Forum: Platinen Mechatronika M80


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von M. K. (mkn)


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Daniel D. schrieb:
> Sehr lösungswillig sind die Jungs nicht.

Naja, Du bepöbelst die in jedem sich Dir bietenden Medium.
Was erwartest Du denn?

Alles Scheisse, alles Dreck, absolute Nullchecker, Betrüger und 
Dilletanten, aber dann Support anfragen?
Ich würde Dir an deren Stelle garnicht mehr antworten und meinen Anwalt 
beauftragen zu prüfen, inwieweit man Dich für die krassesten Auswüchse 
in den Foren belangen kann.

Ich glaube Dir ja gerne das das alles Murks ist, aber so kann man eben 
mit Geschäftspartnern nicht umgehen.
Du ebensowenig wie die und wie es in den Wald hineinschalt, so schallt 
es heraus.

Du bietest Deine eigenen Feeder an, zeigts aber auch zugleich das man 
bei Problemen öffentlich durch den Dreck gezogen wird.
Ich denke niemand möchte sich in der Situation wiederfinden das Du einen 
öffentlichen Feldzug quer durch alle Foren ziehst, weil Dir jemand ein 
Leid getan hat.

Vieleicht mal ein wenig runterfahren.

von Daniel D. (danieldx)


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Problem Nummer eins:
ich bin nicht die Wohlfahrt und schmeisse jedem hart verdientes Geld 
hinterher und bekomme dann auch noch Probleme mit unserem Projektablauf. 
Wir benötigen den Automaten für unsere Leiterplatten.

Zweitens:
Die Probleme traten alle nach einem teuren Upgrade auf, wir stehen vor 
der Maschine versuchen unsere Muster zu bestücken und nichts geht. Das 
nicht einmal sondern zum wiederholten male.
Das sind 5stellige Beträge die Mechatronika von uns erhalten hat - 
Gegenleistung Null.

Normale Anfragen werden und wurden von denen sowieso nie richtig 
beantwortet, immer nur irgendwas rundherum. Sie hätten zu jeder Zeit die 
Probleme lösen können - sie haben aber genau überhaupt kein Problem 
richtig gelöst und uns permanent von Anfang an (auch nach dem teuren 
Upgrade) im Regen stehen gelassen.

Sie hätten jeder Zeit ihre Einstellung ändern können, sind aber stolz 
auf ihre Entwicklungen die dann nicht mal richtig funktionieren (siehe 
vorige Beiträge über die Plastik-Tapes die mit billigsten pneumatischen 
China-Feedern keine Probleme bereiten). Neoden Kunden haben diese 
Probleme nicht (wohl andere aber nicht diese).

von Michael K. (mab)


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Hallo M80 Anwender,

mich würde einmal eine realistische Einschätzung der Bestückungsleistung 
interessieren.

Ich gebe mal zwei (halbwegs) Extreme vor:

1. Chipwiderstand, gegurtet, 1 Wert, 0603, keine Ausrichtung nötig
2. BGA Chip 324 Balls, Pitch 0.8mm, Tray, Ausrichtung nötig

Der Hersteller schreibt 3.200-4.000 Bauteile / Stunde. Was ist die 
praktische Erfahrung?

Gruß
Michael

von Daniel D. (danieldx)


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M80 oder MX80?

Wir haben die MX80 die verwendet Servos von Delta wie schon öfters 
erwähnt.

1600 CPH mit Vision on (ausgemessen). Wenn man natürlich nur Bauteile 
neben der Leiterplatte verwendet kommt man wohl auf etwas über 2000 CPH 
(mit Vision on).
Ohne Vision schätze ich könnte 2500-3000 hinkommen (kommt aber auch 
darauf an wie die Motoren eingestellt sind).

Das Vision System funktioniert mit analogem CVBS 25 FPS.
Das Problem ist hierbei die Bildstabilisierung, wenn die Bauteile über 
die Flying Kameras rauschen wird das Bild über einen Xilinx FPGA 
eingefroren, dieser überträgt es dann als CVBS Bild an den PC.
Der Sensor vor dem Xilinx FPGA nimmt die Bilder natürlich deutlich 
schneller auf  bzw. die Shutter Zeiten sind sehr kurz.

Sie haben unser Vision System auch 2016 oder 2017 aktualisiert, mit der 
gleich schlechten Technologie wie vorher.

Praktisch gesehen müsste dort mindestens ein Kamerasystem installiert 
sein mit 60 FPS und mehr, das analoge Gerümpel müsste dort komplett 
raus.

Die Top Kamera der MX80:
https://www.mikrocontroller.net/attachment/434481/mechatronika_mx80_camera.jpg

Ist so eine gepatchte chinesische 10$ Kamera.

Auch benötigt die Maschine für jedes Bauteil Referenz-Bilder, man muss 
also das Bauteil aufheben und über jede Kamera ziehen und Referenzbilder 
machen.
Wir analysieren die Bauteile in unserer Applikation und das funktioniert 
sehr gut (keine Referenzbilder mehr, sondern nur Bauteil-Gruppen die 
mittels OpenCV implementiert wurden):
Beitrag "Re: Mechatronika M80"

Die MX80 ist schon eine Koryphäe dort haben sie im Grunde alles billig 
und falsch gemacht was nur geht. Die Aluminium Konstruktion (vor allem 
die Aufhängung des Portals) ist extrem Temperaturanfällig. Wir haben in 
unserer Applikation mittlerweile eine Option eingebaut das wir den 
Nadelabstand zu den Feederboxen ausmessen und die Aufnahmehöhe der 
Bauteile wird nur noch als Delta zwischen dem Feederbox-Abstand 
weggespeichert. So können wir die Maschine relativ schnell neu 
kalibrieren.

Wie es der Teufel will kam es gestern wieder dazu dass das Portal extrem 
vibriert hat, sie scheinen also einen Bug in der MX80 Firmware zu haben.
Wir haben den Delta Servo Controller nun mit einem Passwort versehen 
damit deren Controller dort nichts mehr ändern kann.

Bevor es mit den negativen Erfahrungen los ging gaben wir Mechatronika 
genug Zeit die Fehler zu beheben. Sie waren aber absolut unkooperativ.

Wir wissen ja dass sie keinen Fehler beheben (geben ihnen aber nach wie 
vor die Chance die Situation eventuell irgendwie in's Reine zu bringen, 
da müssen sie jetzt erst selber mal kreativ werden).

Für einen produktiven Einsatz von 0402 kann ich von der M80/MX80 nur 
abraten (außer man bearbeitet die Maschine wie wir).

0603 ist OK, wenn man sich mit der Maschine länger beschäftigt bekommt 
man ein Auge für diverse Dinge. z.B auf so ziemlich allen Youtube Videos 
werden die Bauteile alle nur so auf die Leiterplatte getackert - sodass 
die Leiterplatte vibriert. Eine ernsthafte Maschine macht so etwas 
nicht.

Diese Maschine benötigt einen vollklimatisierten Raum (wenn ich an 
unseren ehemaligen Bestücker in Berlin mit seiner Juki nachdenke, der 
hatte das Tor während des Tages geöffnet und es war kein Problem. Bei 
der MX80/M80 wäre das in einigen Gegenden nicht möglich.

Für die oben angegebenen Specs würde ich eher Informationen von 
chinesischen Herstellern einholen, und auch mit CL-Feedern (die sind den 
Mechatronika Feedern ja meilenweit überlegen, Umspannen in Sekunden sage 
ich da nur).

Wenn im Jahr 2020 noch jemand verlangt für einen 
Single-Head-Bauteil-Pisser in ein anderes Land zu fliegen um eine 
Schulung zu besuchen vergesst diesen Hersteller sofort. So ein 
Hersteller zockt nur ab.

: Bearbeitet durch User
von Daniel D. (danieldx)


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Meine Frage an Bürovorsteher und Michael, könnt ihr mal die Abdeckung 
von der Kamera auf dem Bestückungskopf abnehmen? Das ist ja nur 
raufgeklipst.

Frage mich ob sie nur uns so eine gepatchte chinesische Kamera 
untergejubelt haben.
https://www.mikrocontroller.net/attachment/434481/mechatronika_mx80_camera.jpg

Wer suche der finde:
https://www.amobbs.com/forum.php?mod=redirect&goto=findpost&ptid=668164&pid=668195 
(datiert 2006)

Gut die verbaute Kamera ist wohl Revision-5 aber viel hat sich da nicht 
getan.

In unserem Upgrade Angebot stand damals:
- new targeting camera with new white illuminator

: Bearbeitet durch User
von Bürovorsteher (Gast)


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Einen Teufel werde ich tun.

von Daniel D. (danieldx)


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Auch gut, unsere Maschine hält derzeit ohnehin für die Tests der neuen 
Software her.

Jetzt gibt's Cross-Selection Support, und Bauteile können direkt im 
Video auf der Leiterplatte ausgewählt werden und selektiv bestückt 
werden.
Die Multiselectoption gibt's für gleiche Bauteil-IDs (jede Rolle hat bei 
uns eine eindeutige ID), gleiche Bauteil-Werte.

Die Auswahl kann per PCB (im Array) oder über alle PCBs (im Array, 
Global Selection) gespannt erfolgen.

Mechatronika hat in ihrer Software überhaupt keinen Multi-Select 
Support, sie wollten es damals auch nicht einbauen.

Multiselect wird bei uns für folgende Themen benötigt:
- wenn ein Bauteil ausgeht, dann bestücken wir einfach weiter und lassen 
das jeweilige Bauteil aus, die Rolle wird dann vorbereitet und zum 
Schluss eingespannt. Hier ist das Bauteiltracking auch sehr nützlich, da 
der Status für die fehlenden Teile immer noch auf Pending steht.

- wenn ein Kollege Bauteile von der Leiterplatte abräumt, dann werden 
die jeweils abgeräumten Bauteile einfach angeklickt und nachbestückt. 
Fehler passieren einfach, auch wenn's selten passiert.

- Mit der Mechatronika Software gab's immer wieder mal bei diversen 
Bauteilen massive Bestückungsprobleme, oder Bauteile haben gar gefehlt 
auf der Leiterplatte aus dem Grund haben wir Multiselect damals benötigt 
(das Problem haben wir mittlerweile mit der eigenen Software ja nicht 
mehr).

Der Screenshot ist vom Entwicklungssystem (welches mit einer 
Maschinen-Simulation funktioniert).

Mittlerweile halten wir auch Ausschau nach vertikalen Aktuatoren für 
einen neuen Multi-Head Bestückungskopf um die Bestückungsleistung zu 
erhöhen.

Wie schon erwähnt wir können mit der Maschine (mit unserer Software) 
produktiv und wirtschaftlich arbeiten, die Maschine ist mit ihren 1600 
CPH (netto) halt nur langsam, aber das werden wir auch noch hinbekommen 
(was eventuell für andere Mechatronika Kunden auch interessant werden 
kann).

von Bürovorsteher (Gast)


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Und wieviele Teile hast du seit 2015 bis jetzt bestückt?

von Daniel D. (danieldx)


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Dieses Jahr dürften wir bis jetzt bei ca 140.000 Bauteilen sein. Mit 4-6 
vertikalen Aktuatoren könnten wir die Netto Leistung locker auf über 
6000 CPH hinbekommen und würden die Präzisionsschienen des Portals auch 
noch schonen.

2019 haben wir das erste Projekt komplett mit unserer Software bestückt, 
Ende 2019 kamen weitere Projekte hinzu. (da kam dann auch 
"Projekt-Support" in der Software hinzu).

Vor 2019 war mit der Mechatronika Software alles extrem unzuverlässig, 
keine einzige Platine konnte mit der Mechatronika Software ordentlich 
bestückt werden. Immer fehlten irgendwo 0402er Bauteile (nach dem 
Zufallsprinzip).
Die optische Erkennung hat sich bei einigen Bauteilen hartnäckig 
geweigert gewisse Bauteile zu erkennen (ich hab Stunden verbracht 
erfolglos einzelne Bauteile zu trainieren).
Wenn Hardware und Software eine Blackbox darstellen (und die Software 
keine entsprechenden Logs liefert) kann man die Ursache der Fehler nicht 
identifizieren, dadurch dass wir jetzt unsere eigene Software haben 
konnten wir die Probleme ziemlich gezielt beseitigen.

Wir haben so viel Zeit in die Maschine und in die Software gesteckt das 
wir jetzt nicht aufhören werden. Da die Mechatronika Geschäftsführer um 
die 65 sind ist das vielleicht auch der richtige Zeitpunkt. Und wenn 
eine 3rd Party Firma aus einer 1600 CPH Maschine für überschaubares Geld 
eine >6000 CPH Maschine machen kann mit guter Software und direktem 
Support dann sollte das für einige Mechatronika Anwender durchaus 
attraktiv sein.
Im Grunde spricht auch nichts dagegen deren Steuerungs Elektronik durch 
STM32F4 Eval-Boards mit dementsprechenden Adaptern zu ersetzen.

Hierbei beziehe ich mich auf folgendes Foto der MX80:
Beitrag "Re: Mechatronika M80"

Geplant war das ursprünglich alles nicht so. Aufstellen & bestücken (und 
die Maschine maximal von Mechatronika aktualisieren und komplett warten) 
das hatten wir geplant. Da die Dinge nicht so funktionierten haben wir 
weiterhin auf unsere externen Bestücker zurückgegriffen und maximal 
Prototypen bestückt wo eine nachträgliche Handbestückung kein so großes 
Problem darstellte.
Wir haben 2017 und 2018 jeweils versucht ein richtiges Projekt (mittlere 
Serie zu bestücken), haben dann aber Aufgrund der Unzuverlässigkeit der 
Maschine nach einem Tag aufgegeben und die Projekte extern vergeben.

: Bearbeitet durch User
von Daniel D. (danieldx)


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Sagt mal wie hoch sind eure größten Bauteile?

Wir haben hier einen Linearmotor gefunden welcher eventuell für den 
Bestückungskopf geeignet wäre.
Für unsere Projekte wäre dieser ausreichend, der Hub wäre 20mm.

von Bürovorsteher (Gast)


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Eine interessante Frage.
Mein dickstes Teil ist ein Steckverbinder. Mit Montagehilfe hat der 6,2 
mm.
Bei der M70 steht die Pipette 18 mm über der Lp.
D.h. mehr als ca 8,5 mm sollte das Teil nicht hoch sein, um es nicht 
beim nächsten Vorgang wieder von der Platte herunterzureißen.
Oder du musst dir ein intelligentes Programm ausdenken, so dass bereits 
bestückte hohe Teile umfahren werden.

von Bürovorsteher (Gast)


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BTW: der Gurtdurchlass beim 16-mm-Feederplatz hat ohnehin nur 6,4 mm.

von Diver (Gast)


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Bürovorsteher schrieb:
> Eine interessante Frage.
> Mein dickstes Teil ist ein Steckverbinder. Mit Montagehilfe hat der 6,2
> mm.
> Bei der M70 steht die Pipette 18 mm über der Lp.
> D.h. mehr als ca 8,5 mm sollte das Teil nicht hoch sein, um es nicht
> beim nächsten Vorgang wieder von der Platte herunterzureißen.
> Oder du musst dir ein intelligentes Programm ausdenken, so dass bereits
> bestückte hohe Teile umfahren werden.

Ich habe an den Siplace gearbeitet. Beim Lernen neuer Bauteile muss man 
da die Höhe angeben. Die Siplace macht dann von flach nach hoch alles 
problemlos.

So viel abgeworfene Bauteile wie im Foto von Daniel machte die Siplace 
aber auch. Nur das unsere Maschine ca 30t BPS machte und wir den 
Fangbehälter einmal pro Woche leerten (ausser bei Projektwechsel)

von Bürovorsteher (Gast)


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> Beim Lernen neuer Bauteile muss man da die Höhe angeben.

Muss ich bei der M70 auch. Ich habe aber mangels Notwendigkeit nie 
ausprobiert, bis zu welcher Höhe die Geschichte unfallfrei funktioniert.

von Bürovorsteher (Gast)


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Nachtrag: die Bauteilhöhe lässt sich bis 15 mm einstellen. Damit wird es 
wohl irgendetwas im Bestückungsprogramm geben, das Kollateralschäden 
verhindert.

von Daniel D. (danieldx)


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Mittlerweile gibt's auch noch eine Infobox wenn man über einen 
Designator fährt.

Denke in der nächsten Version werde ich auf der Unterseite noch ein Menü 
hinzufügen, die Geschichte mit dem live On-Screen Menü ist gar nicht so 
unpraktisch.

Habe gesehen dass einige andere Maschinen auch noch eine Warmup-Phase 
beim Start durchgehen, denke das werde ich auch noch sicherheitshalber 
reinbauen. Mein Portal verzieht es nach rechts um 0.5mm bei 10°C 
Temperaturunterschied (haben wir letzte Woche explizit getestet).

Die Bauteil-Aufnahmehöhe wird jetzt auch nur noch relativ zu den Boxen 
weggespeichert (das sind dann so ca minus 38 HW Z Schritte von der Box 
Oberfläche), und die Gesamtkalibration funktioniert jetzt deutlich 
schneller als zuvor.

von Daniel (Gast)


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Camera-View

Es gibt dort mittlerweile auch On-Screen Buttons, man kann nun im Video 
Place&Show direkt aktivieren und dann Bauteile mit einem Klick im Video 
bestücken (und auch gleich das Resultat anzeigen lassen).

Beitrag "Re: Mechatronika M80"

Update bezüglich des Temperaturproblems

Die Puffer welche für die Nullung verwendet werden sind wohl aus 
Haribo-Material.
Bei relativ geringen Temperatur-Unterschieden kam es bei unserer MX80 
leicht zu Versätzen aufgrund der fehlerhaften Nullung. Hierbei meine ich 
4-5 Grad.

Abhilfe ist eine optische Nullung, nach der ursprünglichen Nullung.

Vorbereitung Multihead Upgrade

Es hat sich jemand gemeldet der Interesse hat die Kameras zu 
aktualisieren, USB/FPGA/Memory/Camera Sensor, Geplant ist soweit ein 
Sensor für 2 Bauteile, für 4-8 Header also 2-4 Kamera-Sensoren welche 
dann das Bild einfrieren und sobald verfügbar an den Host schicken.

Youtube-Video "Mechatronika M80    MajStar Elektronik" (ich denke dort wird keine 
optische Erkennung gemacht, die LED Ringe blinken sobald man mit dem 
Wagen drüberfährt).

Ich kenne mich zwar auch recht gut mit FPGAs aus werde aber wohl bis 
Ende Q3 mit anderen Projekten beschäftigt sein.

Wir haben das soweit ausgerechnet, *bei uns wird in der Stunde 6 Minuten 
gewartet bis sich das Bild stabilisiert*, bei Bürovorsteher haben wir 
ähnliche Pausen-Werte in der Setup-Konfiguration gesehen.

Youtube-Video "Mechatronika M80    MajStar Elektronik"

Das passiert wenn das (interlaced) Bild noch nicht stabilisiert ist, es 
wird versucht das Bild erneut zu matchen, mit der original Software trat 
das bei uns relativ oft auf, in der Windows Software ist hierfür ein 
Delay für 200 Millisekunden eingestellt.

Durch die digitale USB Lösung entfällt quasi das Polling der analogen 
Videoframes wenn die Flying Kameras der MX80 verwendet werden.

Ziel ist es wie erwähnt über 6000 cph mit Kamera-Support hinzubekommen.

Multiselect

Wir haben das in unserer Applikation für die Mechatronika Maschinen zwar 
von Anfang an implementiert aber dennoch.

Mechatronika hat sich vor 4-5 Jahren geweigert Multiselect zu 
implementieren, nun hab ich ein Video von billigen chinesischen 
Bestückungsmaschinen gesehen, selbst diese unterstützen Multiselect (und 
brauchen keine 5 Mausklicks pro Bauteil wenn man diese nachbestücken 
möchte)

Youtube-Video "TVM802A pick and place Vision System and Fidicial Mark working"

Diese Maschine kostet 2000-3000 EUR, einen Bruchteil von dem was 
Mechatronika kostet.

Service ist etwas gänzlich anderes.

Die Verantwortlichen aller Probleme, Leslaw Gajda und Dariusz Pieczerak 
(Mechatronika Sp.J entspricht einer deutschen GbR). Finger weg von 
dieser Firma (siehe Betrug mit neuer Kamera welche nie eingebaut wurde 
aber verrechnet wurde, nach wie vor kein Kommentar dieser Betrüger).

von Daniel D. (danieldx)


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Mittlerweile hat sich meine Wut gegenüber Leslaw Gajda und Dariusz 
Pieczerak nochmal erhöht.

Die Servo Controller sind nicht richtig eingebaut. Man braucht sich nur 
mal das Manual von Delta durchlesen, dort steht explizit drinnen das man 
die Controller nicht horizontal einbauen soll - was machen diese 
unfähigen polnischen Betrüger? Sie bauen sie natürlich falsch ein und 
stapeln sie übereinander. Es matched alles ...
Alles was die Polen angegriffen haben ist entweder falsch, funktioniert 
nicht richtig, sie haben wirklich keinen einzigen Punkt ausgelassen.

Punkt 2.4 im Delta ASDA-A2 Manual.
https://www.deltaacdrives.com/wp-content/uploads/2012/06/ASDA-A2-User-Manual.pdf

>> Do not install the drive in a horizontal position or malfunction and damage 
will occur

Mechatronika Sp.J. hat keinerlei Existenzberechtigung.

Mechatronika gefährdet mutwillig die Maschinen sowie daraus auch 
resultierend die Produkte der Kunden.

Gut kommt auch auf die Reparaturliste bei uns (zum Glück noch bevor was 
beschädigt wurde)

: Bearbeitet durch User
von Richard B. (r71)


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Daniel D. schrieb:
> dort steht explizit drinnen das man
> die Controller nicht horizontal einbauen soll

Da wäre ich bei dem Bild etwas vorsichtiger mit so eine Aussage.
Hast du noch ein Bild wie diese Treiber "gestapelt" worden sind?

Dieser Kühler ist, so wie der abgebildet ist für Einbaulage:
Horizontal und Kühlungsart: Aktivkühlung konzipiert worden.

EDIT:
Daniel D. schrieb:
> Man braucht sich nur mal das Manual von Delta durchlesen...

Delta kennt sich mit der Kühlung selbst nicht aus ;)

: Bearbeitet durch User
von Daniel D. (danieldx)


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Wir wissen von einem Kunden dass sein Motor bei einer anderen 
Mechatronika Maschine abgebrannt ist, also es kann durchaus zu Problemen 
in dem Bereich kommen (selbst wenn's eventuell ein Stepper war).

Im Grunde sieht mir von Mechatronika alles sorglos dahingepfuscht aus, 
und die Windows Software Integration ist ja der Supergau schlechthin.

- Theta Axis verliert bei unserer MX80 reproduzierbar im Windows 
Schritte wenn man nur wenige Grade rotiert (na der Treiber ist nicht 
ordentlich implementiert). Da diese Probleme relativ betrachtet werden 
haben sie praktisch gesehen zwar keine Auswirkungen, aber sorgfältig ist 
etwas anderes.
- Oszillierendes Portal, Aufgrund von fehlerhaften Servo Einstellungen
- Kamera welche uns beim Upgrade verkauft wurde, wurde nicht eingebaut
- Die Flying Kameras wurden alle als höherwertig angepriesen haben aber 
alle eine Menge toter Pixel
- Bauteile in Plastik-Tapes können massive Probleme verursachen (ja hier 
haben diese Flaschen versucht uns zu beschuldigen, wenn man einige 
Beiträge zurück geht sieht man dass auch andere diese Probleme mit 
diversen Plastik-Gurten haben).
- Als wir das Portal genauer begutachtet haben (ja zerlegt haben), haben 
wir auf der Unterseite der Aufhängung des Portals einige lockere 
Schrauben entdeckt.

Das war der original Anlieferungszustand, bei uns läuft jetzt alles mit 
unserer eigenen Software unter Linux - und es funktioniert ja auch nach 
Korrekturen und Feintuning. Wir sind mittlerweile in der 
Optimierungsphase und werden die CPH der Maschine wie schon mal 
geschrieben deutlich schneller machen.

Also da denke ich mir doch das Delta mit 80.000 Mitarbeitern 
sorgfältiger arbeitet.. Wenn die das so in's Manual schreiben dann 
vertraue ich denen sicher mehr als 2 Polen die kein einziges Problem für 
uns gelöst haben.

Wir sind auch mit Delta in Kontakt und auch dort sieht die Situation 
gänzlich anders aus was die machen hat Hand und Fuss und funktioniert.

Ich hatte noch nie mit so einer derartig katastrophalen und verlogenen 
Firma wie Mechatronika zu tun.

: Bearbeitet durch User
von Richard B. (r71)


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Daniel D. schrieb:
> Ich hatte noch nie mit so einer derartig katastrophalen und
> verlogenen Firma wie Mechatronika zu tun.

Das glaube ich dir alles. Ich kenne fast alle Beiträge von dir.
Ich kann all das auch gut nachvollziehen.

Daniel D. schrieb:
> Also da denke ich mir doch das Delta mit 80.000 Mitarbeitern
> sorgfältiger arbeitet.

Das mag schon sein, mit Kühlung kennen sich die
aber auch nicht so gut aus.

Daniel D. schrieb:
> Wenn die das so in's Manual schreiben dann
> vertraue ich denen sicher mehr...

Richtig ist das dennoch nicht (S.24 und S.25) ;)

Daniel D. schrieb:
> 2 Polen die kein einziges Problem für uns gelöst haben.

Ich denke nicht, dass die je etwas verbessern wollten (oder könnten).
Deren Marketing/Verkauf ist scheinbar sehr gut.

von Daniel D. (danieldx)


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Delta versucht auch mit Mechatronika zu sprechen (rauskommen wird da 
aber sicher nichts, da die Mechatronika Affen ja selber keine Ahnung 
haben von dem was sie tun, und wir wollen mit denen auch nichts mehr zu 
tun haben).

Bezüglich des Offsets welches wir nach jedem power cycle haben, die 
Vorgehensweise der Nullung ist einfach falsch, Gummi-Puffer bei einer 
Präzisionsmaschine zu verwenden schreit ja geradezu danach Probleme zu 
verursachen. Der Motor fährt beim Nulling mit einer definierten 
Geschwindigkeit gegen diese Endpuffer und der Servo Controller meldet 
dann dass dort der Nullpunkt ist.
Mir ist auch nicht klar wie man überhaupt darauf kommt wenn man sich 
schon mit den Dingen beschäftigt.

Die Lösung sieht schlussendlich so aus:
Youtube-Video "Servo Basic Concepts"

Sensoren und nicht Haribo-Gummi-Puffer.

Yaskawa hat wirklich eine gute Dokumentation online, und man kann dort 
wohl auch via Internet auf ein Test-Setup zugreifen.

Wie homen denn die anderen Mechatronika Maschinen?

Die MX80 macht das halt mit Haribo Puffer und da darf man sich dann 
nicht wundern dass das nicht zuverlässig funktioniert; und selbst wenn 
ein Distributor sagt er hat keine Probleme mit den Maschinen dann lügen 
sie da es wohl ein größeres Produkt in deren Portfolio ist und man den 
Beschiss von den Kunden halt einfach in Kauf nimmt.

Keine Probleme heißt auch keine Probleme mit diversen Plastik Gurten 
(welche den anderen hier aber auch schon aufgefallen sind).

a) Sie haben in diesem Fall wieder Sensor-Kosten für den Endstop 
eingespart.
b) genau so wie bei der Pickup-Nozzle einen Druckluft-Ausstoß um das 
Bauteil von der Nadel zu blasen (hierbei sind sie vollkommen davon 
abhängig dass das Bauteil in der Paste hängen bleibt) es gibt keine 
Option für einen Druckluftausstoß; Das Bauteil der Druckschalter wurde 
hierfür nicht eingeplant.
c) genau so wie das ausmessen der Distanz zur Leiterplatte mit der 
Nozzle und dem Drucksensor (hierbei wurde ein Lasermodul eingespart). 
Die Ausmessung mittels der Nozzle ist kein 100%ig zuverlässiger Test. 
Auch alle Bauteil-Höhen so auszumessen ist zeitaufwendig.
Schlussendlich bleibt bei den Maschinen wirklich nichts intelligentes 
mehr übrig, nur ein bißchen Metall mit dem aller notwendigsten (sogar 
weniger als die meisten OpenPNP Hobby-Maschinen bieten).

b und c betrifft alle Maschinen von denen, a soweit ich weiß erst mal 
nur die MX80.

: Bearbeitet durch User
von Richard B. (r71)


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Daniel D. schrieb:
> Gummi-Puffer bei einer Präzisionsmaschine zu verwenden
> schreit ja geradezu danach Probleme zu verursachen

Ja, das schon (hast du ein Foto?). Sind die Features die
du hier verlangst nicht nur higher-end Maschinen vorbehalten?
Wie viel hat diese Maschine gekostet?

von Daniel D. (danieldx)


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Nein die End-Stopp-Sensoren kosten wirklich sehr wenig, und die Delta 
ASD-A2 Controller sind dafür auch vorbereitet.

Selbst unser halbautomatische Pastendrucker hat 2 solche End-Stopp 
Sensoren von Omron installiert und der war bei weitem nicht so teuer und 
hat nie Probleme bereitet. Warte noch auf die Antwort von Delta welche 
sie da für diese Servos empfehlen (Delta ist wirklich ok).

Wir werden von den Puffern heute noch ein Foto machen.

Die MX80 wird (Listenpreis Distributor) für über 35.000 EUR angeboten, 
inkl. Feeder über 40K EUR. Die kosten der Sensoren und Schalter die 
fehlen liegen insgesamt unter 1000 EUR (was man natürlich als Gewinn 
deklariert hat).

von Daniel D. (danieldx)


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Der fertige Rohpreis für die Nozzles von Mechatronika liegt bei unter 
5$/Nozzle (inklusive CNC)
Wir haben uns entschieden diese extern fertigen zu lassen da sie 
wirklich sehr günstig sind. Design-Zeit 5 Minuten.

Es war lehrreich diese selber auf einer kleinen Drehmaschine 
herzustellen, über CNC geht das aber natürlich deutlich flotter.

Der Verkaufswert liegt bei 100-150 EUR ich sag nur gute Gewinnmargen für 
so etwas triviales ohne Federung.
Marge Mechatronika 95 EUR, Marge Distributor 40 EUR (Netto).

Günstig ist was anderes.

Mechatronika's Angaben:
"Matured, high quality rigid construction, ease of programming and 
excellent price to performance ratio make MX80 perfectly suited for 
small and middle scale production lines."

: Bearbeitet durch User
von Markus M. (adrock)


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Daniel D. schrieb:

> verursachen. Der Motor fährt beim Nulling mit einer definierten
> Geschwindigkeit gegen diese Endpuffer und der Servo Controller meldet
> dann dass dort der Nullpunkt ist.

Das ist ja Technik aus den 80ern. Das hat schon Commodore damals in der 
1541 Floppy so gemacht mit dem Steppermotor für den R/W Kopf. Zwar noch 
eine Stufe härter, nämlich stumpf gegen einen mechanischen Anschlag 
gefahren mit der maximal möglichen Anzahl an Steps. Aber Commodore hat 
damals dazugelernt, in späteren Versionen war das dann über eine 
Lichtschranke gelöst (wimre).

Ich finde Deine Posts unterhaltsam, zeigen sie doch, dass man sogar noch 
heutzutage in gewisschen Nischenmärkten selbst mit Dillettantismus noch 
Geld machen kann.

: Bearbeitet durch User
von Daniel D. (danieldx)


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Anbei das Foto des tollen Endstops der Mechatronika Maschine. Dort fährt 
der 200W Motor langsam rein.
Wir werden dort wohl Anfang nächster Woche die Antwort von Delta 
bekommen was wir da am Besten mit dem Delta ASD-A2 controller verwenden 
können.

Autonics ist so ein HALL Effekt Sensor der wird bei unserem 
Pastendrucker verwendet (dachte eigentlich das war n Omron Sensor).

Der Sensor kostet 20$ also wenn das High-End ist dann weiß ich nicht, 
aber Mechatronika hat halt wieder mindestens 80$ gespart solche Dinge.

Das ist bei dem Druckschalter der ein Bauteil von der Nadel blasen 
sollte das Gleiche, selbst die Chinesen haben dies bei den billigen 
Maschinen eingebaut da die Schalter nicht so viel kosten.
Ferrite Beads sind magnetisch, wenn die Z Distanzmessung zur 
Leiterplatte ein leichtes Problem hat dann bleiben die Bauteile auf der 
Metall-Nadel hängen.
Als "Workaround" kann man natürlich die Z-Distanz zur Leiterplatte 
manuell tiefer stellen als die Messung ergeben hat...
Dafür wurde dann aber natürlich die automatische Distanzmessung 
integriert und man muss die Werte manuell eingeben.
Ein Laser-Distanzmodul könnte hier Abhilfe schaffen und mehrere 
Referenzpunkte auf der Leiterplatte abgleichen. Kostet aber halt 200 
EUR. Bei einer Maschine die über 30.000 EUR Kostet müssen solche Dinge 
natürlich eingespart werden.

Bei den "schon etwas teureren" chinesischen Maschinen (also wir sprechen 
hier von ca 9000$) wird die Leiterplatte gegen die Oberseite des 
Conveyors gedrückt, man kann dort davon ausgehen dass die Leiterplatten 
egal ob 1mm oder 5mm immer den gleichen Abstand hat, dort ist die 
Allgemeinkalibration ausschlaggebend.

: Bearbeitet durch User
von Richard B. (r71)


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Daniel D. schrieb:
> wird die Leiterplatte gegen die Oberseite des
> Conveyors gedrückt

Das will ich auch so lösen.

von Daniel D. (danieldx)


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Diese Dämpfer sehen mir nach High-End Material aus ... für Tür-Dämpfer, 
aber sicher nicht für Präzisionsmaschinen. Das Ding klebt ja nicht mal 
stabil auf der Maschine da es sich mit dem Finger leicht verschieben 
lässt.

Ebay-Artikel Nr. 302082447388

Und damit wird das Koordinatensystem der Präzisionsmaschine 
ausgerichtet, und das soll dann auch noch langjährig eine Genauigkeit 
aufweisen (vor allem da die Feeder ja absolut in dem Koordinatensystem 
angegeben sind).

Ich frage mich was Mechatronika in ihren Schulungen so macht, wie sie 
dem Operator Fehler bei der Nullstellung beibringen. Vielleicht sagen 
sie dann sobald das Problem auftritt muss man halt ein paar Lagen Tesa 
draufpappen damit die Nullung erfolgreich wird.
Tausende Kunden haben keine Probleme mit der Maschine ... tausenden 
Kunden die es wohl überhaupt nicht gibt.

Hier z.B noch ein Distributor in Deutschland welcher diese tolle 
Maschine vertreibt:
https://www.factronix.com/systeme/smd-bestueckung-pick-und-place/bestueckungsautomat---smd-vollautomat---mx80-(pick-und-place)/

Bürovorsteher, wie sieht denn die Nullung bei Deiner Maschine aus? Auch 
Ikea Silikon Tür-Dämpfer?

Dass sich dieses Material konsistent genau zusammenzieht bezweifle ich 
sehr (tut es bei uns ja auch praktisch nicht, ansonsten hätten wir bei 
den Feedern nach einem Powercycle nicht den +/- 0.5mm Offset).

Und da gibt's wirklich Distributoren welche Mechatronika 
Kleiderschrank-Präzisions-Geräte als High-End Maschinen anbieten. Das 
scheint eher alles nur eine Abzockmasche zu sein als eine ordentliche 
Bestückungsmaschine. Und diese Fehler werden vom Hersteller nicht 
nachgearbeitet.
Da sitzen die Distributoren nun auch in dem Boot wo sie die Kunden 
über'n Tisch ziehen.

: Bearbeitet durch User
von Richard B. (r71)


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Daniel D. schrieb:
> High-End Material aus ... für Tür-Dämpfer

Anhand welche Information entscheidet die
Maschine die erreichte "End-Stop" Position?
Motorstrom?

von Daniel D. (danieldx)


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Ja, der Delta Controller meldet ein Signal und stellt sich dann darauf 
ein.
Ist ja im Grunde alles ok sie bewerben aber halt wie schon mal erwähnt 
Unterstützung bis 0201 erreichen praktisch mit diesem Ikea 
Silikon-Tür-Dämpfer gerade mal 0603 nach einem Power-Cycle.

Wir nullen halt noch optisch nach und speichern das Delta/den 
Unterschied zwischen Soll und Ist in unserer Software, Mechatronika's 
hauseigene Software macht das aber nicht und hat damals schon zu 
Feeder-Problemen geführt (man muss alle Feederpositionen nach der 
Re-kalibration (=Power-Cycle) hin und wieder neu einstellen.

Alles kein Problem wenn der Hersteller die Situation bedacht hätte und 
sich darum kümmern würde, aber die Maschine ist gespickt mit lauter 
solchen Problemen die man dann auf den Kunden abwälzt.

Wenn man sie mit Problemen konfrontiert kommt aber wir haben tausende 
Kunden die zufrieden sind. Da frag ich mich nur mit sowas? Da scheinen 
die tausende zufriedenen Kunden schon sehr zweifelhaft zu sein.

Bis August haben wir den 4x oder 8x Bestückungskopf in unserer Maschine 
installiert, die Teile sind im Zulauf. Als Controller hält dann ein 
STM32 Eval-Board mit Motor/Druckluft-Treiber-Shield her (das Shield 
werden wir entwickeln) um's nicht zu kompliziert zu machen. Wir bringen 
das Teil schon noch auf Speed.

Ob der Mechatronika Controller bleibt wird im September entschieden, das 
System wird auf USB umgestellt. Die CL-Feeder sind auch via USB 
angebunden (obwohl wir Kompatibilität mit den Mechatronika Feeder-System 
haben steuern wir's gleich direkt an, vom Feeder-Anschluss nehmen wir 
nur die 30V).

von Daniel D. (danieldx)


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Hier noch ein Bild unserer CL-Feederbank für die Maschine. Blockfeeder 
werden wiegesagt nach und nach entfernt.

von Bürovorsteher (Gast)


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> Bürovorsteher, wie sieht denn die Nullung bei Deiner Maschine aus?

Ich könnte es dir erläutern, befürchte aber, dass du es aus einer 
gewissen Voreingenommenheit heraus nicht zur Kenntnis nehmen möchtest.
Wenn es mich überkommt, werde ich das im M70-Thread erläutern. Unter der 
Abmachung, dass du dich dort jeglicher Kommentare zur MX80 im Besonderen 
und zu Mechatronika im Allgemeinen enthältst.

von Daniel D. (danieldx)


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Warum sollte ich es nicht zur Kenntnis nehmen?

Du hattest ja auch schon erwähnt dass Du die Probleme mit den 
Plastikgurten auch schon hattest.
Deine Projekte sind mit der Maschine halt so halbwegs umsetzbar und da 
hast Du halt Glück gehabt.

Dinge wie ON-Semi TSSOP sind mit der Original-Software ein nicht 
behobenes Problem; Wir haben mit dem Bauteil in unserer Software keinen 
einzigen Ausschuss. Ich meine das sind Dinge die der Hersteller in 10 
Minuten regeln könnte.
Mechatronika kümmert sich halt um überhaupt nichts mehr, wären wir immer 
noch auf deren Software angewiesen dann könnten wir immer noch nicht mit 
der Maschine arbeiten. Die Dinge können bei den dementsprechenden 
Projekten ein kritisches Ausmaß erreichen.

Deine Maschine hat zudem keine Flying Kameras (da fallen die Probleme in 
dem Bereich schon mal alle weg für Dich). Die sind aber ein Key-Feature 
der M80/MX80.

Man schreibt ja gerne man soll sich ein Bild über die Maschinen machen 
bevor man sie kauft, das können potentielle Kunden hier auch.

Die Antwort steht ja eh schon zwischen Deinen Zeilen:
Dir haben sie wohl keine billigen Silikon Tür-Dämpfer als Endstopps 
untergejubelt.
(Beitrag "Re: Mechatronika M80")

: Bearbeitet durch User
von Daniel D. (danieldx)


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Ein Update zu den Tür Dämpfern.

Die Tür Dämpfer werden als second Level Dämpfer verwendet, von dort 
ausgehend wird die Start-Position im Linearmessgeber gesucht.

Dies scheint bei uns aber von Zeit zu Zeit nicht ordentlich zu 
funktionieren, weder auf der X noch auf der Y Achse.

Die Annahme dass der Puffer direkt für's Homing verwendet wird ist 
falsch; Es ändert aber nichts an der Tatsache dass Mechatronika das 
Homing weder auf der X noch auf der Y Achse zuverlässig implementiert 
hat.
Die Fehler treten üblicherweise nach einem Tag und einem Powercycle auf.

Ein Temperaturverzug ist ziemlich ausgeschlossen da die Probleme nur 
nach einem Power-Cycle auftreten; ein Soft-Reset hat keinen Einfluss auf 
die Koordinaten.
Ein Soft-Reset nach einem Power-Cycle ändert auch nichts.

Es ist jetzt kein kritisches Problem mehr für uns, unser Workaround ist 
eine optische Nachjustierung das ist soweit akzeptabel, behebt aber 
natürlich nicht das Hardware-Problem der Mechatronika MX80.
Wir konzentrieren uns erst mal weiter auf den neuen 
Multihead-Bestückungskopf.

Grobes Feedback des Delta Distributors:
- Gurte überprüfen bezüglich des oszillierenden Portals
- Warum das Homing nicht zuverlässig ist, ist schwierig zu sagen (es 
gibt theoretisch eine Situation wo das vorkommen könnte, dies wäre aber 
äußerst selten).

Da X und Y vom Offset betroffen sind würde ich nicht unbedingt von einem 
defekten Gurt ausgehen.

Wie schon öfters geschrieben der Hersteller lässt Kunden bei solchen 
Problemen im Regen stehen. Solche Probleme können ja nicht existieren, 
und der Kunde ist daran schuld. Nur blöd dass dies ein Fehler war den 
wir von Anfang an hatten, und das permanent re-justieren aller Bauteile 
nervte gewaltig mit der Original-Software.

Anbei ein Bild vom heutigen Offset, nicht so stark wie sonst aber 
dennoch sichtbar. 0201 kann man damit vergessen (sollte die Maschine ja 
auch können).

: Bearbeitet durch User
von Bürovorsteher (Gast)


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> Anbei ein Bild vom heutigen Offset

Ich sehe da einen Gurtabschnitt mit einem Fadenkreuz.
Soll das die Entnahmeposition sein?

von Stephan (Gast)


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Das linke Bild (was ist das: 0402?) zeigt Fadenkreuz mit dem Versatz 
eurer Maschine!
Heftig, in der Tat.
Ist aber ein system-weiter versatz, oder nur die eine pickup position?

von Daniel D. (danieldx)


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Ja - es ist eine Feederposition (die Position wurde seit dem vorletzten 
Homing nicht verändert, es wurde kein Bauteil vorgespult).
Der Versatz gilt für die gesamte Maschine. 50cm von dort sieht's bei nem 
anderen Bauteil genau so aus.
Das Bauteil ist 0402 (1mmx0.5mm)

Das Problem betrifft auch die Nozzle und Kamerapositionen (im Grunde 
alles was fix in der Maschine montiert wird).

Das nenne ich noch einen kleinen Versatz, der geht bis etwas über 0.5mm 
hinaus. Die Position bleibt aber stabil solange die Maschine 
eingeschalten ist wie es scheint (jedenfalls können wir wenn alles 
passend eingestellt ist Projekte bestücken)

Das Homing passiert übrigens vielleicht max. 15 cm entfernt von der 
Stelle.

- Erst haben wir angenommen es sein ein Temperaturproblem.
- Danach dass es das Homing sein könnte da es ja am Bumper anfährt, der 
Bumper ist es nicht; das Homing aber sehr wohl schon.

Mittlerweile weiß ich auch wie ich einen anderen Sensor für's Homing 
installieren und konfigurieren kann, also werde ich das wohl später mal 
machen.

Wir haben Mechatronika von Anfang an auf Probleme mit der Maschine 
hingewiesen, aber sie verstecken sich halt einfach so wie bei der 
verrechneten aber nicht eingebauten Kamera.
Die Maschine kam so direkt von Mechatronika.

: Bearbeitet durch User
von Bürovorsteher (Gast)


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> Das Problem betrifft auch die Nozzle und Kamerapositionen (im Grunde
> alles was fix in der Maschine montiert wird).
Und wie schafft die Maschine es dann, die Pipetten zu wechseln?

> also werde ich das wohl später mal machen.
Das scheint aber das vordringlichste Problem zu sein.

Was sagt den die xy-Anzeige, wenn du den Kopf manuell nach Hause fährst?
Ist die Indexspur kaputt?
Passier das sowohl bei x als auch bei y?

von Bürovorsteher (Gast)


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> Das Homing passiert übrigens vielleicht max. 15 cm entfernt von der
> Stelle.

Wie sieht die Referenzfahrt aus? Bei mir fährt der Kopf schnell ca 20 cm 
aus der Parkposition heraus und schnell wieder zurück. Danach fährt er 
längsam ein paar cm von Null weg und wieder langsam zurück. So langsam, 
dass man den Schrittmotor mit ca 10 - 20 Hz knackern hört.

von Bürovorsteher (Gast)


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Abstand zwischen Sensorkopf und Magnetband geprüft? Daumenwert wären 0,3 
bis 0,5 mm. Der Hersteller weiß näheres. Bitte mit nichtmagnetischem 
Material prüfen: Papier, Karteikarte.

von Stephan (Gast)


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Bürovorsteher schrieb:
> So langsam, dass man den Schrittmotor mit ca 10 - 20 Hz knackern hört.

Same here...

von Daniel D. (danieldx)


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Bürovorsteher schrieb:
> Abstand zwischen Sensorkopf und Magnetband geprüft? Daumenwert wären 0,3
> bis 0,5 mm. Der Hersteller weiß näheres. Bitte mit nichtmagnetischem
> Material prüfen: Papier, Karteikarte.

Wurde alles dementsprechend nachgebessert.

Habe gerade vorher via Software gehomed - kein Versatz.
Wette wenn ich jetzt Powercyclen würde dann wäre ein anderer Offset 
dort.

Bürovorsteher schrieb:
> Wie sieht die Referenzfahrt aus?

Das Portal fährt langsam gegen die Bumper und sucht dann von hinten die 
Referenzmarken ab.
Mit 20Hz ist da nichts, die BLDCs sind ruhig.

Ich könnte mir den Versatz durch die Oszillationsattaken der Y Achse ja 
noch erklären aber die X Achse war von dem Ganzen unberührt und diese 
betrifft es ja am Meisten.

Der Versatz betrifft alle Teile die fix in der Maschine positioniert 
sind und das konsistent über die gesamte Maschine gesehen. Wenn man Pech 
hat ist der Versatz so groß dass die Nozzle nicht zurückgegeben werden 
kann. Auffassen geht üblicherweise mit 0.5mm Toleranz

Wie erwähnt es läuft da wir ein nachträgliches optisches Homing in 
unserer Software machen und dann das Delta zwischen ist und soll 
wegspeichern.

Bürovorsteher schrieb:
> Abstand zwischen Sensorkopf und Magnetband geprüft? Daumenwert wären 0,3
> bis 0,5 mm. Der Hersteller weiß näheres. Bitte mit nichtmagnetischem
> Material prüfen: Papier, Karteikarte.

ja. wurde ganz am Anfang schon überprüft, aber da X und Y diese Probleme 
aufweisen scheint es ja was anderes zu sein.

Ich lass das jetzt wie gesagt erst mal bis August liegen, wenn der neue 
Bestückungskopf installiert wird werden wir die Maschine komplett 
zerlegen und überprüfen.
Müsste wohl mit dem Oszilloskop ran und versuchen den Z-Pulse des 
Linearmessgebers mit Hilfe der Kamera genauer überprüfen. Eventuell 
hat's mit dem ja was zu tun.

Sollten wir das Problem irgendwann mal in Hardware gelöst bekommen dann 
werde ich die Ursache und Lösung hier posten (es hat zur Zeit aufgrund 
des funktionierenden Workarounds halt keine große Priorität).

Selbst der Delta Support meint dass Mechatronika das eigentlich 
überprüfen müsste, aber Mechatronika tut und tat wie erwähnt nichts.

von Bürovorsteher (Gast)


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> Müsste wohl mit dem Oszilloskop ran und versuchen den Z-Pulse des
> Linearmessgebers mit Hilfe der Kamera genauer überprüfen.

Das würde ich auch machen. DSO an A, B und Z und dann mit dem F10-Menü 
durchklappern, Hier ist es günstig, dass sich die Schrittweite von fein 
und grob verstellen lässt. Die Koordinaten sind links unten auch sofort 
sichtbar.

Schon mal an magnetische Einstreuungen vom Antrieb in die Sensorköpfe 
gedacht?

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