Forum: Platinen Platinen mit CNC herstellen. (Isolationsfräsen)


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von Felix (xiled)


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Hallo zusammen,

habe mir eine günstige CNC Fräse aus China bestellt (VEVOR 3018Pro) um 
damit Patinen zu fräsen.

Ich glaube die kleine Fräse ist einfach zu ungenau für mein Vorhaben. 
Mein Plan war Prototypen mit einem STM32F103 zu Fräsen allerdings 
"wackelt" die Fräse im Bereich 0.1 mm das sie die feinen Leiterbahnen 
zerstört und das wenn das Ergebnis in Ordnung war es nicht 
reproduzierbar ist.

Hat jemand von euch damit Erfahrungen?

Ich müsste die Fräse viel genauer und stabiler bekommen. Würde mir auch 
eine selbst bauen, weiß nur nicht, ob das Ergebnis besser wird.
Ich habe auch versucht eine Platine zu Ätzen, allerdings bekommt mein 
Drucker die pads für den STM32 garnicht gedruckt.

Viele Grüße und danke für eure Hilfe.

Felix

von Michael B. (laberkopp)


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Felix schrieb:
> Hat jemand von euch damit Erfahrungen?

Ja.

1. nicht die mitgelieferten 'halb abgeschliffenen' Gravierstichel 
nutzen, sondern spiralige
https://www.ebay.de/itm/313841526380
dann vibriert es schon weniger.

Es gab bei mir einen deutlichen Unterschied im Geräusch und der Breite 
eines gefrästen Kanals, als mehr in der Mitte der Arbeitsfläche die 
Vibrationen massiv anstiegen. Mit den anderen Sticheln gab es diesen 
Anstieg nicht mehr.

2. Vakuumspannplatte verwenden (selber auf der Maschine fräsen) dann 
liegt die Platine plan auf. Die übliche Pumpe dafür ist eine Thomas 
WOBL.

3. der BLDC Motor hat besseren Rundlauf als der DC-Permanentmagnetmotor, 
aber ich erachte ihn nicht als nötig

4. Epoxy-Platinen verschleissen zwar den Gravierstichel schneller, aber 
dünne Leiterbahnen sind darauf besser verklebt als aif Hartpapier.

5. Leiterbahnen deutlich breiter gestalten als Leiterbahnabstände, damit 
man dünne Kupferinseln besser wegbürsten kann ohne die Leiterbahnen 
abzureissen.

6. Am besten Voronoi-Routen, fräst schneller, lässt maximal viel stehen, 
taugt aber nicht für hohe (Netz)spannung.

von Weingut P. (weinbauer)


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Fräse auch mit ner 3018, geht.
Wichtig ist wirklich, dass die Unterlage auf der Maschine selbst Plan 
gefräst wurde und die Leiterplatte dann auch Plan aufliegt. Hab mir 
dafür aus PVC ne Trägerplatte gefräst mit nem Ausschnitt für das von mir 
meist verwendete Europakatenformat.
Hab das dann modifiziert um n Staubsauger anzuschließen, um damit die 
Platine in dem Ausschnitt fest und eben aufliegt.

von Felix (xiled)


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Sorry, you made my day.

Ich hab mich immer gefragt wie ich die Platte plan bekomme und bin nicht 
auf die Idee gekommen eine Plexiglasplatte plan zu fräsen. 1000 dank!

von Felix (xiled)


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Absaugung habe ich auch schon dran.

von Frank G. (frank_g53)


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Felix schrieb:
> Hat jemand von euch damit Erfahrungen?

Hier hatte ich gute Tipps gesammelt:
Beitrag "China CNC 2418 Fräse für PCBs - Erste Erfahrungen nicht schlecht!"

Meine Erfahrung:
Beitrag "Re: China CNC 2418 Fräse für PCBs - Erste Erfahrungen nicht schlecht!"

Michael B. schrieb:
> 1. nicht die mitgelieferten 'halb abgeschliffenen' Gravierstichel
> nutzen, sondern spiralige
> https://www.ebay.de/itm/313841526380
> dann vibriert es schon weniger.

Danke für den Link, probiere ich mal aus.

von 🍅🍅 🍅. (tomate)


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Das Teil scheint reines Plastik zu sein, dazu noch überdimensional 
gross, was Platinen angeht, beides nicht vorteilhaft, was 
Stabilität/Steifigkeit und Wiederholgenauigkeit angeht.

Vor paar Jahren gabs noch bezahlbar die 1310, komplett aus Alu, für 
irgendwas $250 inkl Versand, zusammen mit 24krpm BLDC Spindel macht die 
anscheinend ordentlich Platinen.
https://www.youtube.com/watch?v=G_NbGVOHxms

von Felix (xiled)


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Hallo,

ich habe auch schon auf dem Chinamarkt nach einem Alu gestell geguckt. 
Die gibt es ja für einen kleinen Euro. Hab eins gefunden welches ca. 280 
Euro inkl. Lieferung kostet. Werde ich auch mal drüber nachdenken.

https://de.aliexpress.com/item/1005002853430756.html?gatewayAdapt=glo2deu

Eine bessere Spindel steht auch schon auf meiner liste. Würde gerne eine 
mit 24k Upm haben.

Als Fräser habe ich mir welche aus china bestellt mit denen ich gut 
zurecht gekommen bin.

Bei mir ist einfach das Hauptproblem die instabilität und der nicht 
grade Tisch. Aber da habe ich gestern ja schon die perfekte antwort 
bekommen.

Werde mit heute Abend ein Holzbrett plan fräsen.

Vielen Dank für eure Tips und Tricks.

Wenn Ihr mögt halte ich euch auf dem Laufenden.

Viele Grüße

Felix

von Weingut P. (weinbauer)


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Felix schrieb:
> Sorry, you made my day.
>
> Ich hab mich immer gefragt wie ich die Platte plan bekomme und bin nicht
> auf die Idee gekommen eine Plexiglasplatte plan zu fräsen. 1000 dank!

Plexi ... kann man fräsen, ist aber nicht so ohne, der Vorschub muss 
exakt zur Spanabfuhr passen, sonst schmilzt das Zeug und pappt sich dann 
am Fräser, härtet direkt wieder aus, hab damit 3-4 Fräser ruiniert bis 
ich da brauchbare Ergebnisse hatte.
Bei den Fräsern hab ich mit Zweischneidern gute Erfahrungen gemacht mit 
der 3018.

PVC ist der gutmütigere Werkstoff.

: Bearbeitet durch User
von Felix (xiled)


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Weingut P. schrieb:
> PVC ist der gutmütigere Werkstoff.

Meinst Du ich könnte mir mit PLA eine Grundplatte drucken und diese dann 
plan fräsen?

von Harald K. (kirnbichler)


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Felix schrieb:
> Meinst Du ich könnte mir mit PLA eine Grundplatte drucken und diese dann
> plan fräsen?

Da man 3D-Druck i.d.R. nicht massiv macht ... eher nicht.

Und warm werden darf das erst recht nicht, PLA hat einen recht niedrigen 
Schmelzpunkt.

von Jack V. (jackv)


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Wäre Hartholz hier nicht ein guter Werkstoff? Oder arbeitet das wieder 
zuviel, um damit dann gute Ergebnisse erzielen zu können?

von Michael B. (laberkopp)


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Jack V. schrieb:
> Wäre Hartholz hier nicht ein guter Werkstoff?

Üblicherweise nimmt man Alu.

Der bisherige Tisch besteht ja auch aus Alu und üblicherweise bleibt der 
ja drunter.

Für die Luftkanäle dazwischen kann man eine Schicht aus Kunststoff 
nehmen, PVC oder Pertinax lasst sich gut fräsen.

von Gerhard O. (gerhard_)


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Moin,

Wenn es vielleicht interessiert:

Was Stabilität angeht, muß man eben solide und durchdacht konstruieren 
und ausführen. Ich baute mir ab 1995 eine LP CNC Gravier Maschine nach 
dem Vorbild der Pre-LPKF IBC-912 Bordmaker Maschine von Jürgen Sebach. 
Meine 29 Jahre alte Maschine wiegt fast 40kg und hat sich diesbezüglich 
bewährt.

Die IBC-912 Maschinen SW ist sehr durchdacht und Benutzer-freundlich und 
speziell für die Belange des LP Fräsen konzipiert. Z.B. die Prozedur zur 
Herstellung von Doppelseitig gefrästen LP wird von der SW explizit 
durchgesetzt. Generelle CNC SW wie MACHx sind da meiner Erfahrung nach 
da weniger hilfreich. Diese SW verwendet übrigens HP-GL anstatt G-Code.

Selbstbau nach eigenen Vorstellungen könnte durchaus zu erwägen wert 
sein. Natürlich spielen Werkstattaustattung bzw. deren Zugänglichkeit 
eine kritische Rolle.

Die Z-Achse ist allerdings völlig anders wie bei der IBC-912, weil mir 
deren E-Magnet Betätigung nicht gefiel. Als Alternative konstruierte ich 
eine motorisierte harmonische Tiefensteuerung mit Schrittmotor. Das 
Bewegungsprofil hat also eine Cosinus Form und hat sich durch völliges 
schlagloses Verhalten sehr bewährt und schont die Bohrer und 
Fräswerkzeuge. (Ich habe damit bis zu 0.2mm bohren können). Bis zu 100 
Aktuationen per Minute sind getestet damit möglich, obwohl ich es nur 
auf 80 eingestellt habe. Auch wenn das im Vergleich zu kommerziellen 
Maschinen niemand beeindrucken wird, bin ich damit schon zufrieden. Die 
BLDC 500W Spindel mit bis zu 60krpm ist übrigens auch ein Eigenbau.

Der Selbstbau einer solchen Maschine war also sehr spannend und machte 
viel Freude, auch wenn ich ein Jahr daran beschäftigt war. Allerdings 
hat sie es mit dauerhafter Zuverlässigkeit belohnt und funktioniert 
immer noch wie am Anfang.

Die Anordnung hat sich auf zur Herstellung von 2D mechanischen Teilen 
und Gravur von Frontplatten sehr bewährt.

Die Angebote an kritischen Systemkomponenten wie Ball Screws, Linear 
Circulating Ball Guides, Spindellager, Motortechnik und Steuerung sind 
heute viel besser wie im Vergleich zu 1995. Es war damals viel teurer 
solche Komponenten zu beziehen und auch zu finden.

Gerhard

von Weingut P. (weinbauer)


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Felix schrieb:
> Weingut P. schrieb:
>> PVC ist der gutmütigere Werkstoff.
>
> Meinst Du ich könnte mir mit PLA eine Grundplatte drucken und diese dann
> plan fräsen?

Da würde ich dann eher zu ABS greifen (so Du das Warping im Griff hast), 
PLA ist recht spröde und natürlich muss die Wandung die abgefräst wird 
auch ne entsprechende Dicke haben, aber sollte gehen. Hätte den Charme, 
dass Du da direkt die Luftleitung zum Vakuum ziehen direkt eindesignen 
kannst.

PS: zwei Schraubzwingen zur Fixierung auf dem Tisch leisten mir bei der 
3018 gute Dienste.

von Gerhard O. (gerhard_)


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Moin,

Zum "Warping":

Einige Maschinen aus den 90er Jahren (LPKF, IBC912, T-Tech) verwendeten 
alle einen Nachführ Tastfuß, welcher den Abstand zwischen Arbeitsstück 
und Schneidwerkzeug einhielt. Mit diesem Fuß lässt sich mit einer 
Mikrometer Schraubeneinstellung präzise und eindeutig der relative 
Unterschied zwischen Arbeitsstück und Schneidspitze einstellen.

Mit dieser Anordnung spielen leichte Verbiegungen im Basismaterial keine 
Rolle mehr, weil durch Federdruck das Basismaterial gegen die Auflage 
gedrückt wird und der relative Abstand zwischen Werkzeug und Tastfuß 
dann konstant bleibt. Diese Vorrichtung hat sich bei den damaligen 
Maschinen durchaus bewährt. Zur Reibungsverringerung und um sanftes 
Gleiten beim Routen zu ermöglichen besteht das Tastfußende bei mir aus 
einer auf einer Drehbank angefertigten PTFE Stück. Zum 
Leiterbahnenfräsen mit dem konischen Gravierstichel verwende ich einen 
polierte Hartmetallstutzen der über die Kupferoberfläche schön gleitet 
und minimale GleitSpuren hinterlässt. Beim Konturfräsen ist das besser 
als der breite PTFE Stutzen.

Der breite PTFE Stutzen ist bei mechanischen Arbeiten günstig, damit der 
Meßfuss nicht in ein vorher ausgefrästes Loch fällt. Das könnte 
passieren, weil kleine lose ausgeschnittene Teile durch den 
Staubsaugerstutzen abgesaugt werden und der 3.175mm Fuß dann reinfallen 
könnte.

Wie gesagt ist das eine Möglichkeit, früher von einigen dieser 
Spezialfirmen praktiziert. Genaue SW Tischkompensation wie sie bei 
einigen 3D Druckern gehandhabt wird, kann sich hier nicht gut bewähren 
wenn das Basismaterial nicht plan auf den Arbeitstisch anliegt. 
Einseitige LP sind da besonders dafür bekannt. Für meine Maschine hat 
sich der Abstandsfuß jedenfalls auch sehr bewährt.

Vakuum Befestigung ist natürlich auch eine Möglichkeit, bei mir aber 
wegen der
Bauweise meiner Maschine als Portalfräse nicht leicht durchführbar.

Man lernt viel, wenn man sich mit dieser Technik befasst und empfehle es 
jedem, damit Erfahrungen zu sammeln. Für mich war das ein sehr schönes 
Projekt. Und die Resultate sind dauerhaft. Ich arbeite nun schon fast 30 
J damit. Es gab noch keine Elektronikausfälle. Die 500W Spindelmotor 
läuft mit 50V bis 10A und verwendet eine BLDC Steuerung mit Halleffekt 
Sensoren. Die Drehzahl ist durch 0-10V bis auf 60kRPM fein einstellbar. 
Der Motor ist eine Spezialanfertigung für Drohnenanwendungen und hat 
eine Beryllium-Cu Achse. Leider kann die Treiber SW keine Analog 
Spannung ausgeben. Das ist über den Druckerport nicht vorgesehen. Die 
CAM SW erlaubt an sich Drehzahlvorgaben. Aber mit dem Steuerknopf ist es 
leicht einstellbar.

Ich verwende diese Maschine nicht nur zur LP Herstellung, sondern 
vielmehr für die mechanischen Anfertigungen wie Planar Strukturen und 
Frontplatten und vieles nicht LP-artiges. LP lasse ich mir ohnehin meist 
bei JLC herstellen. Protel99SE hat sich übrigens sehr gut als MCAD 
Frontend für meine Maschine herausgestellt. Damit kann man superleicht 
die kompliziertesten mechanischen Strukturen festlegen. Bei mir ist der 
Datenfluß: ECAD(Protel/Altium) -> GERBER -> CAM-Sw(Isolator oder INCAM, 
von Graphicode)  -> HP-GL. Die Maschinen Steuer SW akzeptiert HP-GL als 
Arbeitsformat. Der Konvertierungsprozess ist ziemlich flüssig. Die CAM 
SW führt die Kontur-Isolierung der Leiterbahnen durch, erzeugt eine 
Bohr-Datei und schließlich die Route Datei zum Ausschneiden der LP. 
Löcher die den DM des Routerwerkzeugs überschreiten, werden damit 
gefräst, anstatt gebohrt. Die CAM SW kompensiert auch den 
Werkzeugdurchmesser und optimiert die Weglänge der Spindel. Ungleich der 
sonstigen CNC SW, wie z.B MACH3/4, die derzeit vielfach verwendet wird, 
ist meine alte SW für die LP und 2D Herstellung von planaren Objekten 
optimiert. Auch das Umlegen der LP wird durch die SW geführt und stellt 
sicher, daß die Registrierung der LP nicht verändert wird. Die Maschine 
schaltet beim Spindel-Einschalten auch automatisch die Staubabsaugung 
ein. Die ist sehr wichtig, um die Maschinenführungen und Mensch nicht 
durch Feinstaub zu gefährden. Der Staubsauger hat noch ein Hepafilter am 
Ausgang.

Ich hoffe, es hat Euch ein wenig interessiert wie dieses Thema vor 30 
Jahren bei mir angefangen hat. Sonst sagt mir halt, es ist alles alter 
Hut und Schnee von gestern und UrUrOpa-Technik und wollt nichts davon 
hören. :-)

Gerhard

: Bearbeitet durch User
von Felix (xiled)


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Hallo Gerhard,

gibt es auch die möglichkeit wie bei 3D Druckern das ein Taster/Sensor 
das Bett/Frästisch abfährt und mittels Software die unebenheiten 
ausgleicht?

Hast Du einen Link zu den von Dir beschriebenen Sensoren?

Vielen Dank für deine ausführliche Hilfe.

Felix

von Gerhard O. (gerhard_)


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Felix schrieb:
> Hallo Gerhard,
Hallo Felix,
>
> gibt es auch die möglichkeit wie bei 3D Druckern das ein Taster/Sensor
> das Bett/Frästisch abfährt und mittels Software die unebenheiten
> ausgleicht?
Sicherlich. Bei moderner Steuersoftware und geeigneten angebrachten 
Fühlsensoren, wie bei 3D Druckern ließe sich die Arbeitsunterlage 
ausmessen und kompensieren. Das setzt allerdings eine volle Z-Achsen 
Bewegungssteuerung voraus, was bei mir nicht der Fall ist. Meine 
Maschine hatte ja die damalige J. Sebach IBC-912 als Vorbild.

Trotzdem finde ich, daß die Tastfuß Methode schon gewisse Vorteile 
aufweist. Wie vorher schon erwähnt, sind viele LP nicht 100%ig flach. 
Speziell, einseitig kaschierte LP, weisen oft eine leichte natürliche 
Durchbiegung auf, die ohne Vakuumansaugung nicht flach gehalten werden 
kann. Da würde eine Abtastung und SW Kompensation der Spindelhöhe wenig 
nützen, weil ja dann der Gravurstichel die LP auf die Unterlage drücken 
würde und dann tiefer konturschneiden würde. Mit einem 
Vakuumtischauflage die die LP flach auf die Unterlage saugt, wäre dieses 
Problem wahrscheinlich zu umgehen. Ist aber aufwendig. Nicht ohne Grund 
verwendeten damals alle Maschinen den Abstandfuß um gleichbleibende 
Eindringtiefe zu garantieren. Mit dem Abstandsfuß sind die Konturtiefen 
absolut konstant und nachvollziehbar. Dann kommt auch dazu, daß die LP 
normalerweise auf einer aluminium kaschierten Holzunterlage liegen muß, 
damit man beim Bohren und Fräsen nicht den Maschinentisch beschädigt. 
Das ist ein Verbrauchsmaterial. Die Aluoberfläche dient auch dazu die 
Fräser und Bohrer zu kühlen.
>
> Hast Du einen Link zu den von Dir beschriebenen Sensoren?
Leider nicht. Der Tastfuß ist bei mir ein mechanischer Eigenbau. Meine 
SW ist zu alt, um diesen Aspekt auszunützen. Da kann ich nichts 
weitergeben. Von den 3D Druckern Methoden könnte man wahrscheinlich 
profitieren, wenn man etwas in der Richtung unternehmen würde. Wie 
gesagt, SW Höhenausgleich würde nur dann befriedigend funktionieren, 
solange sicher gestellt werden kann, daß die LP absolut flach aufliegt. 
Speziell bei LP mit großen Abmessungen ist dies natürlich eine große 
Herausforderung. Vielleicht könnte man die LP irgendwie mit einem 
lösbaren Kleber ankleben um der natürlichen Durchbiegung der LP 
entgegenzuwirken.
>
> Vielen Dank für deine ausführliche Hilfe.
Gerne.

Gruß,
Gerhard
>
> Felix

: Bearbeitet durch User
von Michael B. (laberkopp)


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Gerhard O. schrieb:
> Trotzdem finde ich, daß die Tastfuß Methode schon gewisse Vorteile
> aufweist

Meiner Erfahrung nach sitzt der Tastfuss auf der höchsten Stelle auf. 
Eingestellt auf Kupferoberfläche fräst der Stichel 70um tief, wenn aber 
ein Span der weggefrästen Kupferschicht sich auf den Restkupfer biegt, 
hebt das den Tastring an und der Stichel fräst das Kupfer nicht mehr 
durch. Klar kann man den Stichel auch auf 500um Frästiefe stellen, 
bekommt aber breitere Kanäle.

Height maps z.B. in Candle erfassen die Oberfläche vor dem Fräsen und 
werden dann durch Fräsdreck nicht mehr gestört. Aber durch Verzug 
wahrend des Fräsens, gern wenn man schwebend aufspannt.

von Felix (xiled)


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Hallo zusammen,

ich glaube es läuft auf eine kombination hinaus.
Ich werde mir eine Unterlage plan fräsen und die LP mit doppelseitigem 
Klebeband auf der Unterlage befestigen und dann noch eine Hightmap 
erstellen lassen.

Ich arbeite aktuell mit Candle will aber auf Estlcam wechseln, gibt es 
dort auch die möglichkeit eine Hightmap zu erstellen?

Viele Grüße
Felix

von Gunnar F. (gufi36)


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Felix schrieb:
> gibt es auch die möglichkeit wie bei 3D Druckern das ein Taster/Sensor
> das Bett/Frästisch abfährt und mittels Software die unebenheiten
> ausgleicht?

Das kann die Software Candle. Du definierst die Abmessungen der Platine, 
der Kopf fährt die Fläche in einem Raster ab. Senkt sich bis er die 
Platine gerade berührt, und speichert die Z-Koordinaten in einer 
Height-Map. Die wird dann invers zu den Fräsdaten addiert. Es kann auch 
zwischen den Messpunkten noch interpolieren. Blöd nur, wenn sich die 
gewölbte Platine beim Fräsen unter dem Druck nach unten senkt.

von Gunnar F. (gufi36)


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Gerhard O. schrieb:
> Ich hoffe, es hat Euch ein wenig interessiert wie dieses Thema vor 30
> Jahren bei mir angefangen hat. Sonst sagt mir halt, es ist alles alter
> Hut und Schnee von gestern und UrUrOpa-Technik und wollt nichts davon
> hören. :-)

Hallo Gerhard, für mich würde ich vielleicht noch auf das "Urur-" 
verzichten, aber auch ich habe schon Versuche mit einer CNC3018PRO 
gemacht. Muss schon sagen, die Ergebnisse sind bei weitem nicht so gut 
wie "professionell" gefräste PLatinen. Der Gedanke mit dem Vakuumbett 
fasziniert mich aber schon, denn sicher ist die Wölbung eins meiner 
Hauptprobleme. Bzw, das eben beschriebene Nachgeben unter Druck. Wär 
schön wenn ich da mal eine praktikable Lösung finden würde. Also in 
meinem Fall: Danke für Deine ausführlichen Berichte!

von Michael (Firma: HW Entwicklung) (mkn)


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Felix schrieb:
> auf Estlcam wechseln, gibt es
> dort auch die möglichkeit eine Hightmap zu erstellen

Ja.

von Gerhard O. (gerhard_)


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Michael B. schrieb:
> Gerhard O. schrieb:
>> Trotzdem finde ich, daß die Tastfuß Methode schon gewisse Vorteile
>> aufweist
Moin,

>
> Meiner Erfahrung nach sitzt der Tastfuss auf der höchsten Stelle auf.
> Eingestellt auf Kupferoberfläche fräst der Stichel 70um tief, wenn aber
> ein Span der weggefrästen Kupferschicht sich auf den Restkupfer biegt,
> hebt das den Tastring an und der Stichel fräst das Kupfer nicht mehr
> durch. Klar kann man den Stichel auch auf 500um Frästiefe stellen,
> bekommt aber breitere Kanäle.
Das passiert in der Praxis erfahrungsgemäß überhaupt nicht, weil um dem 
Werkzeug herum die Einsaugverschalung des Staubsaugers alle Späne sofort 
entfernt. Ferner sitzt beim Konturfräsen der polierte Tastfuß mit 3mm DM 
auf und schiebt den feinsten noch verbleibenden Fein-Staub einfach zur 
Seite. Nein. Das Verfahren arbeitet 100% zuverlässig. Es hat sich über 
die ganze Zeit bewährt. Es ist das Durchbiegen durch den Druck, der 
sonst die Konturtiefe ungleichmäßig machen würde. In diesem Fall 
überwiegt der Tastkopdruck die Biegekräfte der LP und der Konturfräser 
liegt immer auf der flachgehaltenen Oberfläche der LP auf. Die 
Ergebnisse sind absolut zuverlässig.

>
> Height maps z.B. in Candle erfassen die Oberfläche vor dem Fräsen und
> werden dann durch Fräsdreck nicht mehr gestört. Aber durch Verzug
> wahrend des Fräsens, gern wenn man schwebend aufspannt.

Ob Doppelseitiges Klebeband funktionieren würde, habe ich nie 
ausprobiert.
Dazu kommt, daß mit der Zeit die Arbeitsunterlage viele Löcher bekommt 
und man als "sparsamer" Operator die Lebensdauer strecken möchte. Da 
würde das Ankleben ohnehin problematisch. Beim Routen und Bohren müssen 
die Arbeitspitzen ja weit genug unter der LP Unterseite anhalten um 
sicher zustellen, daß sie adequät frei bearbeitet wurden. Da leidet dann 
das Underlay als Verbrauchsmaterial.

Nein, die Tastkopf Methode hat schon ein Reihe von Vorzüge. Wie gesagt, 
die damaligen Maschinen beruhten allesamt auf dem Prinzip. Und deshalb 
auch meine Maschine.

Ein Forumsteilnehmer berichtete mal, daß er sich für seine Eigenbau 
Maschine einen Vakuumtisch gebaut hatte. Leider kann ich mich nicht mehr 
erinnern wer es war. Man müsste mal nach seinen Ergebnissen nachfragen.

Wie gesagt, ist die umgreifende Staubsauger Umschalung sehr wichtig und 
wurde von den Firmen allesamt in die Spindel mitintegriert. Bei mir 
verwende ich eine seitliche Absaugkopföffnung mit einer 
Metallumlenkkappe die die Saugkraft auf die Arbeitsfläche fokusiert. 
Späne sind 100% nicht ein Problem. Allemal verbleibt nur feinster Staub, 
der aber vom polierten Tastkopf weggewischt wird.

Übrigens möchte ich bemerken, daß ich die Arbeitsstücke bzw. die zu 
bearbeitende LP mit Masking Tape auf allen vier Seiten auf der 
Alu-kaschierten Arbeitsfläche sicher befestige. Bei doppelseitigen LP 
veranlasst die Treiber SW zwei Referenzlöcher zu bohren, die dann beim 
Umdrehen der LP für exakte Registrierung sorgen.

Ich kann leider nicht vergleichen und beabsichtige definitiv nicht, zu 
behaupten, das verwendete Verfahren ist das Einzige Gute. Für mich und 
den damaligen Firmen hat es sich aber tatsächlich sehr bewährt. Die 
IBC-912 habe ich im Betrieb beobachten können und hat sehr ordentlich 
funktioniert. Beim 3D Drucker sind die Randbedingungen ganz andere. 
Also, bitte jetzt nicht "Maultier-Störrigkeit" schimpfen:-)



Gruß,
Gerhard

von Gerhard O. (gerhard_)


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Gunnar F. schrieb:
> Gerhard O. schrieb:
>> Ich hoffe, es hat Euch ein wenig interessiert wie dieses Thema vor 30
>> Jahren bei mir angefangen hat. Sonst sagt mir halt, es ist alles alter
>> Hut und Schnee von gestern und UrUrOpa-Technik und wollt nichts davon
>> hören. :-)
Hallo Gunnar,

Freut mich, daß wir den UrUr Teil unter den Tisch schlagen können:-) Opa 
lässt sich technisch nicht übersehen. Habe meine Jahre auf dem Buckeln 
und Gerüchte sind maßlos übertrieben...
>
> Hallo Gerhard, für mich würde ich vielleicht noch auf das "Urur-"
> verzichten, aber auch ich habe schon Versuche mit einer CNC3018PRO
> gemacht.
Die kenne ich leider nicht. Da müsste ich erst recherchieren. ( Ich 
glaube, die haben wir aktuell in der Arbeit mit einem Laserkopf um 
IR-Blättchen auszuschneiden. Da nur der Laserstrahl die Oberfläche 
trifft, ist Druck kein Problem)
> Muss schon sagen, die Ergebnisse sind bei weitem nicht so gut
> wie "professionell" gefräste PLatinen. Der Gedanke mit dem Vakuumbett
> fasziniert mich aber schon, denn sicher ist die Wölbung eins meiner
> Hauptprobleme. Bzw, das eben beschriebene Nachgeben unter Druck.
Ich würde dann fast vorschlagen, bei Dir, da Deine Z-Achse 
kontinuierlich von der SW einstellbar ist, einfach eine federnde sich 
drehende Stahlkugel (Gibts bei den Spielrobotern Geschäften) 
anzubringen, die sich frei in alle Richtungen drehen kann. Der 
Federdruck würde dann die LP flach auf die Unterlage drücken und könnte 
Deine Ergebnisse auch mit dieser Maschine beträchtlich verbessern oder 
ganz beheben. Auch verhindert die Federkraft, daß die Z-Achse behindert 
wird. Solange Deine Maschine in der Höhenkontur kalibriert ist. Wäre 
nicht zu schwer, das mal versuchsweise zu untersuchen. Jedenfalls kannst 
Du diese Richtung mal überlegen. Ich möchte aber auf alle Fälle daran 
erinnern, daß eine wirksame Staubabsaugung um das Werkzeug herum 
unumgänglich notwendig ist.
Um Mensch und Maschine zu schützen. Der LP Feinstaub ist sehr schädlich.
>  Wär
> schön wenn ich da mal eine praktikable Lösung finden würde. Also in
> meinem Fall: Danke für Deine ausführlichen Berichte!
Hier auch Danke zum Zuhören!

Gerhard

von Gerhard O. (gerhard_)


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Gunnar F. schrieb:
> Felix schrieb:
>> gibt es auch die möglichkeit wie bei 3D Druckern das ein Taster/Sensor
>> das Bett/Frästisch abfährt und mittels Software die unebenheiten
>> ausgleicht?
>
> Das kann die Software Candle. Du definierst die Abmessungen der Platine,
> der Kopf fährt die Fläche in einem Raster ab. Senkt sich bis er die
> Platine gerade berührt, und speichert die Z-Koordinaten in einer
> Height-Map. Die wird dann invers zu den Fräsdaten addiert. Es kann auch
> zwischen den Messpunkten noch interpolieren. Blöd nur, wenn sich die
> gewölbte Platine beim Fräsen unter dem Druck nach unten senkt.

Ja, das ist halt das Problem. Aber da habe ich im vorherigen Beitrag 
schon eine Gegenmaßnahme vorgeschlagen. Man müsste es halt vielleicht 
mit einer federnden lenkbaren Druck-Kugel ausprobieren.

Die beschriebene Abtastung kenne ich übrigens von meine 3D Kumpels mit 
ihren 3D Druckern und SW. Auch beim Laserkopf nützt das um im optimalen 
Fokussierungsbereich fortwährend bleiben zu können.

von Gerhard O. (gerhard_)


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Hier ist ein Beispiel solch eines Drehfusses:

https://www.aliexpress.com/item/32924364472.html?

Ob Staub da Probleme verursacht, wäre fast mit Sicherheit anzunehmen...

Aber es ist nicht die einzige Möglichkeit. Man könnte auch ein kleines 
Rad mit Gummibelagv(Reifen) mit einer Kugellageraufhängung vorsehen, daß 
sich dann in die jeweilige Richtung mit dreht. Das vermeidet eine 
Staubfriktion im Caster.

Nachtrag:

Ja. Die CNC3018PRO haben wir in der Arbeit mit einem Laserkopf. 
Funktioniert gar nicht so schlecht. Bei uns läuft sie mit "Lightscribe" 
SW.

Bei dieser Maschine ist die Staubentfernung unumgänglich notwendig. Sie 
würde sonst nicht lange halten. Auch würde ich Ersatzführungen auf Lager 
haben wollen.

Die mitgelieferte Spindel würde ich gegen eine präzisere Ausführung 
austauschen. Die Motorachse ist nicht starr genug in der axialen 
Stabilität.
Auch empfiehlt es sich, mit höheren Umdrehungszahlen arbeiten zu können.

: Bearbeitet durch User
von Gerhard O. (gerhard_)


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Moin,

Ich habe mir ein paar Gedanken zur 3018er Maschine gemacht. So wie sie 
vom Hersteller konzipiert ist, schlage ich einige Anpassungen vor. Ich 
habe allerdings Bedenken, ob die Rigidität der Hauptstrukturen 
ausreichend zum Konturfräsen ist. Das müsste man meßtechnisch 
untersuchen.

Die Spindel sollte gegen eine mit richtigen Führungen ersetzt werden. 
Die Motorachsen Lager sind von der Spindel zu weit hoch oben. Es gibt 
einigermaßen bezahlbare Spindeln.

Ich würde dann gleich noch einen federnden Druck Fuß mit Rad oder Kugel 
anbringen, um die LP sicher auf der Auflage zu haben.

Ferner würde ich die Führungen vom Staub beschützen wollen. Vielleicht 
könnte man an den Tischenden, diese Akkordeon Bälge anbringen, um die 
Führungen von oben her abzuschirmen. Auch würde ich bei Gelegenheit 
Ersatzführungen bestellen.

Eine Staubsauger Staubentfernung ist auch kein Luxus. Man könnte mit 
einem 3D Drucker eine umgebungsgerechte Staubsauger Absaughaube 
schaffen, die den anfallenden Staub sofort weitgehendst entfernt.  Den 
Staubsauger Luftausgang sollte man mit einer Hepa Haube ausstatten. Ich 
verwende einen uralten Staubsauger mit Rädern und langen Schlauch. Der 
Staubsauger schaltet sich bei mir mit der Spindel zugleich ein. Da habe 
ich im Staubsauger ein Relais eingebaut, das von der Maschine 24V 
bekommt und den Motor damit einschaltet.


Ich würde auch die Maschine mit Tiefen Anzeigen meßtechnisch 
untersuchen, um einen Eindruck zu bekommen, inwieweit die strukturiellen 
Teile der Maschine sich unter den zu erwartenden Belastungen verformen 
und dann die Weggeschwindigkeit entsprechend einstellen um solche 
Verformungen in tragbaren Grenzen zu halten. Bei mir habe ich alles auf 
Stabilität mit ausreichend rigiden Supportstrukturen gebaut. Man bezahlt 
aber dafür mit hohem Gewicht. Meine Maschine wiegt über 40kg. Beim 
Aufheben merkt man es. Bei eigenen Konstruktion lohnt es sich die 
Maschine wirklich stabil und schwer zu konstruieren.

Es fällt also einige Arbeit an um solche Maschinen wirklich 
arbeitstauglich zu bekommen. Aber ich finde das Thema sehr interessant. 
Die Marktmögllichkeiten sind ja im Vergleich zu den frühen 90ern enorm. 
Damals war es viel schwerer, bezahlbare Sachen zu bekommen. Ich hätte 
gerne mit Kugelumlaufspindeln gearbeitet, mußte aber mit ACME 
Gewindestangen zulieb nehmen. Aber so viel macht das nicht aus, weil die 
verspannten ACME Buchsen, das Spiel eliminieren. Die 
Wiederholgenauigkeit ist sehr gut.

Gerhard

Beitrag #7643369 wurde vom Autor gelöscht.
von Felix (xiled)


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Guten Morgen zusammen,

ich habe mal eine Probeplatine gemacht.
Erstellt mit KiCad, und mit EstlCam bearbeitet.

Es handelt sich um eine Platine für einen ESP-12E mit einem Ams1117 zur 
Spannungsregulierung.

Ich hab an der Spannung mit "dicken" Leiterbahnen gearbeitet und am ESP 
mit dünnen. Bei den dünnen sieht man, dass der Fräser sehr stark 
wackelt.

Mein Plan ist jetzt die Fräse zu versteifen.
Es sollen folgende Teile getauscht werden:
- Spindel
- Z-Führung (soll komplett aus Alu)
- Halter der X Achse sollen auch getaucht werde, da diese aus Plastik 
sind.

Ist ein Feder Druckfuß dafür da um die Platine runter zu drücken um 
immer den selben abstand zu haben?

Kannst Du mir ein paar Bilder von deiner Fräse und dem Druckkopf 
zukommen lassen?

Viele Grüß

Felix

von Michael (Firma: HW Entwicklung) (mkn)


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Gerhard O. schrieb:
> Die Marktmögllichkeiten sind ja im Vergleich zu den frühen 90ern enorm.

Ich höre schon das Jammern und Wehklagen bei Aisler, JLCPCB, Beta 
Layout, Multi CB, Euro Circuits, Jenaer Leiterplatten, Contag etc. pp.
Die können dann nämlich mit ihren durchkontaktierten Multilayer PCBs mit 
100% E-Test einpacken.

1L Kupfer blank in Kuchenblechgröße um THD Giganten zu verwenden, sei ja 
gerade ganz groß im kommen, munkelt man.
Die ersten Bauteilhersteller fragen schon beim Schrotti an ob die vor 
10J ausgemusterten Produktionsanlagen der 60er Jahre da noch stehen.
Es wurden die ersten Stellenausschreibungen in Seniorenheimen gesichtet.

Industrie 6.0 geht dann wieder voll auf Lochraster und Fädeldraht.
Also investiert in Seidenraupen, zur Kabelsiolation!

von Gerhard O. (gerhard_)


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Felix schrieb:
> Guten Morgen zusammen,
>
> ich habe mal eine Probeplatine gemacht.
> Erstellt mit KiCad, und mit EstlCam bearbeitet.
>
> Es handelt sich um eine Platine für einen ESP-12E mit einem Ams1117 zur
> Spannungsregulierung.
>
> Ich hab an der Spannung mit "dicken" Leiterbahnen gearbeitet und am ESP
> mit dünnen. Bei den dünnen sieht man, dass der Fräser sehr stark
> wackelt.
Welche Fräser verwendest Du? Die Chinesischen Gravurstichel haben viele 
schlechte Eigenschaften und ihre Standzeit reicht nicht einmal an eine 
einzige LP heran. Wenn es Dein Budget erlaubt, verwende nur die 
V-förmigen Fräser wie LPKF und andere solche Firmen sie anbieten. Da ist 
in der Qualität Tag und Nacht Unterschied. Der Chinesischer Gravier ist 
für FR4 nicht wirklich geeignet und wird schnell stumpf. Man sieht das 
deutlich, wenn man einen neuen mit einem gerade gebrauchten an der 
Schneidenkante untersucht. Die LPKF Fräser haben ein ganz anderes Profil 
in der Form eines Spaten mit definierten Winkel. Solche Fräser halten 
sehr lange und lassen sich leicht mit einem feinen Stein nachschleifen.
>
> Mein Plan ist jetzt die Fräse zu versteifen.
> Es sollen folgende Teile getauscht werden:
> - Spindel
Auf alle Fälle eine richtige gut gelagerte Spindel suchen. Die 
mitgelieferte taugt nicht zu viel.
> - Z-Führung (soll komplett aus Alu)
Das wäre nur notwendig, wenn Du mit einer Meßuhr beweisen kannst, ob sie 
beim Seitenbearbeiten nachgiebt. Ich denke, die ist in Ordnung für LP 
bohren und fräsen.
> - Halter der X Achse sollen auch getaucht werde, da diese aus Plastik
> sind.
Das kann ich momentan nicht beurteilen. Generell sollten CNC Maschinen 
massiv genug gebaut werden, daß kein merkbares Nachgeben feststellbar 
ist. Auch hilft Masse, Vibration zu dämmen.
Zuerst würde ich empfehlen, die Führungen mit einer Meßuhr zu 
charakterisieren. Erst dann kann man sich ein Bild machen ob die 
Führungen genau arbeiten. Auch aufpassen, daß die Führungsmuttern ohne 
Spiel eingepasst wurden. Bei mir kann ich das einstellen.
>
> Ist ein Feder Druckfuß dafür da um die Platine runter zu drücken um
> immer den selben abstand zu haben?
Auf alle Fälle empfiehlt sich das. Bei mir funktioniert das zuverlässig 
und präzise. Wenn Du Bilder haben willst, mache ich welche.
>
> Kannst Du mir ein paar Bilder von deiner Fräse und dem Druckkopf
> zukommen lassen?
Meinst Du mich?

Gruß,
Gerhard
>
> Viele Grüß
>
> Felix

: Bearbeitet durch User
Beitrag #7643890 wurde vom Autor gelöscht.
von Gerhard O. (gerhard_)


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Michael schrieb:
> Gerhard O. schrieb:
>> Die Marktmögllichkeiten sind ja im Vergleich zu den frühen 90ern enorm.
>
> Ich höre schon das Jammern und Wehklagen bei Aisler, JLCPCB, Beta
> Layout, Multi CB, Euro Circuits, Jenaer Leiterplatten, Contag etc. pp.
> Die können dann nämlich mit ihren durchkontaktierten Multilayer PCBs mit
> 100% E-Test einpacken.
>
> 1L Kupfer blank in Kuchenblechgröße um THD Giganten zu verwenden, sei ja
> gerade ganz groß im kommen, munkelt man.
> Die ersten Bauteilhersteller fragen schon beim Schrotti an ob die vor
> 10J ausgemusterten Produktionsanlagen der 60er Jahre da noch stehen.
> Es wurden die ersten Stellenausschreibungen in Seniorenheimen gesichtet.
>
> Industrie 6.0 geht dann wieder voll auf Lochraster und Fädeldraht.
> Also investiert in Seidenraupen, zur Kabelsiolation!

Was soll das? Heute bist Du wieder einmal unaustehlich!😊

...

von Gerhard O. (gerhard_)


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Hier sind die verlangten Bilder...

Man kann die Höheneinstellung gut erkennen.

Beim Isolationsfräsen verwende ich wie gezeigt den nackten Fuß. Beim 
Fräsen und Bohren stecke ich den PTFE Fuß auf um nicht in geroutete 
Löcher zu fallen. Löcher die größer als 1.6mm sind, fräse ich immer. Da 
muß man bei größeren Löchern aufpassen, daß man nicht in ein vorher 
gemachtes Loch hineinfällt und stecken bleibt.

Mit kleineren Fräsern machte ich übrigens auch schon Modul 0.5-1 
Zahnräder.

Die Z-Achse Bewegung folgt einer Cosinus Kurve um sanftes Bohren zu 
ermöglichen und die Eintrittgeschwindigkeit einstellen zu können. Die 
Bohrgeschwindigkeit kann zwischen 30-120 Actuationen per s eingestellt 
werden. Das Cosinus Profil hat den Vorteil einer sanften Anfahrt und 
unterem Umkehrpunkt. Im normalen Betrieb hört sich die Achsenbewegung 
wie das zufriedene Schnurren einer Katze an. Es sind also keine Stöße zu 
hören und der Bohrer hat Zeit zum Span abheben. Einen Bohrer zu schnell 
durchzustoßen ist nicht empfehlenswert. .

Der kleinste Bohrer den ich ohne zu Brechen ausprobiert hatte, wies 
einen DM von 0.2mm auf.

Diese Portal-Maschine ist Baujahr 1995-6, also schon sehr betagt. 
Ungleich moderner Internet abhängigen und verdongelten Geräten spielt 
hier allerdings das Alter weniger eine Rolle:-)

Die MSDOS SW stammt von IBC und ist für die LP Herstellung optimiert.

Ich verwende die Maschine oft für die Anfertigung mechanischer 
Fein-Teile und Frontplatten Gravur und Schilder.

Die Spindel ist bis auf den Motor kompletter Eigenbau mit gemessenem 
0.0002" Rundlauf. Die maximale einstellbare Drehzahl ist um 60kRPM. Die 
Kugellager der Spindel sind aus Keramik. Metall-Kugellager fangen zum 
Flattern an wie ich mit einem Stroboskop verfolgen konnte und sind hier 
nicht geeignet. Der einstellbare BLDC Halleffekt Motor hat 500W 
Nennleistung. Die Geschwindigkeitssteuerung ist auf Basis von 
Drei-Brücken Treibern und einem Motorola Steuer-IC. Das Netzteil ist für 
200W Dauerleistung ausgelegt. Die Schrittmotoren werden über eine 2:1 
Zahnriemen an die doppelgängigen Acme Leitspindeln angekoppelt. Ich 
wählte diese Art der Kopplung um Leitspindel Resonanzen zu eliminieren.

X/Y Schrittmotor Treiber sind auf Basis von Allegro 3977. Der 
Z-Achsenmotor auf Basis L297/8.

Die Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit der Führungen ist gemessene 
0.00025".

Die Maschine wiegt über 40kg.

Die silberne Arbeitsfläche (Verbrauchsmaterial) besteht aus Alu 
kaschierten Sperrholz (Panzerholz) und hat den Zweck die Bohrer zu 
kühlen und den Arbeitstisch zu schützen. Leider ist es nicht mehr leicht 
zu bekommen. Seitdem kaschiere ich es mit Aluklebefolie selber.

Das zu bearbeitende LP Material fixiere ich einfach auf allen vier 
Seiten mit Masking Tap. Das hat sich gut bewährt. Für doppelseitige LP 
werden dann später noch zwei Referenzlöcher gebohrt.

Gerhard

: Bearbeitet durch User
von Frank G. (frank_g53)


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Gerhard O. schrieb:
> Die Maschine wiegt über 40kg
Erstaunlich.
Danke für die Fotos und detaillierte Beschreibung.

von Gerhard O. (gerhard_)


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Moin,

Hier gibt es ein paar gute Information zu CNC LP Herstellung:

https://www.precisebits.com/products/carbidebits/scoreengrave.asp

Da gibt es viele nützliche Hinweise.

Haltet Euch von Chinesisch Billig Produkten fern, sofern nicht getestet. 
Ich hatte damit sehr schlechte Erfolge. Die teureren Werkzeuge 
funktionieren besser und halte ungleich länger.

Gerhard

von Gerhard O. (gerhard_)


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Frank G. schrieb:
> Gerhard O. schrieb:
>> Die Maschine wiegt über 40kg
> Erstaunlich.
> Danke für die Fotos und detaillierte Beschreibung.

Danke für die Blumen.

Was ist erstaunlich? Das Gewicht oder die Konstruktion?😊

Übrigens, da hat sich leider ein Fehler eingeschlichen. Ich meinte bei 
der Z-Achse 30-120 Aktuationen per Minute.

: Bearbeitet durch User
von Gerhard O. (gerhard_)


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Moin,

Um Missverständnissen vorzubeugen, noch ein paar Gedanken zum Thema 
Isolationsfräsen (IF).

Finanziell lohnt sich IF nicht. Da ist kommerzielle Bordfabrikation 
unschlagbar. Das muß vorerst offen konstatiert werden.

Lohnt es sich trotzdem da einzusteigen?

Kommt darauf an. Hier ist eher der Weg das Ziel und Freude an solchen 
Konstruktionsprojekten. Wer die Zeit, Fähigkeiten und 
Werkstattmöglichkeiten hat, wird die Konstruktion und Bau so eines 
Systems faszinierend und befriedigend finden. Kosten sind auch nicht 
unbeträchtlich, da man in der Regel viele Werkzeuge und 
Spezialkomponenten zukaufen muß. Zugang zu einer guten Drehbank und 
Vertikalfräsmaschine ist wichtig. Es ist aber absolut toll so einer 
Maschine dann beim Arbeiten zuzusehen.

Für den Bau einer solchen Maschine spricht, daß es heute Dank Internet 
viele nützliche Komponentenangebote gibt, die mir damals nicht zur 
Verfügung standen. Es war schwierig Spezialteile wie Leitspindeln, 
Kugelführungen u.ä. zu finden und bestellen zu können. Auch waren solche 
Sachen meist nicht sehr billig. Ich mußte z.B. eine 1.5m lange 
Leitspindel kaufen und dann bearbeiten. Auch das schwere Aluminium war 
nicht billig. Zahlreiche Werkzeuge mussten angeschafft werden.

Wo hat also IF noch Sinn?

Wenn man von der Herstellung von LP absieht, ist so eine Maschine auch 
zur Herstellung von Frontplatten durch Gravur einsetzbar. Man kann 
flache mechanische Teile anfertigen. Auch die Herstellung von Zahnrädern 
ist möglich. Durch Layering und Epoxidkleben kann man auch 
drei-dimensionale Objekte und Strukturen erzeugen.

Auch bei der Konstruktion von komplizierten Frontplatten und Gehäuse ist 
so eine Maschine sehr zu empfehlen, weil alles zusammenpasst und es 
keine Abweichungen von Löchern gibt. Viele Prototypen lassen sich gut 
herstellen. Auch Gehäusekonstruktion sind möglich. Durch Kantenbrechen, 
Füllen kann man sehr ansprechend aussehende Schalengehäuse anfertigen. 
Auch bei der Herstellung von laminierten Frontplatten und 
Rückseiteplatten kann man die Ausparungen genau und Konturgerecht 
herstellen.

Es gibt noch viele andere mögliche Einsatzgebiete. Mit entsprechendem 
Zusatz lassen sich z.B. Skalenknöpfe tangential gravieren.

Laser Gravur und Schneiden ist möglich. Auch Schreib-Plotter a la 
HP7475A.

Lohnt es sich Zugang zu so einer Maschine zu haben? Ganz gewiß. 
Zumindest für meine Person. Diese Frage muß allerdings jeder für sich 
beantworten.

Für Leiterplatten Herstellung alleine lohnt es sich nicht wirklich. Es 
gibt aber Spezialfälle. For 20 Jahren entwickelte ich Mikrowellen 
Komponenten wie LNA, Image Reject Mixer, Filter, kontinuierliche 
Phasenschieber im 7-22GHz Bereich. Da verwendete ich die gleiche 
Maschine um LP auf ROGERS Spezialsubstraten herzustellen. Damals gab es 
China LP Inc. noch nicht und Kosten wären astronomisch gewesen. Da 
lohnte es sich LP Konturen auf diese Weise herzustellen. Ferner hat IF 
den Vorteil, daß es keine Unterätzung der Strukturen gibt und die 
Kupferkanten mit entsprechenden flachen Fräsern vertikal bleiben. Die 
Übereinstimmung mit dem Genesis CAD Program war beeindruckend.

Ich hoffe, es ist nützlich gewisse Betrachtungen anzustellen.

Isolationsfräsen oder nicht, dass ist halt die Frage😊


Gerhard

: Bearbeitet durch User
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