiß wohl jede(r), wer hinter dem "B." steckt. ;) Ich halte Anonymität für ein zweischneidiges Schwert.. und da ich es ernst meine mit der Anfrage.. Christian BA
Christian B. schrieb: >> Sehr aufschlussreich! > > Ja, nun weiß wohl jede(r), wer hinter dem "B." steckt. ;) Damit meinte ich aber eher das Verhältnis "Aufmachung der Seite" zu "Produktumfang". Namen sind mir im Wesentlichen egal.
Prometheus schrieb: > Ich antworte mal pauschal wie das bei uns in etwa aussehen könnt. Wir > machen aber Industrie und nix mit Funk. > >> - Welche Lösungen wären möglich? > > Da Deine Anfrage so schwammig ist: Mit einer Platine und passenden > Bauelementen. Stimmt. :) > >> - Wie ließe sich das industrialisieren? > Was meinst du damit? Das Design richtet sich maßgeblich nach > Stückzahlen. Wenige Stückzahlen, teurerer Komponenenten, aber kurze > Entwicklungszeit. > Große Stückzahlen, teure Entwicklung aber billige Fertigung. > >> - Welche Stückzahlen müssten mindestens hergestellt werden, > Mindestens eins. Das skaliert völlig Problemlos von eins bis ganz viele. > Aber Achtung, das hat alles Initialkosten. Z.B. Einrichten der > Bestückung = 300€, plus Maschinenzeit = 3€ je Platine. > Bedeutet, die erste kostet 303€ je weitere 3€. die tausendste dann nur > noch 2€, da der Fertiger dann auf die schneller Maschine umrüstet. Da > ist die Rüstzeit teurer, die schafft dann aber doppelt so viele in der > gleichen Zeit. >> zu welchem Preis? > Kommt drauf an was drauf ist. > Platine ist billig, vielleicht grob 1€ je cm². In Stückzahlen dann ein > Bruchteil davon. > Baulemente? Siehe Mouser / Digikey, .... in Stückzahlen, siehste auch > grob dort. > >> - Wie lange würde der Prozess vom Prototypen bis zum ersten Produkt >> erfahrungsgemäß dauern? > Kommt auf die Komplexität an. Ich würde jetzt mal 1 Woche für die > Eigentlich Entwicklung ansetzen. ca. 4-6 Wochen zum Fertigen des ersten > Prototypen. Software machste ja selber. > > Aber die Zeit fürs Pflichtenheft nicht unterschätzen. Es scheint, das > ihr keine konkreten Vorstellungen habt. Dann dauert das auch gerne mal 6 > Wochen bis 33 Monate bis sich beide Seiten einig sind. > > Gehäuse mach wir meistens aus Alublech. Das willst Du sciher nicht, > deshalb lasse ich das mal außen vor. > > Ach ja, beim ersten Prototpen bleibt es nie. Da kommen bestimmt mehrere. Wäre folgendes Vorgehen sinnvoll? 1. Ich designe das Ganze auf Basis eines "Adafruit Feather Sense" https://www.mouser.de/ProductDetail/Adafruit/4516/?qs=OlC7AqGiEDnRC96XjvDUSQ%3D%3D soweit, dass es mit den darauf befindlichen Chips funktioniert. 2. Wenn das läuft beauftrage ich jemanden, alles zu miniaturisieren und alle unnötigen Chips/Sensoren wegzulassen. Also eine Custom PCB planen, herstellen und bestücken, die ich dann mit meiner SW flashen kann. 3. Gehäusedesign wäre auch zu klären, wobei man mit einem 3D-Drucker Prototypen herstellen könnte. Wenns fliegt, dann rechnen wir mit 1000er Stückzahlen, wenn nicht, dann bleiben wir auf 100 Stück sitzen :) Viele Grüße, Christian BA
Nick M. schrieb: > Christian B. schrieb: >>> Sehr aufschlussreich! >> >> Ja, nun weiß wohl jede(r), wer hinter dem "B." steckt. ;) > > Damit meinte ich aber eher das Verhältnis "Aufmachung der Seite" zu > "Produktumfang". > Namen sind mir im Wesentlichen egal. Alles klar. "Consulting" kann auch bedeuten, dass man gar kein "Produkt" herstellt ;) Die App gibt es aber schon: https://play.google.com/store/apps/details?id=com.reactioncounter.faf Gruß, Christian BA
Ich glaube, dass du bereits verloren hast. Das hätte ins Unterforum "Ausbildung und Beruf" zu Projekt- und Stellenangeboten gehört.
Bürovorsteher schrieb: > Ich glaube, dass du bereits verloren hast. Konkrete Projektverhandlungen und Absprachen erfolgen außerhalb des Forums. So etwas diskutiert man aus den verschiedensten Gründen nicht öffentlich. Ich habe es selbst schon erlebt, dass ein Kunde bzw. sein Projekt hier von den Forentrolls zerfleischt wird, während das eigentliche Projekt schon längst beauftragt wurde. Sobald sich ein TE nicht mehr meldet, schließen die Forentrolls daraus, ihn erfolgreich bekämpft zu haben, und lassen sie Korken knallen. > Das hätte ins Unterforum "Ausbildung und Beruf" zu Projekt- und > Stellenangeboten gehört. Das ist durchaus zutreffend im Sinne der "Forenhygiene" hust, aber völlig irrelevant für die tatsächliche Projektvergabe.
Prometheus schrieb: > Mindestens eins. Das skaliert völlig Problemlos von eins bis ganz viele. > Aber Achtung, das hat alles Initialkosten Na ja, die möchten ja VERKAUFEN, und das mit einer Kiste mit Funk, die unterliegt in der EU der RED wo zwingend im Labor die Konformität gemessen werden muss, auch EMV. Sagen wir 2 Iterationen werden so 10000 EUR kosten. Ja, das sind Initialkosten, aber 1 Stück verbietet sich damit, die müssen schon auf 1000 Stück kommen, bloss wer kauft eine Kiste mit 1 LED für 80 EUR, also eher 10000 Stück. Da spielt dann die Spritzgussform für ein 'schickes' Gehäuse auch keine Rolle mehr. Die hohen Kosten bei Funk sind der Grund, warum "einfache" Gadgets nicht existieren, auch wenn schon dutzende Leute dieselbe Idee hatten, sie haben gerechnet und herausgefunden, dass es sich nicht lohnt. Nur wirklich gute Ideen, wie TPMS aus China für 20 EUR mit 4 Sendern, 4 IME, Akku, Solar und LCD, weil man davon Millionen verkauft..
Bitte nicht von Forentrollen irritieren lassen. Ich schätze mal, es geht um Hardware zur App. Hier eine lose Sammlung von Anregungen/caveats: - Die Idee, das Produkt zunächst mit gut erhältlicher Prototyping-Hardware möglichst weit zu entwickeln, ist sinnvoll. - Allerdings: Sensoren sind teuer. Gute Sensoren sind sehr teuer. Du wirst wahrscheinlich in einem fertigen Produkt nicht die Preise umsetzen können, für die du generische chinesische Breakout-Boards mit Sensoren kriegst. Auch aufgrund Vorschriften zur Fertigung (RoHS, Nachvollziehbarkeit der Lieferketten, etc.) solltest Du Dich daher an Preisen von Distributoren wie digi-key/mouser orientieren. - Bei deinem Forschungshintergrund stellt sich natürlich die Frage, ob es teure Sensoren braucht oder man nicht algorithmisch auch aus billigen Sensoren viel rausholen kann. Beim "bekannten" MPU6050 hast Du da ein Problem, den gibt's nur in teuer. Das von Dir genannte Feather-Sense-Board hat den großen Vorteil, daß es die LSM...-Sensoren von ST einsetzt, die von Distributoren deutlich günstiger erhältlich sind. Also: Gute Idee! - Bei der Layouterstellung ist die hauptsächliche Frage, wie klein und robust es denn werden soll. Wenngleich ich von den Forentrollen zerfleischt werde: Layouterstellung für ein solches Projekt ist kein Problem, das man nicht bewältigen kann. Sinnvoll ist es natürlich, gerade auch bei so "kleinen" Mengen, den RF-Teil möglichst in Form eines fertigen Moduls auf die Platine zu setzen. - Die Kosten für die Platine und die Fertigung halten sich in Grenzen. Du willst ja letztendlich eine Platine mit einer Stromversorgung (Je nach Anwendung eine Knopfzelle oder ein Lithium-Polymer-Akku nebst Ladeschaltung), dem Sensor, ggf. einer LED zur Rückmeldung und dem Funkmodul. Das sind wenige Komponenten, die auch nicht in Ultraminiaturbauweise bestückt werden müssen. - Die Kosten für das Layouting halten sich auch in Grenzen, insbesondere bei Verwendung eines fertigen Funkmoduls. Allerdings will natürlich irgendwer durchaus daran verdienen. Ich vermute, da wirst Du die größten Probleme haben, jemanden zu finden, der gut arbeitet und auf so einen "kleinen" Auftrag Lust hat. - Achtung! Vielleicht ist Dir das nicht so bewußt, aber wenn Du Bluetooth LE verwenden willst (und das willst Du sicherlich), muß das Produkt von der Bluetooth SIG zertifiziert werden. Das ist nervig und teuer. Informiere Dich, was die Voraussetzungen sind. Vor einigen Jahren konnte man durch die Verwendung eines "fertigen" Bluetooth-Moduls noch Kosten bei der Zertifizierung einsparen, wie das aktuell aussieht, weiß ich leider nicht. Die Zertifizierung ist unverschämt teuer. - Bezüglich des Gehäuses kann ich nichts sagen. 3d-Druck ist erstmal zweckmäßig, sieht aber natürlich nicht besonders hochwertig aus. Bei größeren Stückzahlen brauchst Du jemanden, der sich damit auskennt, Spritzguß erfordert andere Geometrie als 3d-Druck.
Vielen Dank, someone, die Zertifizierungsproblematik war uns im Hinterkopf auch schon bewusst. Ich werde das nun klären, um die Machbarkeit eines Produkts in diesem Bereich besser einschätzen zu können. === - Bei deinem Forschungshintergrund stellt sich natürlich die Frage, ob es teure Sensoren braucht oder man nicht algorithmisch auch aus billigen Sensoren viel rausholen kann. Beim "bekannten" MPU6050 hast Du da ein Problem, den gibt's nur in teuer. Das von Dir genannte Feather-Sense-Board hat den großen Vorteil, daß es die LSM...-Sensoren von ST einsetzt, die von Distributoren deutlich günstiger erhältlich sind. Also: Gute Idee! === Das freut mich. Es kommt sicherlich auch darauf an, welche Funktion die Sensoren letztlich erfüllen müssen, um einzuschätzen, wie genau und rauscharm sie arbeiten müssen. Ich habe schon Erfahrungen mit komplett-IMUs gesammelt, die u.a. auch Temperaturmessungen mit einbezogen haben, um den Drift zu verringern. Genau deshalb werde ich das Feather Board für Experimente nutzen. Sollte eine Zertifizierung 10000 Euro kosten, so wäre das grundsätzlich nur dann ein Problem, wenn das Produkt dem Kunden am Ende wirklich nicht mehr "Wert" ist, als 10 Euro. Im Sportbereich sind allerdings andere Beträge möglich, wenn man vieles richtig macht. ;) Vielen Dank für das Feedback, Christian BA
Christian B. schrieb: > Wäre folgendes Vorgehen sinnvoll? > 1. Ich designe das Ganze auf Basis eines "Adafruit Feather Sense" > https://www.mouser.de/ProductDetail/Adafruit/4516/?qs=OlC7AqGiEDnRC96XjvDUSQ%3D%3D > soweit, dass es mit den darauf befindlichen Chips funktioniert. Wäre eine Möglichkeit. Wenn Du Dir den Chip aber mal genauer anschaust, wirst Du feststellen, dass der Footprint (d.h. die Anordnung der Kontakte zur Leiterplatte hin) anspruchvoll ist. Das irgendwie selber zu bestücken erzeugt ziemliche Schmerzen und macht auch die Leiterplatte komplexer und teurer. Wenn ich das machen würde, würde ich das nicht als Basis wählen, sondern etwas entwicklerfreundlicheres. Insbesondere da es sich hier nicht um eine wirkliche Massenfertigung handelt. fchk
MaWin schrieb: > Prometheus schrieb: >> Mindestens eins. Das skaliert völlig Problemlos von eins bis ganz viele. >> Aber Achtung, das hat alles Initialkosten > > Na ja, die möchten ja VERKAUFEN, und das mit einer Kiste mit Funk, die > unterliegt in der EU der RED wo zwingend im Labor die Konformität > gemessen werden muss, auch EMV. Sagen wir 2 Iterationen werden so 10000 > EUR kosten. > > Ja, das sind Initialkosten, aber 1 Stück verbietet sich damit, die > müssen schon auf 1000 Stück kommen, bloss wer kauft eine Kiste mit 1 LED > für 80 EUR, also eher 10000 Stück. Da spielt dann die Spritzgussform für > ein 'schickes' Gehäuse auch keine Rolle mehr. > > Die hohen Kosten bei Funk sind der Grund, warum "einfache" Gadgets nicht > existieren, auch wenn schon dutzende Leute dieselbe Idee hatten, sie > haben gerechnet und herausgefunden, dass es sich nicht lohnt. Wirklich gutes Feddback, danke. Wir fragten uns natürlich auch schon, warum es so ein Produkt noch nicht gibt. Ein Grund sind bestimmt die hohen, initialen Kosten, ein weiterer aber auch, dass das Produkt allein (Bewegungssensor mit LED und BTLE) sicher sinnlos ist. Es muss ein UseCase dazu kommen, der eine spezielle Zeilgruppe anspricht, die groß und finanzstark genug ist, damit genügend Stückzahl zu einem sinnvollen Preis (> Herstellungsgesamtkosten * 2) verkauft werden können. (In einer akzeptablen Zeitspanne!) Zur Klärung: Wir planen hier kein "einfaches Gadget" sondern ein Produkt im Sportbereich. Mindestens 50% der Arbeit(skosten) fließt deshalb in nicht-Produkt-spezifische Dinge: - Marktanalyse: Welcher Kunde hat welches Problem? Welche Mitbewerber bieten da schon was? ... - Kostenanalyse (deshalb meine Fragen hier) - Marketingstrategie (und die Kosten dafür) Viele der obigen Punkte sind wir schon angegangen und können Investoren sicherlich überzeugen. Ob eine Produktidee überhaupt technisch umsetzbar ist (HW+SW), spielt da fast schon eine Nebenrolle, könnte man sagen. ;) > > Nur wirklich gute Ideen, wie TPMS aus China für 20 EUR mit 4 Sendern, 4 > IME, Akku, Solar und LCD, weil man davon Millionen verkauft..
Frank K. schrieb: > Christian B. schrieb: > >> Wäre folgendes Vorgehen sinnvoll? >> 1. Ich designe das Ganze auf Basis eines "Adafruit Feather Sense" >> > https://www.mouser.de/ProductDetail/Adafruit/4516/?qs=OlC7AqGiEDnRC96XjvDUSQ%3D%3D >> soweit, dass es mit den darauf befindlichen Chips funktioniert. > > Wäre eine Möglichkeit. Wenn Du Dir den Chip aber mal genauer anschaust, > wirst Du feststellen, dass der Footprint (d.h. die Anordnung der > Kontakte zur Leiterplatte hin) anspruchvoll ist. Das irgendwie selber zu > bestücken erzeugt ziemliche Schmerzen und macht auch die Leiterplatte > komplexer und teurer. Wenn ich das machen würde, würde ich das nicht als > Basis wählen, sondern etwas entwicklerfreundlicheres. Insbesondere da es > sich hier nicht um eine wirkliche Massenfertigung handelt. > > fchk Hängt der anspruchsvolle Footprint nicht auch mit der großen Anzahl verbauter Sensoren zusammen? Unsere Produktidee benötigt weit weniger Sensorik, weshalb ein neues Design sowieso möglich und sinnvoll wäre. Was wäre denn "entwicklerfreundlicher" aus Deiner Sicht? Christian BA
Christian B. schrieb: > (> Herstellungsgesamtkosten * 2 Eher mindestens x 4, gut wenn x 10. Du musst Mehrwertsteuer und Händlermarge einkalkulieren, Gewinn und Kosten für Gewährleistungsfälle. Und ja: WEEE (Sriftung RAR) kostet ebenso wie Verpackungsverordnung und Batterieverordnung auch Geld.
Christian B. schrieb: > Hängt der anspruchsvolle Footprint nicht auch mit der großen Anzahl > verbauter Sensoren zusammen? Nein, die Kausalkette funktioniert andersrum. Der Halbleiterhersteller weiß, dass sein neues Produkt in mobile Geräte reinkommt und wählt dafür ein Package, das möglichst viele Pads auf möglichst kleinem Raum unterbringt und trotzdem in einer Massenfertigung problemlos verbaut werden kann. Wenn Du mal das Innenleben von Handys anschaust, wirst Du feststellen, dass das ganze recht weit miniaturisiert worden ist. Diese Miniaturisierung ermöglicht erst die angesagten Produkte, die man so kennt, erfordert aber einen Fertigungsaufwand (==Kapitaleinsatz) und ein Know-How, den die meisten kleineren Auftragsfertiger hier nicht haben. Für die großen rechnet sich der Aufwand nur durch die Masse. Du kannst nichts in der Größenordnung eines Mobiltelefons bauen. Du brauchst einfachere Technik. > Unsere Produktidee benötigt weit weniger > Sensorik, weshalb ein neues Design sowieso möglich und sinnvoll wäre. > > Was wäre denn "entwicklerfreundlicher" aus Deiner Sicht? So ein Package: https://www.ti.com/lit/ml/mpqf130d/mpqf130d.pdf Das lässt sich noch problemlos verarbeiten. Über konkrete Produktempfehlungen müsste man dann ggf außerhalb des Forums mal reden. fchk
Christian B. schrieb: > (> Herstellungsgesamtkosten * 2 Eher mindestens x 4, gut wenn x 10. Du musst Mehrwertsteuer und Händlermarge einkalkulieren, Gewinn und Kosten für Gewährleistungsfälle. Und ja: WEEE (Sriftung RAR) kostet ebenso wie Verpackungsverordnung und Batterieverordnung auch Geld, ebenso die 2500US$ Bluetooth Lizenz.
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