Hi,
ich wollte hier nochmal ein Thema ansprechen, was wahrscheinlich schon
so Manchen beschätigt hat: das Herstellen von mehr oder weniger recht
einfachen Kunststoffteilen für Kleinserien in einer Größenordnung, dass
sich Spritzguss nich lohnt.
Nun habe ich gelesen, dass sich auch mit Vakuumguss gute Qualitäten
erreichen lassen.
- Prototypen herstellen (lassen)
- Silikonkautschukform
- In Vakuumkammer mit entsprechendem Harz etc befüllen
Leider halten diese Formen aber nur wenige Stück des herzustellenden
Teils weit ...
Ist es prinzipiell denkbar, vorrausgesetzt man hat selber die
Möglichkeit entsprechende Formen aus Alu herzustellen, diese in
Verbindung mit dem Vakuumgießverfahren anzuwenden ?
Oder hat jemand noch weitere Anregungen, die man mittels kostengünstig
zu kaufender / selbst zu bauender Maschinen sowie Formen anwenden kann,
um Teile in Stückzahlen zwischen 100 und 500 herzustellen ?
Was spricht dagegen, eine klappbare Form aus Alu zu fräsen, die du dann
selbst ausgießt oder von mir aus auch ein Vakkuum drauf ziehst?
Ist halt sehr aufwendig das ganze, funktionieren würde es aber schon.
Ohne Nachbearbeiten des Teils wirst du aber kaum auskommen, zumindest,
wenn das für den Nutzer "sichtbar" ist.
>Was spricht dagegen, eine klappbare Form aus Alu zu fräsen, die du dann>selbst ausgießt ...
Weiß ich nicht. Wird bei den konkreten Verfahren von Firmen nur so nicht
angegeben, deshalb frage ich ja, ob es da einen Haken bei Formen aus
anderen Materialien als Silikonkautschuk gibt.
>Ohne Nachbearbeiten des Teils wirst du aber kaum auskommen, zumindest,>wenn das für den Nutzer "sichtbar" ist.
Die Ergebnisse, jedenfalls die, die man mit Silikon-Kautschuk-Formen
erzielt, sind laut Aussage diverser Firmen im Internet für Laien von
Spritzgussteilen kaum bis gar nicht zu unterscheiden.
Gegen das selber Form machen und "einfach" ausgießen spricht eine
Kleinigkeit: Die Viskosität von Kunststoff. Die meisten Kunststoffe sind
auch im geschmolzenen Zustand nur mit sehr hohem Druck zu verarbeiten
(teilweise mehrere Hundert Bar).
Dazu kommt das Problem, dass (vor allem kleine) Kunststoffobjekte
schnell auskühlen, zwischen erhitzen und Ende des Gussvorganges dürfen
unter Umständen nur Sekunden liegen.
Was aber möglich wäre: Keine Thermoplaste nehmen, sondern Duroplaste
(Beispiele: Bauschaum, Epoxid-Harz). Ich weiss zwar nicht, wie man die
als Privatmann leicht beziehen kann, aber einen Vorteil gibt es: Diese
Kunststoffe werden bei einer Reaktion vernetzt und sind dann auch nicht
mehr einschmelzbar. Lässt man diese Reaktion in der Form ablaufen, kann
man diese unter umständen leichter verarbeiten.
Wer Kunststoff in Formen verarbeiten will sollte sich mal mit folgenden
Themen beschäftigen: Wandstärken (-Unterschiede), Auszugsschräge,
Auswerfen, Position des Angusses, Probleme beim auftrennen des
Gußsstromes, Luftabfuhr beim Guss, Schwindung, Gleichmäßiges auskühlen,
....
Das ist ein eigenes Fachgebiet und gar nicht so simpel wie man auf den
ersten Blick meinen könnte.
Ja sicher Duroplaste. Da wird auch nichts mit Druck gespritzt etc.
lediglich ein Unterdruck in der Kammer erzeugt, um Lufteinschluss zu
vermeiden.
So ein kleines Bild vom Inneren macht eigentlich das wichtigste klar:
http://www.mk-technology.com/system1.html
Nur die hier verwendete Silikonform hält nicht allzu lange, der Schnitt
der Angaben, wie oft man so eine Form verwenden kann, liegt bei etwa
20-25 mal.
Eben.
Man kann Formen von einem Urmodell sehr einfach abnehmen. Mit Glasfaser,
Expoxidharz und einem passenden Oberflächenmaterial. Bei Interesse
gibt's mehr Infos dazu.
In dieser Form kann man dann wieder Teile aus Epoxidharz gießen. Sehe
ich kein Problem drin. Nur trennen muß man die Form, beispielsweise mit
normalem Bonerwachs.
Die Aluform funktioniert auf jeden Fall.
Flugzeuge werden so zum Beispiel gebaut. Aus Epoxidharzen, mit Fasern
verschiedener Art verstärkt.
Rapid Prototyping in Stereolithografie bzw. selektivem Lasersintern wäre
auch was.
Anbieter hierfür sind z. B. http://www.alphaform.de
Kommt eben drauf an, ob du großen Wert auf die Qualität der Sichtflächen
legst, bzw. was das Material meachnisch aushalten soll.
Es gibt von einer amerikanischen Firma Schweißpistolen, die
Kunststoffdrähte verarbeiten und mit Wärme und Pressluft arbeiten. Damit
kann man kleine Spritzgussteile selbst herstellen Das funktioniert sogar
erstaunlich gut (selbst gesehen/gemacht).
Das Teil lag so bei 2000 Euro.
Bei Interesse suche ich das mal raus - ist schon eine Weile her ;-)
Chris
>Kommt eben drauf an, ob du großen Wert auf die Qualität der Sichtflächen>legst, bzw. was das Material meachnisch aushalten soll.
Kommt auf die Anwendungs an, aber ähnliche Eigenschaften wie
verschiedene Thermoplaste sind von Vorteil. Und das gibt es unter den
Duroplasten.
>Es gibt von einer amerikanischen Firma Schweißpistolen, die>Kunststoffdrähte verarbeiten und mit Wärme und Pressluft arbeiten. Damit>kann man kleine Spritzgussteile selbst herstellen Das funktioniert sogar>erstaunlich gut (selbst gesehen/gemacht).>Das Teil lag so bei 2000 Euro.>Bei Interesse suche ich das mal raus - ist schon eine Weile her ;-)
Interesse :o)
wobei ich mir vorstellen kann, dass das mit den Schweißstäben als
Verbrauchmaterial ganz schön teuer wird.
>Uahh, Langweilig!>Steht alles schon hier:>Beitrag "Kunststoff - Klein- bis Grossserie">Das Informationszeitalter hat die Suchfunktion hervorgebracht:>http://www.mikrocontroller.net/search?query=kunststoff>Darwin sagt, wer nicht suchen kann, ist doof!
Ich sehe nicht, dass da schon einmal konkret der Vakuumguss in
Verbindung mit anderen Formmaterialien als Silikon-Kautschuk besprochen
wurde. Troll ...
Ich hab nochmal gekramt:
Das Pistolensystem heisst "Drader Injectiweld". Näheres gibt es bei
www.drader.com
Ist aber wohl etwas teurer geworden.
> Darwin sagt, wer nicht suchen kann, ist doof!
Darwin sagt wohl eher: Thema verfehlt!
Chris
>Das Pistolensystem heisst "Drader Injectiweld". Näheres gibt es bei>www.drader.com
Nettes teil aber wohl doch eher neben der eigentlichen Funktion maximal
für Prototypen geeignet. Und dann der Preis :/
Dafür baut/bekommt man aber ohne Probleme, entsprechend Freizeit
vorrausgesetzt, eine Vakuumkammer sogar mit Differenzdruckverfahren + 2
Wärmeöfen zum Vorheizen, Tempern etc. + eine kleine Fräse umgerüstet auf
CNC.
Denke die Videos 3 und 4 erklären alles:
http://www.mk-technology.com/videos.html
Bleibt eben immer noch die Frage inwiefern das gut mit starren Formen
funktioniert (herauslösen, Tempern)
>Man kann Formen von einem Urmodell sehr einfach abnehmen. Mit Glasfaser,>Expoxidharz und einem passenden Oberflächenmaterial. Bei Interesse>gibt's mehr Infos dazu.
Also nach dem Prinzip, wie KFZ-Zubehörteile in kleineren Mengen
hergestellt werden (GFK) ? Habe das selber schon gemacht, vielleicht ein
bisschen viel Aufwand, da ja nicht gegossen wird sondern mit Matten /
Gewebe belegt und geharzt ...
Kriss wrote:
>>Das Pistolensystem heisst "Drader Injectiweld". Näheres gibt es bei>>www.drader.com>> Nettes teil aber wohl doch eher neben der eigentlichen Funktion maximal> für Prototypen geeignet. Und dann der Preis :/
Umsonst ist der Tod - und der kostet das Leben ;-)
Ja, das ist natürlich nicht für Großserien gedacht. Aber wenn man mal
eben schnell ein Gussteil benötigt, ist das schon eine feine Sache. Und
Kunststoff perfekt verschweissen kann das Ding auch noch :-)
> Dafür baut/bekommt man aber ohne Probleme, entsprechend Freizeit> vorrausgesetzt, eine Vakuumkammer sogar mit Differenzdruckverfahren + 2> Wärmeöfen zum Vorheizen, Tempern etc. + eine kleine Fräse umgerüstet auf> CNC.
Du schreibst es selbst: "Entsprechend Freizeit"
Ich würde mal sagen: "Entsprechend viel Freizeit" :-)
Bis das alles steht und läuft ist man selbst bei 10 Euro Stundensatz
wohl locker über den 3000 Euronen.
Ich glaube, Du unterschätzt die Investitionen in so ein Projekt
deutlich. Alleine schon für "eine kleine Fräse, umgerüstet auf CNC" bist
Du mit deutlich über 1000 Euro dabei - und dann hast Du noch nichts
Vernünftiges.
Ich weiß, wovon ich rede - ich hab mir letztes Jahr eine manuelle Fräse
gebaut. Wenn Du etwas ordentliches haben willst, geht schon dort unter
1000 Euro nix (reine Materialkosten wohlgemerkt!).
Vom Rest fang ich gar nicht erst an ...
Nein, der Drader ist nicht wirklich teuer ... ;-)
Chris
>Ich glaube, Du unterschätzt die Investitionen in so ein Projekt>deutlich. Alleine schon für "eine kleine Fräse, umgerüstet auf CNC" bist>Du mit deutlich über 1000 Euro dabei - und dann hast Du noch nichts>Vernünftiges.>Ich weiß, wovon ich rede - ich hab mir letztes Jahr eine manuelle Fräse>gebaut. Wenn Du etwas ordentliches haben willst, geht schon dort unter>1000 Euro nix (reine Materialkosten wohlgemerkt!).
Naja ich rede da wirklich vom einfachsten Geräten.
HBM-Maschinen BF-16, kleine konstruktive Änderungen, Stepper ankoppeln +
Elektronik ist insgesamt für 600-700 Euro drin (ausgenommen Software).
Ohne Bestellung+Wartezeit, Einarbeitung in die Software sowie Doku
(braucht man ja für sich selber nicht in jedem Fall) etc. ist das auch
an einem Wochenende erledigt.
Ich weiss, das ist ganz und gar nichts Tolles aber um mal eine kleine
Form in Alu zu fräsen, wenn man ein wenig Geduld hat, welche sowieso
noch manuell nachbearbeitet wird (schleifen, polieren), reicht es.
Bei den anderen Sache verhält es sich ähnlich preiswert, wenn man alte
Öfen zu Wärmekammern umbaut und sich nicht davor scheut mal zu
Gebrauchtteilen (z.B. Vakuumpumpe) zu greifen.
Möchte jetzt aber nicht zu sehr vom Thema abkommen.
Übrigens: ich wollte nicht sagen, die etwas über 3000,- Euro
(Vertriebspreis in Holland) wären zu viel für das Gerät, aber wenn man
es nicht im eigentlichen Sinne einsetzt doch schon eine ganz schöne
Summe.
Dazu kommen die sicherlich nicht ganz günstigen Schweißstäbe in
begrenzter Materialsuwahl, so wird das z.B. mit einem individuellen,
günstigen Kleingehäuse mit bestimmten Eigenschaften von sagen wir mal
200 Stück nichts ...
Hi Leute,
also obwohl das Thema hier schon etwas älter ist....
Ich kenne eine Firma, die in Polen für kleines Geld einfache Formen
machen kann, und dann das ganze auch in ganz variabler Stückzahl
produzieren kann. Es funktioniert eigentlich ganz einfach. Man gibt
seine Zeichnung und/oder Entwurf zur Firma, dann wird das ggf. in CAD
gezeichnet.
Als nächstes Erfolg ein Ausdruck auf nem 3D-Drucker, der Ausdruck wird
zurück geschickt, und man kann das dann überprüfen.
Wenn alles geklärt ist, zahlt man den Preis für die Form (bei einfachen
Sachen kaum teurer als 2000€ und für ein paar Cent kann man dann die
Teile wieder abrufen.
Ich denke, dass ist 1000x besser, als selbst mit irgendwelchen Geräten
zu experimentieren.
Ach ja, die Leute in der Firma sprechen natürlich Deutsch und Englisch
;)
Björn Wegener schrieb:> Man gibt seine Zeichnung und/oder Entwurf zur Firma, dann wird das> ggf. in CAD gezeichnet.
Das kostet aber sicher extra.
Da du dort sicher schon was hast machen lassen, kannst du mal Fotos
einstellen, von der Form und von den Spritzgussteilen und den Preis für
diese Form nennen.
Ich meine
Es kommt wohl darauf wie Komplex die Form ist, und wie lange man Zeit
für die Form hat , ob sie Tepmeraturstabil sein soll und dann wie
Stabil.
Und dann tuts auch Heiskleber oder "Dichten und Fugen" oder auch so ein
Kautschuck zum Aufpinseln und wie ein "Frommser" abzuziehen.
und zum Trennen Trenmittel zsp.: für Kunstoffspritzmaschinen das ist nur
ein ganz feines Wachs (ob von Biene ,weiss ich nicht ).
