Hallo Zusammen, ich möchte für ein (Elektronik) Design einen möglichst kleinen Rotary Encoder einsetzen und bin dabei auf die EN05HS Serie von TT Electronics sowie die EC05E Serie von Alps gestoßen. Beide haben keine herausgeführte Welle, sondern nur eine innenliegende Aufnahme. Soweit wäre das ganz gut, da ich so komplett flexibel wäre was die Länge der Welle betrifft. Allerdings konnte ich bisher keine Hex/Sechskantstäbe finden die zu dieser doch recht kleinen Aufnahme (~1.75mm) passen würde. Siehe dazu auch die angehängte Zeichnung. Grundsätzlich wäre es egal ob es sich um eine Kunststoff oder Metallwelle handelt. Für den ersten Prototypen wäre der Plan eine 2mm (runde) Welle aus dem Modellbau zu verwenden und entsprechend zu bearbeiten. Das ist dann aber natürlich keine Option mehr, wenn es in Richtung Test- oder Kleinserie geht. Hat jemand eine Ahnung wo man solche Wellen bekommt oder eine Idee wie man das anders lösen könnte? Ich dachte ursprünglich an den Modellbaubereich, aber da bin ich bisher nicht fündig geworden. Eine Custom Anfertigung schließe ich bei der geringen Stückzahl auch mal aus, schließlich soll der kleine Rotary Encoder + Welle nicht wesentlich mehr kosten als ein Encoder mit "integriertem" Shaft. Beste Grüße Thomas
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Hi, ja (FDM) 3D Druck werde ich heute testen, erwarte mir da aber keine Wunder was die Stabilität des Materials bei Torsion betrifft. Sind ja bei 1.75mm schlussendlich doch nur ein paar Lagen Material. Kleben hab ich auch schon überlegt, aber da befürchte ich, dass ich komplette Welle im Encoder festklebe. Danke und LG
Die Welle kann ja dicker sein. Nur der Kopf muss passen.
Statt so eine flimsige Mini-Achse einzubauen könntest du auch eine Führung für einen externen Schraubendreher vorsehen. Die Kunst ist, die Führung so zu gestalten, dass der Schraubendreher in der Aufnahme und nirgends sonst landet, sonst gibt's Kurzschlüsse. Das wird dann noch kleiner und gleichzeitig benutzerfreundlicher. 1,75-mm-Sechskant gibt es anscheinend nicht, aber 1,8 mm Schlitz passt auf jeden Fall rein, vielleicht 2 mm Schlitz auch.
Roland E. schrieb: > zölliger Innensechskantschlüssel Habe ich auch geschaut, aber scheinbar gibt's das auch nicht. Gruss Chregu
Titel-Kalligrapher schrieb: > Billigen 2 mm Inbusschlüssel und eine Pfeile? Pfeil geht ins Auge. Feile und gehärtetes Werkzeug? Besser schleifen?
Sorry, war zu schnell. 50 mil sind 1,27mm, nicht 1,72mm. Nimm doch einen 1,5mm Inbusschlüssel. Die 2,5 Zehntel machen nichts aus. Die Encoder sollten leicht genug laufen. Hast allerdings etwas Umkehrspiel.
50 mil schrieb: > Die 2,5 Zehntel machen nichts aus Nennen wir es Klebespalt. Dann ist es spielfrei und hält bis in alle Ewigkeit.
Noch besser nen 1/16" inbus. Der hat 1,58mm https://www.ebay.co.uk/itm/133013228554 conrad hat 1,5 messingstangen https://www.conrad.de/de/p/messing-sechskant-profil-500-mm-schluesselweite-metrisch-1-5-mm-297690.html?hk=SEM&WT.mc_id=google_pla&gclid=EAIaIQobChMIkLGe5oGR-AIVVrTVCh3NfgvKEAQYASABEgKrJfD_BwE Kommt halt auf die Menge an, wenn du eher km brauchst, dann kannst du am einfachsten direkt bei nem Hersteller anfragen. Oder im Extremfall sogar selber machen. Es gibt für ungefähr 200€ Profilwalzwerke für Goldschmiede. Damit sollte es problemlos möglich sein, aus nem 2er Alurundstab einen 1,75 6kt umzuformen. https://www.ebay.de/itm/185442710320 Es sollte ja möglich sein, statt der Kurbel nen kräftigen Getriebemotor dranzubauen. Frag aber doch mal beim Hersteller der Encoder an, ich hab schon mal gesehen, dass die spritzgegossene Stangen für ihre Produkte verkaufen. Das wär im übrigen auch noch ne Möglichkeit. Eine vorhandene Form soweit abzuändern, damit man damit, natürlich relativ kurze 6kt Stangen herstellen kann.
Solche Encoder sind z.B. in Mäusen zu finden, für das Scrollrad. Und deren Achse endet daher --tadaaa!-- in genau so einem Sechskant. (War jetzt kein Vorschlag, dafür massiv Mäuse zu schlachten, sondern nur 'ne Beschreibung, wo man dem Kram in der Realität begegnen kann)
Ich kenne diese MINI-ENCODER z.B. aus "Mäusen", dort sind die stehend montiert und tasten das Rollrad zwischen den Fingertasten ab. Habe eine Tüte davon für ein spezielles Projekt und bei DENEN lässt sich eine M2-Schraube prima in die Hex-Aufnahme schrauben. Die sitzt dort stramm und mittig.
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Vielen Dank zuerst mal an alle für die ganzen Ideen und Kommentare! Ich habe inzwischen erste Tests mit 3D gedruckten Teilen gemacht und erstaunlicherweise ist das gar nicht soo schlecht geworden (0.1 mm Layer). Es hat zwar aufgrund der kleinen Dimensionen nicht mehr die Form eines Sechskants, aber es verkeilt sich recht gut im Encoder ;) Im Anhang gibts dazu auch ein Foto. Zusammengefasst sehe ich jetzt folgende Optionen (im Hinblick auf eine Kleinserie): *) Welle mit 3D Drucker fertigen. Wahrscheinlich macht es auch keinen Unterschied ob ich das Modell der Welle als Sechskant oder rund definiere. Im Endeffekt ist es eine Presspassung. Problematisch könnte hier nur die Stabilität/Langlebigkeit sein. *) Presspassung Metallwelle. Sofern erhältlich könnte ich eine ~1.8 mm (runde) Welle in den Encoder drücken. Die mechanische Bearbeitung würde sich hier auf das Abschneiden des Rundmaterials beschränken. *) Mechanische Bearbeitung Rundmaterial. Feilen oder Fräsen einer 2 mm Welle zu einem Sechskant. Ist für den Prototyp möglich, darüber hinaus aber wahrscheinlich schon zu viel an Aufwand/Kosten. *) M2 Schraube. Diese Idee gefällt mir wirklich gut, da es im Idealfall überhaupt keine mechanische Bearbeitung erfordert. Das muss ich testen und mir im nächsten Schritt Gedanken über den Drehknopf machen.
Thomas B. schrieb: > Mechanische Bearbeitung Rundmaterial Backen fuer eine Crimpzange bauen, dann darin das Alu-Rundmaterial formen. Je 3 mm Laenge am Ende reichen ja.
Thomas B. schrieb: > schließlich soll der kleine Rotary Encoder + Welle nicht wesentlich > mehr kosten als ein Encoder mit "integriertem" Shaft. Und warum nimmst Du dann nicht eben einen solchen? Warum muss es so ein kleines Ding sein und gleichzeitig willst Du keinen Aufwand treiben, um die Mechanik dafür herzustellen? Das klingt alles nach: "Wasch mich, aber mach mich nicht nass."
Thomas B. schrieb: > Zusammengefasst sehe ich jetzt folgende Optionen (im Hinblick auf eine > Kleinserie): > > *) Welle mit 3D Drucker fertigen. Wahrscheinlich macht es auch keinen > Unterschied ob ich das Modell der Welle als Sechskant oder rund > definiere. Im Endeffekt ist es eine Presspassung. Problematisch könnte > hier nur die Stabilität/Langlebigkeit sein. > > *) Presspassung Metallwelle. Sofern erhältlich könnte ich eine ~1.8 mm > (runde) Welle in den Encoder drücken. Die mechanische Bearbeitung würde > sich hier auf das Abschneiden des Rundmaterials beschränken. > > *) Mechanische Bearbeitung Rundmaterial. Feilen oder Fräsen einer 2 mm > Welle zu einem Sechskant. Ist für den Prototyp möglich, darüber hinaus > aber wahrscheinlich schon zu viel an Aufwand/Kosten. > > *) M2 Schraube. Diese Idee gefällt mir wirklich gut, da es im Idealfall > überhaupt keine mechanische Bearbeitung erfordert. Das muss ich testen > und mir im nächsten Schritt Gedanken über den Drehknopf machen. Alles Murks. Weil die Verbindung Welle-zu-Encoder nicht dauerhaft stabil ist. Deine Konstruktion solltest Du mal neu machen, damit solche Bastel-Lösungen (und damit eklatante Schwachstellen für ein "Produkt") nicht nötig werden. Blackbird
Thomas B. schrieb: > Allerdings konnte ich bisher keine Hex/Sechskantstäbe finden > die zu dieser doch recht kleinen Aufnahme (~1.75mm) passen > würde. Sechskant-Stäbe sollte es vermutlich eher in 1,5mm bzw. 2mm Schlüsselweite geben; das wären die nächsten Standardgrößen fpr Innensechskant und die entsprechenden Schlüssel sind ja letztlich auch nur abgewinkelte Hex-Stäbe. Ebenso passen würde z.B. ein Vierkant mit 1,22mm quadratisch bzw. 1,75mm x 1mm rechteckig oder ein 1,75mm Dreikant-Stab. Thomas B. schrieb: > Für den ersten Prototypen wäre der Plan eine 2mm (runde) > Welle aus dem Modellbau zu verwenden und entsprechend zu > bearbeiten. Ein 2mm Sechskant-Schlüssel oder -Bit wäre eventuell praktischer als Prototyp-Ausgangsmaterial, da ist die richtige Form bereits vorhanden und man müßte nurmehr von jeder Seitenfläche 'nen guten mm abtragen. Vermutlich noch einfacher wäre eine 1,5mm Schlüssel mit 1-2 Lagen Tixo, Kapton-Band o.ä. zu umwickeln um ihn etwas dicker zu machen; wahrscheinlich reicht zumindest fürn Prototyp sogar ein schmaler Streifen von 'nem Post-It, die zu übertragenen Kräfte sind ja minimal. Thomas B. schrieb: > Eine Custom Anfertigung schließe ich bei der geringen > Stückzahl auch mal aus Gerade für geringen Stückzahlen wäre das sicher noch recht einfach per 3D-Druck machbar, sowohl für komplette Wellen als auch für kurze Adapterchen aus ein gängigeres Maß. Alternativ könnte man auch einen Adapter professionell fertigen lassen, der dann als Matritze für Gußförmchen dient und für die Teile für die eigentlichen Produkte aus z.B. Epoxy gießen. Thomas B. schrieb: > Hat jemand eine Ahnung wo man solche Wellen bekommt Das würd ich mal den Hersteller des Encoders fragen, schließlich ist ja jeder seiner Kunden auf die eine oder andere Art mit diesem Problem konfrontiert; wenn passende Wellen so ganz und gar unüblich sind, sollte er ja zumindest einen Lieferanten vorschlagen können?! > oder eine Idee wie man das anders lösen Einige spontane Ideen stehen ja ohnehin schon weiter obe; stünde ich vor dieser Aufgabe, mein Plan A wäre vermutlich die nächstdünnere, günstig beschaffbare Standardachse in Hex oder Rund nehmen und diese jeweils mit einem Tröpfchen UV-Kleber (dadurch könnte man ggf. auch noch etwas retten, falls doch mal Kleber danebengehen sollte) am Encoder fixieren.
@Hans: Die kurze Antwort darauf ist Platzbedarf. Die gesamte Platine ist 45mmx45mm, da macht es ein großen Unterschied ob ich einem ~6mmx6mm oder einen über 12mmx12mm Encoder verbaue. Die wirkliche Herausforderung dabei ist aber die Bauhöhe, da nach vorne zwischen Platine und Gehäuse maximal um die 8 mm Platz sind. Ursprünglich hatte ich einen großen Encoder mit Welle geplant der auf einen gestackten Platine dahinter sitzt und somit nur die Welle nach vorne "durchgereicht" wird. Einer der kompakten Encoder könnte direkt auf der Platine sitzen. Möglicherweise sogar auf der innenliegenden Seite der Platine, wodurch ich den Abstand Platine- Gehäuse noch weiter reduzieren könnte. @Lothar J.: Die Intention meiner Anfrage hier war es herauszufinden und zu lernen ob/wie andere dieses Problem gelöst haben (siehe auch die Kommentare mit der Computermaus von DerEinzigeBernd und Hermann Kokoschka). Da ich möglicherweise bei meiner Recherche einfach nur die falschen Bezeichnungen genutzt habe, hätte es auch sein können, dass jemand etwas wie "schau mal bei Hersteller A, der hat passende Wellen für 20ct das Stück mit 50 Stück Mindestabnahmemenge" antwortet. Wie eingangs erwähnt, handelt es sich hierbei im ersten Schritt mal um einen Prototypen. Es gibt gewisse Requirements für die ich versuche schon im ersten Schuss eine möglichst optimale (und qualitativ hochwertige) Lösung zu finden, die dann ausführlich getestet wird. Ich versuche dabei natürlich auch schon für den/die Prototypen eine Lösung zu haben die auch für größere Stückzahlen (mit anderen Möglichkeiten was die Custom Fertigung betrifft) skalieren kann. Stellt sich bei den Tests heraus, dass diese Lösung ein "Murks" ist, habe ich immer noch genug Optionen. Insofern danke für den wertvollen Input.
Bisher wäre ich für 3D-Druck. Hintergrund Sollbruchstelle: eine Sechskantwelle ist evtl. leichter zu tauschen als der eingelötete Drehgeber?
Thomas B. schrieb: > Die gesamte Platine ist 45mmx45mm, da macht es ein großen Unterschied ob > ich einem ~6mmx6mm oder einen über 12mmx12mm Encoder verbaue. Die > wirkliche Herausforderung dabei ist aber die Bauhöhe, da nach vorne > zwischen Platine und Gehäuse maximal um die 8 mm Platz sind. Was soll eigentlich an der Welle drehen? Geht es da um Handbedienung, oder passiert da irgendwas anderes?
Thomas B. schrieb: > Stellt sich bei den Tests heraus, dass diese Lösung ein "Murks" ist, > habe ich immer noch genug Optionen. Insofern danke für den wertvollen > Input. Naja, mein "Input" war der indirekte Hinweis, vor der Realisierung die Konstruktion bis zum Ende fertig zu stellen. Sieh mir meine direkte Antwort nach, ich habe Gerätekonstruktion gelernt und die Dozenten hätten mir sowas um "die Ohren gehauen". Wenn es noch Prototypen sind und sich keine rechte Vorstellung vom Endergebnis einstellen mag, kann man mehrere Varianten bauen und testen. Aber eine halbfertige Lösung planen und bauen und dann erst um Hilfe bitten, ginge gegen meine Ehre als Entwickler. Deshalb meine spröde Antwort. Blackbird
@DerEinzigeBernd: An die Welle soll ein kleiner Drehknopf, der für den Prototypen definitiv 3d gedruckt wird. Bei normaler Nutzung wird der Drehknopf zudem nur selten verwendet werden, er erlaubt die Anpassung eines wichtigen, aber sich selten ändernden Parameters. @Blackbird Ich gebe dir ja grundsätzlich auch recht, dass die vorgeschlagen Lösungen eine Tendenz zum "Basteln" haben. Und auch ich würde lieber eine dafür passende Welle verwenden. Genau aus dem Grund habe ich auch die Frage hier im Forum gestellt. Aber mit dem ersten Prototypen soll mal die komplette Elektronik, das Placement der verschiedenen Anschlüsse, das Bedienkonzept usw. geprüft werden. Da die Kosten für die Elektronik sich im Rahmen halten, versuche ich hier in einem iterativen Ansatz ein "optimales" Resultat zu erzielen, d.h. ich gehe stark von mindestens einer weiteren Revision aus. Wahrscheinlich hab ich deine Antwort nur etwas falsch in Richtung "lass es besser gleich bleiben" aufgefasst, deswegen auch mein schnippisches Schlusskommentar, sorry dafür. Ich habe jetzt möglicherweise im privaten Umfeld einen Zugang zu einer kleinen Drehmaschine mit Fräsaufsatz (scheint für den Modellbaubereich gedacht zu sein). Muss mir aber erst anschauen ob man damit in das Rundmaterial einen Sechskant bekommt, da hab ich zu wenig Ahnung davon (mit Drehmaschine kann ich umgehen, der Fräsaufsatz ist neu für mich).
Brainstorm Wenn diese Welle den Drehknopf halten soll braucht es einen zweiten (sauber fluchtenden) Lagerpunkt, ansonsten wird das Konstrukt durch Hebelwirkung sehr leicht zerstört. Rundmaterial: Fahrradspeichen? Sechskant: Schleifen --- oder Hämmern --- Schmieden? Thomas B. schrieb: > Bei normaler Nutzung wird der > Drehknopf zudem nur selten verwendet werden, er erlaubt die Anpassung > eines wichtigen, aber sich selten ändernden Parameters. Robuster: Taster für "up" und "down" /Brainstorm
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