Ich habe mal eine hypothetische Frage wegen meiner Pläne zum Bau eines PV-Speichersystems. Dafür sammle ich gerade 16850er Rundzellen und irgendwann wird sich die Frage stellen, wie man die am besten zu 13 oder 14 Blöcken zusammenfasst. Da die einzelne Zelle in so einem Verbund kaum Strom abbekommt (der teilt sich über alle parallelen Zellen auf) ist mir die Idee gekommen, daß man die Zellen evtl. nicht verlötet, sondern mit kurzen Federn zwischen die Kontakte drückt. Also auf einer Seite ein Blech mit entsprechenden leichten "Beulen", auf denen ein Kontakt aufliegt und auf der anderen Seite ein Blech mit punktgeschweißten Federkontakten, das Ganze in einem Zellenhalter zu einem Block zusammengeschraubt. Das ist nichts für die industrielle Fertigung, aber bei einem Selbstbau evtl. praktisch, da man einzelne Zellen schnell tauschen könnte wenn nötig. Daher mal eine kurze Frage und ich hoffe der Marktplatz ist das richtige Forum dafür bzw. hier weiß es am ehesten jemand: Wenn ich nun sagen wir 2000 Stahlfedern brauche, etwas kürzer als die eines Kugelschreibers, aber vielleicht geringfügig höherer Durchmesser... Wo bekomme ich sowas her und was würde das kosten? Das müsste doch ein ähnliches Massenprodukt sein wie Nägel oder Schrauben und in hohen Stückzahlen entsprechend billig, oder irre ich mich da? Danke und schönen Sonntag!
Unabhängig davon ob ich das eine sinnvolle Idee halte: Keystone 211: 5,2Cent/Stück bei 2500Stk. (Digikey zzgl. Steuern)
Verzinktes Stahl lässt sich besser löten. Hier gibt es elektroverzinkte Federn: https://www.sodemann-federn.de/faq/druckfedern
Federn sind Normteile. Wer dafuer
> 5,2Cent/Stück
zahlt, ist selber schuld.
Aber ich glaube nicht, dass man alleine mit Federn eine
langzeitstabil gute oder sehr gute Kontaktierung erreicht.
Auch wenn man sie beim Einsetzen unter Federspannung noch
einmal dreht umd Oxidschichten zu entfernen.
Und bei den Stroemen kann es bei Kontaktproblemen dann zu
Hotspots kommen und das Ganze fackelt dann ab.
Dann kann man doch gleich fertige Zellenhalter nehmen, die müsste es bei Alibaba günstig geben. Die liefern in den kompletten Powerbank Modulen 3A ohne Probleme und haben sehr kräftige Federn.
Es braucht gar keine hohen Ströme. Es genügt ein einziger Wackelkontakt, der sich vornehmlich bei hohen Spannungsunterschieden schließt, wobei Zellen mit stark unterschiedlicher Ladung parallel geschaltet werden. Es hat schon seinen Grund, warum sowas bisher nicht gemacht wird. Davon mal abgesehen, sind Federkontakte eine Wissenschaft für sich. Es gibt nämlich so gut wie kein Material, das ordentlich federt, aber gleichzeitig einen niedrigen Widerstand hat. Jaja, Kupfer-Beryllium, aber das ist auch nicht das Wahre. Es gibt aus dem Grund sogar Stahlfedern mit innenliegender Kupferlitze. Ähnlich kennt man es ja auch z.B. bei Kohlen von E-Motoren. Ein Federkontakt darf nicht Unmengen an Material enthalten, sonst ist die Federkraft zu stark. Und er muss ordentlich Länge haben, so daß ein nennenswerter Federbereich entsteht. Beides wirkt sich negativ auf den Widerstand aus. Dazu noch Oxydationsprobleme bei z.B. Berylliumbronze, oder gar Federstahl... Genau aus solchen Gründen kennt wohl jeder die geschmolzenen Federn bei China-Akkuhalterungen. Sicher, es gibt wie immer teures Spezialzeug, das besser ist. Aber das generelle Problem besteht, und Stahlfedern aus dem Bastelbereich sind unter Garantie nur eine Schnapsidee.
Ich glaub nicht, daß davon so schnell etwas abfackelt, ich rechne derzeit mit etwa 100 Zellen parallel und 3kW maximaler Leistung. Beim Laden möglicherweise mehr, hängt davon ab wie groß die PV am Ende tatsächlich ist. Sagen wir 5kW real falls ich mehr als 3kWp schaffen solle, dann sind das bei 48V etwa 100A, macht 1A pro Zelle (oder weniger bei mehr Zellen) Ist das zuviel für eine Lösung mit einer kurzen Feder? Kontaktprobleme wären natürlich doof weil das hieße Neuaufbau der ganzen Mechanik mit Angleichung aller Zellen. Das wäre schon nervig, wenn man das einmal machen muss, reicht das eigentlich. Damit nichts abfackelt bin ich gerade am Bau eines vergleichsweise komplexen BMS oder besser BMMS (Battery Management and Monitoring System) und das sollte Abweichungen in den Blöcken erkennen können bevor irgendwas heiß wird. Also ich gebe mir ehrlich Mühe, daß nichts abfackelt, ich nehme die Akkus nicht so auf die leichte Schulter wie andere Bastler das machen. Falls jemand eine bessere Idee hat, die ohne Herumlöten an jeder einzelnen Zelle auskommt, wäre ich auch für Verbesserungsvorschläge offen. Der Grundgedanke ist nicht die Vermeidung der Arbeit, 13 oder 14mal 100 Zellen einander zu löten, sondern der Wärmeeintrag in die Zellen, den die nicht so besonders toll finden und die Frage was macht man wenn mit einem Block Probleme auftreten. Wie kommt man dann möglichst leicht an die Zellen dran, wie kann man sie evtl. alle voneinander trennen und Messungen machen.
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Ben B. schrieb: > Falls jemand eine bessere Idee hat, die ohne Herumlöten an jeder > einzelnen Zelle auskommt, wäre ich auch für Verbesserungsvorschläge > offen. Die anderen paar Hunderttausende, die sich solch einen Akku schon mal gebaut haben, haben geschweißt. Und all die Zillionen industriell gefertigter Akkus sind auch geschweißt. Da könnte man schon auf eine Idee kommen, die in etwa so lautet: warum unbedingt was völlig abstrus anderes ausprobieren? Oliver
J. S. schrieb: > Vielleicht weil in der Massenproduktion jeder Cent gespart wird? Könnte sein. Dann sollte es aber Premium-Produkte geben, die sich den Mehrpreis vergolden lassen. Gibt es nicht? Dann wird der Grund wohl ein anderer sein. Zuverlässigkeit zum Beispiel.
Hallo Ben B., Deine Drahtfedern benötigen vielleicht einen viel zu großen Querschnitt um die Zellen anzupressen. Das bedeutet aber auch, dass Deine Drahtfedern viel zu viel Strom durchlassen, oder? Wie sicherst Du denn eine Zellgruppe gegen den Kurzschluss einer einzigen Zelle ab?
es müssen ja keine Spiralfedern sein, diese Zellenhalter sehen fast alle so aus: https://de.aliexpress.com/item/32813961899.html?spm=a2g0o.detail.1000023.8.5e5f7d8bKTBUup&gatewayAdapt=glo2deu 1€ pro 4 Zellen, das spart man sich in großen Packs natürlich gerne ein. Auch wenn es im Einkauf nochmal weniger kostet.
Ben B. schrieb: > Ist das zuviel für eine Lösung mit einer kurzen Feder? Das ist zumindest eine Menge. Viele Batteriehalter halten so viel nicht aus. Und man baut Zellen mit niedrigem Innenwiderstand, die Feder wird ein mehrfaches des Innenwiderstandes der Zelle beitragen. Aber die Grundidee, die Schrott-Akkus nicht zu verschweissen/löten sondern in Batteriehalter zu packen hat was, sie erleichtert das Auswechseln schlecht gewordener sogar in Betrieb, und der zusätzliche Widerstand des Federdrahtes erlaubt eine Strommessung pro Zelle. Zudem, wenn eine Zelle mit Kurzschluss ausfällt, wirkt der Draht als Sicherung, glüht auf, verliert an Spannkraft, die Zelle wird abgetrennt. Bloss wie erfährt man, welche Zelle man auswechseln sollte ? Da muss ein super-aufwändiges BMS her, das Strom und Spannung jeder der 2000 Zellen einzeln misst. Bei dessen Kosten interessiert dich nicht mehr, was der Federdraht kostet, da willst du eine GUTE Feder, die zudem definierten Widerstand und 2 Anschlussdrähte hat Ja, man könnte auch reihum jede Zelle rausnehmen, in einen Akkutester stecken und wieder einbauen, bei 5 Zellen pro Tag die man so überprüft ist man in 400 Tagen ein mal durch und fängt wieder von vorne an.
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Also das Punktschweißen hat durchaus seine Vorteile, industriell sowieso weil es die schnellste Lösung ist und von einer vergleichsweise einfachen Maschine erledigt werden kann. Der Nachteil ist aber, daß man das Ganze nur noch schwer wieder auseinander bekommt. Das weiß jeder, der schon mal so ein Akkupack zerlegt hat, man muss sich echt Mühe geben, daß die Zellen das überstehen und ggf. hinterher noch die Schweißpunkte abschleifen wenn sie stören. Das ist was für einmal zusammen und nie wieder auseinander, wenn kaputt, dann nicht reparieren. Das ist aber nicht mein Ziel, ich hätte die Blöcke gerne zerlegbar falls Probleme auftreten und einzelne Zellen getauscht werden müssen. Absicherung der Zellen... jede einzelne Zelle absichern wird schwierig und löst evtl. nicht alle Probleme. Klar könnte man jetzt irgendwelche Platinen bauen, vielleicht mit Federkontakten oder auch zum Löten und dort eine 1A-Sicherung für jede Zelle draufpacken, aber das ist mega Aufwand und teuer. Viele Bastler versuchen etwas in der Richtung, daß die relativ dicke Anschlussdrähe auf die Blöcke legen und die Zellen an einem Pol mit einem sehr dünnen Draht mit diesen verlöten. Das Problem dabei, die Sicherung muss im Ernstfall bei nur 3V sicher auslösen und darf nicht lange vor sich hin glühen. Ich bin skeptisch, ob man das mit einfachem dünnen Draht erreicht oder ob diese Maßnahme nicht einfach untauglich ist. Worüber ich ernsthafter nachgedacht habe war, die Zellen z.B. in 10er Reihen zu bündeln, bei 100 Zellen pro Block hätte man dann 10 dieser Reihen in einem Block und diese Reihen mit 10..12A abzusichern. Dann bleiben aber trotzdem immer 10 Zellen miteinander verbunden und ich weiß nicht ob es dann noch was bringt oder ob die Maßnahme dadurch genauso untauglich wird wie nicht durchbrennende dünne Drähte. Ich habe sowas auch noch nie irgendwo gesehen, kein industrieller Anbieter macht das. Die Zellen sind gemäß ihren Datenblättern auch sehr robust, wenn man sich mal diese UL1642-Tests anschaut. Da steht überall, daß sie bei einiger Misshandlung wie 250% Entladung über 0,1Ohm nicht brennen und nicht explodieren, auch nicht bei 3fachem Ladestrom bei 4,2V für 7 Stunden. Auch nicht wenn sie mit 5°C pro Minute auf 130°C erhitzt und für 10 Minuten so heiß gehalten werden. Bis dahin sollte das BMS lange abgeschaltet haben.
Nachtrag @Michael B.: Im Betrieb auswechseln ist gar nicht erforderlich, dafür kann man das Ganze ruhig auftrennen. Das BMMS wo ich gerade dransitze soll jeden einzelnen Block überwachen können. Also Spannung des Blocks logischerweise, Balancing und 2..3 Temperaturfühler. Dafür brauche ich auch eine recht kompakte Anordnung der Zellen im Block, sonst misst sich die Temperatur schwieriger. Wenn in einem Block etwas langsam schiefgeht, heißt eine Zelle fängt langsam an, Strom zu verbrauchen oder ein Block verliert gegenüber den anderen viel schneller an Kapazität, dann wird das im Balancing auffallen. Ein schwacher Block taucht während der Entladung im Balancing gar nicht mehr auf (weil alle anderen Blöcke an diesen angeglichen werden müssen) und während der Ladung ständig (weil er am schnellsten voll ist und der Ladestrom abgeregelt werden muss obwohl alle anderen noch freie Kapazität bieten würden). Dafür muss man nun entweder brauchbare Limits festlegen, z.B. Abregeln des Ladestromes sobald ein Block 4,1V erreicht, während der Schnitt über alle anderen Blöcke erst z.B. bei 3,9..4,0V herumdümpelt oder man muss statistische Kurven mitloggen und prüfen, ob sich ein Block immer weiter von den anderen entfernt. Dann wüsste man mit diesem Block stimmt irgendwas nicht. Wenn man auf diese Weise einen "faulen" Block findet, dann muss der halt raus, zerlegt werden und für einen Bastler bleibt nichts anderes übrig als mehr oder weniger alle Zellen zu prüfen, aus denen der Block besteht. Außer man findet eine z.B. eine deutlich wärmere Zelle mit einer Wärmebildkamera oder so, dann könnte man diese einzeln tauschen und nochmal versuchen. Das waren zumindest meine Ideen zu dem Thema. Edit: Was mir dazu noch gerade einfällt, wenn die Kapazität der Blöcke irgendwann stark wegläuft, wegen normaler Alterung oder was auch immer (aber eben ohne Defekt), schnappt man sich den stärksten und den schwächsten Block, würfelt die Zellen neu durcheinander und baut das wieder ein - dann hätte man zwei Blöcke, die hinterher wieder im Mittelfeld liegen müssten.
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Michael B. schrieb: > Ja, man könnte auch reihum jede Zelle rausnehmen, in einen Akkutester > stecken und wieder einbauen, Ich verwende viele 1865-Zellen. Dazu verwende ich massenhaft Akkupacks mit jeweils 4*4 Zellen also 14 V 12 Ah. Um die einzelnen Zellen zu testen schaue ich die mit einer Wärmekamera an - siehe Bild. Faule Zellen (hoher Innenwiderstand) werden durch neue ersetzt. Am heissten (rot) sind die Sicherungen. Somit spare ich den Test der einzelnen Zellen.
@Joachim Was soll so ein dummer Kommentar? Natürlich weiß ichs nicht. Weißt Du es denn besser? Nöö. Ich kann nur versuchen, es bestmöglich einzuschätzen und gegen Szenarien abzusichern, die hinreichend wahrscheinlich sind.
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Ben B. schrieb: > @Joachim > Was soll so ein dummer Kommentar? ist der dumm? viele User haben dir fundiert davor geantwortet und du glaubst es nicht, weißt es aber auch nicht besser. Es passt dir nicht in den Kram und du willst deine Idee aber verteidigen ohne Wissen.
Ich weiss jetzt nicht, was rundmagnete für nen Widerstand haben. Bei z.B. 8mm Durchmesser und 4mm Höhe wird der nicht sonderlich hoch sein. (Jedenfalls weniger wie ne Feder mit 1mmDurchmesser und 10 cm Länge) Aber du könntest ja die zum kontaktieren nehmen. Eine Anschlussfahne draufpunkten und dann nur mehr mit AMP-Flachstecker weiterleiten. Oder jede andere denkbare Art an Steckverbinder, die Flachstecker gibts halt in jedem Baumarkt oder KFZ Laden.
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Das obige Wärmebild hatte ich diesem Pack aufgenommen. Die 9-polige Buchse brauche ich zum balanzieren mit einem externen Balanzer.
Uli S. schrieb: > Widerstand haben. Bei z.B. 8mm Durchmesser und 4mm Höhe wird der nicht > sonderlich hoch sein. > Aber du könntest ja die zum kontaktieren nehmen. Eine Anschlussfahne > draufpunkten und dann nur mehr mit AMP-Flachstecker weiterleiten Hast du das JEMALS ausprobiert ? Offenkundig nicht. Magnete sind entweder aus nichtleitendem Ferrit oder schlecht leitendem Neodymgemisch das nur hauchdünn galvanisch vernickelt ist als Korrosionsschutz. Da kann man nichts dranpunkten, und der Flachstecker würde mit dem Nickel wegbrechen. Da helfen auch die 0.02mOhm des Magneten statt den 80mOhm der Batteriefeder nicht weiter..
Ich meine hier im Forum ueber ein gelasertes Blech zur Anbindung mehrerer parallelgeschalteter Batterien gelesen zu haben. Allerding wohl verschweisst. Schmale Stege waren dann die Sicherung. (Patentiert?) Vielleicht waere soetwas auch federnd denkbar, also spiralig lasern und als Kontaktfedern herausdruecken.
Über sowas hatte ich nachgedacht (Blechstreifen nehmen, U-förmig
durchstanzen und die entstandene Zunge hochbiegen) aber da hatte ich mir
mehr Sorgen mit der Andruckkraft gemacht als bei echten Federn. Zum
einen muss ich das irgendwie fixiert kriegen, zum anderen darf das Blech
zugute der Andruckkraft nicht so dick sein, daß man es mit
Heimwerker-Mitteln nicht mehr gestanzt bekommt.
> Thomas R.
Schicke Aufnahme, werden die beiden auffälligen Zellen durch die
Sicherungen mit erwärmt oder sind die wirklich auffällig?
Solche Batteriehalter werden für meine Anwendung wahrscheinlich
untauglich sein, weil zu klobig. Ich muss noch irgend einen Halter
konstruieren - oder ich bezahl wen dafür, der mit einem CAD-Programm
fitter ist als ich - wo man alle Zellen eines Blocks in Röhren und zwei
Temperatursensoren einschieben kann und anschließend Kontaktplatten
aufschrauben.
Oder falls man 10er Batteriehalter nehmen würde, dann bräuchte man bei
100 Zellen pro Block 10 Stück pro Block, 130 oder 140 Stück für das
ganze Projekt. Das könnte teuer werden.
Uwe S. schrieb: > Es gibt nämlich so gut wie kein Material, das ordentlich federt, aber > gleichzeitig einen niedrigen Widerstand hat. Warum muss denn der Strom durch die Feder gehen? Kontakt und Kabel brauchen nicht zu federn. Der Kontakt muss nur durch eine Feder angedrückt werden. Zur sicheren mechanischen Verbindung zwischen Feder und Kontakt könnte man sich sicher etwas Schickes 3D-drucken.
Np R. schrieb: > Uwe S. schrieb: >> Es gibt nämlich so gut wie kein Material, das ordentlich federt, aber >> gleichzeitig einen niedrigen Widerstand hat. > > Warum muss denn der Strom durch die Feder gehen? > Kontakt und Kabel brauchen nicht zu federn. Der Kontakt muss nur durch > eine Feder angedrückt werden. Zur sicheren mechanischen Verbindung > zwischen Feder und Kontakt könnte man sich sicher etwas Schickes > 3D-drucken. Man könnte vieles, muß das aber dann zigtausend Mal herstellen. So ein Akku hat viele Zellen. Und schon wird’s unlustig. Olive
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Ben B. schrieb: >> Thomas R. > Schicke Aufnahme, werden die beiden auffälligen Zellen durch die > Sicherungen mit erwärmt oder sind die wirklich auffällig? Du bist im Recht. Zunächst habe ich die 5 A-Sicherung gegen einen dicken Draht getauscht, aber der Sicherungshalter hat auch einen Widerstand. Dann habe ich zwei kalte Zellen gegen "Sicherungsnahen" Zellen getauscht und das zeigt daß die Sicherungshalter die Zellen zu sehr erwärmt. Dann habe ich eine andere, verbrauchte Zelle, gegen eine gute Zelle getauscht und da wird die alte Zelle viel wärmer als alle anderen. Das kommt wohl vom erhöhten Innenwiderstand der alten Zelle. Auf dem Wärmebild ist die alte Zelle weiss und ist unten auf dem Wärmebild. Wenn du 1000 Zellen verwenden willst rentiert sich eine Wärmekamera, ich verwendete eine UNI-T UTi712S für 200 €, also nur ein Bruchteil einer Flir-Kamera. Dann könntest due auch Kontaktprobleme erkennen.
Hallo Ben B., schau' Dir einfach mal die Tesla-Auto- bzw. Akkuzerleger auf Youtube an, wie die die 18650-Zellen kontaktieren.
Oliver S. schrieb: > Man könnte vieles, muß das aber dann zigtausend Mal herstellen. Wer will das zigtausend Mal herstellen? Ben B. schrieb: > ich rechne derzeit mit etwa 100 Zellen parallel
Schlimmstenfalls muss ich das dann zusammenlöten... ist dann halt so.
Ben B. schrieb: > Schlimmstenfalls muss ich das dann zusammenlöten... ist dann halt so. Na dann löte mal fest, du Experte.
Keine Sorge, schaffe ich schon wenn's sein muss. Hast Dein Stahllineal schon gefunden? Nichts Sinnvolles zu tun damit? Dein erstes Posting in diesem Thread und dann nur so 'ne Knallschote. Muss das sein?
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Ben B. schrieb: > Ich habe mal eine hypothetische Frage > sammle ich gerade 16850er Rundzellen Im Notebook sind 18650-er, die Größe 16850 ist mir unbekannt. > Wenn ich nun sagen wir 2000 Stahlfedern brauche, etwas kürzer als die > eines Kugelschreibers, aber vielleicht geringfügig höherer > Durchmesser... Wo bekomme ich sowas her und was würde das kosten? Uwe S. schrieb: > nur eine Schnapsidee. Vermutlich. Wer nämlich 16850 Rundzellen sammelt, kann auch hypothetisch 2000 Luftkugelschreiber sammeln und Federn einzeln zum Hirngespinnst biegen.
Und noch einer mit 'nem Rohrkrepierer. Bist Du Falks Bruder? Was soll
das, könnt ihr mir bitte mal erklären, wer euch genötigt hat, in diesem
Thread zu schreiben, wenn ihr sowieso nichts Konstruktives dazu
beitragen wollt?
> Im Notebook sind 18650-er, die Größe 16850 ist mir unbekannt.
Tatsache, da kann ich Dir gerade nicht mal sagen ob ich's nicht besser
wusste ohne nachzuschauen oder ob ich mich vertippt habe. Aber ich finde
es bemerkenswert, daß Du trotz Deiner Abneigung genau weißt, was ich
gemeint habe. Respekt, das muss 'ne Menge Überwindung gekostet haben!
Braucht noch jemand 'ne Delle in seinem Heiligenschein? Dann bitte
nachher tagsüber melden, ich möchte jetzt schlafen.
Np R. schrieb: > Oliver S. schrieb: >> Man könnte vieles, muß das aber dann zigtausend Mal herstellen. > Wer will das zigtausend Mal herstellen? > > Ben B. schrieb: >> ich rechne derzeit mit etwa 100 Zellen parallel Dann werden es halt nur 1600 Zellen, oder so. Immer noch ausreichend viele. Oliver
Ich habe einen Arbeitskollegen, der sich sowas gebaut hat und laut dem werden viele Zellen erst einmal parallel mit einer dicken Schiene verbunden. Und zwar jeder Akku einzeln mit sog. Sicherungsdraht. Dieser Draht soll bei >2A eine defekte Zelle dann vom Rest trennen. Diese parallelen Blöcke (ich meine es waren 100P) werden dann in Reihe geschaltet. Beim Kollegen sind aktuell ca. 2000 18650 verbaut.
Oliver S. schrieb: > Dann werden es halt nur 1600 Zellen, oder so. Immer noch ausreichend > viele. Ja, natürlich sind das viele. Viele, die man einzeln in die Hand nehmen und auf irgendeine Art und Weise verbauen muss. Die Frage ist doch, ob der 3D-Druck von 1600 identischen Kleinteilen die Arbeit mehr erleichtert als er zusätzliche Arbeit macht (die man ja sogar outsourcen könnte). Jedenfalls sehe ich nicht, warum Federn nicht möglich sein sollten oder warum deren Widerstand eine Rolle spielt, insbesondere wenn die Alternative zu 1600 Federn und Plastik-Clipsen in 1600mal löten besteht. Offensichtlich hat der TE ja einen gewissen Aufwand akzeptiert und einkalkuliert. Die Frage hier im Forum dient doch wohl nur dazu, diesen Aufwand zu minimieren. OK, ich versteh' schon: Am meisten Arbeit spart man dem TE, wenn man nach alter Forum-Sitte den Thread und das Projekt torpediert. Die destruktiven Beiträge sind also gar nicht so destruktiv sondern purer Altruismus.
Np R. schrieb: > wenn die Alternative zu 1600 Federn und Plastik-Clipsen in 1600mal löten > besteht. Na ja, 3200 mal löten musst du trotzdem, Kabel an Feder und Kabel an Kontaktblech. Es lohnt sich die Anschaffung eines Bazzeriekontakt Punktschweissgeräts https://de.aliexpress.com/item/32850165563.html
Prinzipiell ja, aber nicht den Typ, ich hab mich nach längeren Recherchen für das Modell 708A aus demselben Stall entschieden. Laut diverser Duröhre Filme liefert das den höchsten Strom. Wobei ich das mangels inrush Zangenampmeter nicht nachvollziehen kann. Der Lötkolben der mit dabei ist, ist zwar nicht nötig, aber ne nette Dreingabe, die man ja grade beim Akku konfektionieren auch ganz gut gebrauchen kann. Denselben Schweisser gibts auch mit Digitalanzeige der Einstellung mit D am Ende, ich finde die zusätzlichen Kosten dafür aber unnötig. Aber Achtung, eine gewöhnliche 16A Sicherung fliegt dabei recht zuverlässig. Die müsste man gegen eine träge austauschen. K oder wie die heisst.
Uli S. schrieb: > Achtung, eine gewöhnliche 16A > Sicherung fliegt dabei recht zuverlässig. Die müsste man gegen eine > träge austauschen. K oder wie die heisst. Oder einfach den billige Relais in der Kiste gegen ein gescheites Trafoschaltrelais ersetzen. Das kostet halt gut die Hälfte oder mehr als das Ding selber.
Ben B. schrieb: > Sagen wir 5kW real falls ich mehr als 3kWp schaffen > solle, dann sind das bei 48V etwa 100A, macht 1A pro Zelle Dann lass doch mal 1000mA über eine Feder Deiner Wahl laufen und schau wie warm die wird.
Hier hat sich jemand was in der Art gebaut: https://www.photovoltaikforum.com/thread/114773-eigenbau-eines-liion-speichers-mit-5kwh-nutzbarer-energie/?pageNo=1 Interessantes Konzept, wie ich finde
Bernd K. schrieb: > Hier hat sich jemand was in der Art gebaut: > https://www.photovoltaikforum.com/thread/114773-eigenbau-eines-liion-speichers-mit-5kwh-nutzbarer-energie/?pageNo=1 Der Akku auf den ersten Seiten dort ist aber genau nicht das, was der TO will, sondern wie hunderte ähnliche punktgeschweißt. Oliver
> Die destruktiven Beiträge sind also gar nicht > so destruktiv sondern purer Altruismus. Wahrscheinlich die Rache für die 1600 Altruisten, die ich GTA V schon abgeschlachtet habe. Falls das reicht, können auch mehr gewesen sein. > Dann lass doch mal 1000mA über eine Feder > Deiner Wahl laufen und schau wie warm die wird. Die Idee ist eigentlich gar nicht mal schlecht. Mal sehen ob ich eine finde, die ungefähr meinen Vorstellungen entspricht. > Na ja, 3200 mal löten musst du trotzdem, Kabel > an Feder und Kabel an Kontaktblech. Der größte Aufwand wären die Federn auf den Kontakt-Streifen. Ansonsten hatte ich das so gedacht, daß man wenn man 10er oder 15er Reihen baut, zumindest eine Seite mit Kontaktstreifen versehen kann, was den Lötaufwand um die Hälfte reduzieren würde.
Michael B. schrieb: > Na ja, 3200 mal löten musst du trotzdem, Kabel an Feder und Kabel an > Kontaktblech. Nein. "Nur" 3200 Mal Kabel an Kontakt. Der Gedanke war ja gerade, die Feder nur wegen der mechanischen Eigenschaft "federt" zu verwenden. Ein runder Deckel mit einer Aussparung für das Kontaktblech, Kontaktblech einschieben, Deckel auf Feder setzen, Akku rein, fertig. Natürlich braucht das ein Gehäuse, damit die Feder nicht zur Seite ausbüxt. Aber ein Gehäuse braucht's wohl sowieso.
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