Hallo,
unter "Analogtechnik" hatte ich ja meine Versuche mit einem zukünftigen
Punktschweißtrafo vorgestellt.
Beitrag "Versuche mit einem (zukünftigen) Punkschweißtrafo"
Ich habe viele Anregungen bekommen, einiges werde ich wahrscheinlich
noch umsetzen. Doch damit das nachvollziehbar gelingt, muss ein
passendes Gestell für eine Punktschweißmaschine her.
Heute habe ich die nötigen Rahmenteile auf Maß gesägt, etwas beschliffen
und dann in einem ersten Durchgang zusammengeheftet. Die Heftstellen
sind nicht so dolle, ist lange her, wo ich WIG geschweißt habe.
Morgen geht es damit weiter, als Übungsobjekt geht das gerade so durch
;-))
Mit der geplanten Höhe habe ich mich etwas verschätzt, das vorhandene
Steuermodul passt so nicht ganz rein. Andererseits gefällt mir das mit
dem hochstehenden Display eh nicht richtig, das werde ich "absetzen"
Old-Papa
Nichts geht mehr!
Naja, zumindest heute habe ich das Schweißzeugs nicht angerührt.
Warum?
Habe mir gestern ganz veritabel den Pelz verbrannt. "Das bischen UV von
der winzigen WIG-Flamme kann ja nichts machen". Kacke, falsch gedacht,
macht doch was, wenn man mit offenem Hemde schweißt :-(
Naja, also habe ich heute die Steuerung auf ein vernünftiges Maß
geschrumpft.
Eine zusätzliche Trägerplatine hält alles schön zusammen und dank
Steckverbindern ist alles im Reparaturfall lösbar.
Morgen dann (vielleicht) wieder weiter mit dem Gestell.
Old-Papa
Nun ging doch noch was ;-)
Ich habe doch noch das Gestell komplett geheftet.
Dann noch eine Stellprobe, passt so wie ich mir das vorgestellt habe.
Ich bleibe nun doch bei einem Trafo, notfalls wickel ich den neu.
Morgen komplett durchschweißen und dann gehts an die beiden Arme.
Hier ist weniger schweißen angesagt, eher müssen Fräse und Drehe
arbeiten ;-)
Old-Papa
Und weiter gehts...
Mit der Schweißerei bin ich fast fertig, zumindest ist alles
durchgeschweißt und verputzt. Dann habe ich noch die beiden Bodenplatten
miteinander verklebt. Das ist ca. 5mm melaninbeschichtetes Pertinax, im
Doppel hält das ganz sicher. Eigentlich würde eine Tafel locker reichen,
doch vorne wird der untere Schweißarm direkt auf dieser und damit
isoliert befestigt.
Zum Fototermin fanden sich auch beide Schweißarme ein (20x1,5mm
Präzisionsrohr), die werden noch auf etwa 25-30cm gekürzt.
Für heute ist Ende, ich habe noch Termine... ;-)
Old-Papa
Und weiter....
heute mussten Fräs- und Drehmaschine arbeiten.
Aus vorhandenem Material habe ich vier "Crimphülsen" gedreht/gefräst und
aus dem schon im "Trafo-Thread" gezeigten ca. 40mm2 Kupferkabel die
Innenseelen der Schweißarme gebastelt. Davon konnte ich 3 Stück
abisoliert parallel nehmen, komme also auf etwa 120mm2. Das Ganze hätte
ich auch aus zwei massiven Kupferstangen machen können, die hätte ich
aber teuer kaufen müssen ;-) Ich werde die Seele aber noch mit
Kaptonband umwickeln, das sich diese unter Last immer etwas bewegen. Sie
könnten sich im Rohr eventuell durchscheuern.
Bei vergleichbaren Projekten in der Netzwelt werden mitunter nur
klapprige Holzleisten genommen, an denen außen die Trafowicklung entlang
geführt wird,
Bei professionellen Punktern sind diese Arme entweder komplett aus
dickem Kupfer (ist relativ weich und teuer) oder (wie bei meiner großen)
aus massivem Messing.
Ich habe mich zu dieser Konstruktion durchgerungen, da ich die
Stabilität von Stahlrohren mit der Leitfähigkeit von Kupfer vereint
habe. Die vorderen Anschlüsse für die Elektroden sind aus Messing, wobei
der obere dicker ist. Dort kommt dann eine verstellbare Kupferstange
durch, wie im Bild angedeutet.
Als Elektroden wollte ich Zirkoniumkupfer verwenden, doch die wenigen
Händler im Netz verkaufen nicht an privat.... Eigentlich brauch ich
höchstens 10cm in etwa 6-8mm Durchmesser, doch selbst Reststücke waren
nicht zu bekommen :-(
Naja, kommt Zeit kommt Rat....
Old-Papa
Lilou schrieb:> Hallo>> Schönes Projekt. Bin gespannt wie es weitergeht.>> Hier gibt es das 6mm Rundmaterial.> Mit ziemlicher Sicherheit verkaufen die an Endkunden.>> http://www.groetech.de/index.php?main_page=product_info&products_id=674>> Mfg
Oha... je cm 1 Euro! Andere Anbieter riefen unter 20 Cent auf.
Ich muss mal mit meinem Schlosser reden, er könnte ja bestellen. Er
brauch für seine Kiste vielleicht auch neue Elektroden. Für meine große
Zange habe ich über Ebay eine ganze Kiste Elektroden (etwa 100 Stück)
nagelneu für 13 Euro geschossen. Die passen aber eben nur dort.
Zumindest ist es mir 1 Euro/cm nicht wert, kommen ja noch Zusatzkosten
drauf.
Trotzdem danke für die Tipps.
Old-Papa
Heute fast eine Spätschicht eingelegt (bin gerade rein)....
Ich bin die beiden Armhalter angegangen, die unteren sind fertig.
Der obere ist etwas komplizierter, das Rohteil ist fertig, sogar die
beiden Lagerzapfen (kein Foto davon)
Ohne Drehbank und Ständerbohrmaschine ginge das zwar irgendwie auch,
doch wohl beschwerlicher.
Morgen zunächst wieder andere Termine, mal sehen, was dann noch geht.
Old-Papa
Heute sieht das Dingens schon eher nach Punktschweißer aus ;-)
Das obere Armlager ist komplett und die Schweißarme sind auf endgültige
Länge gebracht. Kommt mir noch etwas viel vor, doch die etwas zu lang
gefertigten Kupferseelen habe letztlich die Länge vogegeben.
Eigentlich kann sowas nie lang genug sein, doch je länger die Arme,
desto kräftiger muss man den Vorspannmechanismuss auslegen. Mal sehen
was geht.
Jetzt fehlen tatsächlich noch die Elektroden, als Notbehelf habe ich
erstmal 8mm normales Kupfer (hart) geordert.
Wenn ich morgen Böcke habe, gehts an den Hebelmechanismuss, dann ist ja
die Zielgerade fast erreicht.
Old-Papa
Old P. schrieb:> "Das bischen UV von der winzigen WIG-Flamme kann ja nichts machen".
Kommt mir bekannt vor. Sommer, heiß, also nicht die olle NVA-Jacke
angezogen, die ich sonst immer an habe für solche Arbeiten, nur im
T-Shirt geschweißt. "Ist ja nur 'ne Viertelstunde." War aber
wahrscheinlich dann doch "ein wenig" länger, oberhalb der Handschuhe
bröselte die Haut … wird mir hoffentlich nicht nochmal passieren.
Nettes Projekt. So viel Aufwand wollte ich dann für meinen
Kondensator-Punktschweißer doch nicht treiben, wenngleich eine
ordentliche Zange statt des Haltens der Elektroden in der Hand schon
manchmal hilfreich wäre.
Old P. schrieb:> Jetzt fehlen tatsächlich noch die Elektroden, als Notbehelf habe ich> erstmal 8mm normales Kupfer (hart) geordert.
Apropos: ich habe bei meinem Punktschweißer dann einfach Löcher in das
Kupfer gebohrt und je ein Stück WIG-Elektrode eingesetzt. Das klebt
deutlich weniger am Werkstück fest als das Kupfer.
Jörg W. schrieb:> Old P. schrieb:>> Jetzt fehlen tatsächlich noch die Elektroden, als Notbehelf habe ich>> erstmal 8mm normales Kupfer (hart) geordert.>> Apropos: ich habe bei meinem Punktschweißer dann einfach Löcher in das> Kupfer gebohrt und je ein Stück WIG-Elektrode eingesetzt. Das klebt> deutlich weniger am Werkstück fest als das Kupfer.
Habe ich auch schon gemacht, bei meinem Kondensatorpunkter. Allerdings
geht das bei echten Nickelbändern eher schlecht, das verheiratet sich
gerne mit dem Wolfram. Mit "Hiluminbändern" hatte ich weniger Probleme.
Allerdings wird es WIG-Elektroden mit 8mm eher nicht geben ;-)
Old-Papa
Old P. schrieb:> Allerdings wird es WIG-Elektroden mit 8mm eher nicht geben ;-)
Daher habe ich sie ja auch in Kupfer eingesetzt.
Das mit den Nickelbändern kann ich allerdings bestätigen.
Jörg W. schrieb:> Nettes Projekt. So viel Aufwand wollte ich dann für meinen> Kondensator-Punktschweißer doch nicht treiben, wenngleich eine> ordentliche Zange statt des Haltens der Elektroden in der Hand schon> manchmal hilfreich wäre.
Für meinen Kondensatorpunkter (nur für Akkuzellen) habe ich mir einen
einfachen Doppelelektrodenhalter gebastelt, so kann man beide Elektroden
mit einer Hand gleichzeitig aufsetzen.
Einfach zwei Teile drucken lassen, etwas 10mm Messing (Kupfer, hart wäre
besser), ein paar Madenschrauben, und gut ist. Das Ding hat eine gewisse
Federwirkung, die je drei O-Ringe wirken als Druckfeder. So hebt sich
keine Elektrode ab, wenn man etwas schief hält oder wackelt.
Allerdings hatte ich eine Verdrehsicherung vergessen, daher im
Nachhinein noch ein Langloch "gefräst" und je einen kleinen Stift ins
Messing gebohrt.
Old-Papa
PS: Die Druckdatei kann ich zur Verfügung stellen (geht das als
Dateiupload?)
So, nach dem Ausflug ins 3D-Druckgeschäft wieder weiter am Geraffel ;-)
Ich habe noch beide Messingteile mit einer (Messing)Schraube jeweils ans
Rohr gespaxt und für den oberen Kupferelektrodenhalter die Klemmung
gebaut.
Die ist im Foto zu sehen und leider auch, dass der große Bohrer für den
Kupferelektrodenhalter die Bohrung zu Anfang aufgeweitet hat. Ist
zumindest ein Schönheitsfehler....
Die eigentliche Klemmung lief mir bei meiner großen Punktschweißzange
über den Weg, das Prinzip ist einfach genial. Das Kupfer wird kaum
verdrückt, es ist super elektrischer Kontakt gegeben und vor allem, es
steht nirgends was vor!
Old-Papa
Ja, das Material ist schon arg mitgenommen, doch ich hatte nur noch
dieses. Befeilen möchte ich nicht, das ist schon kurz vor der Kotzgrenze
in Sachen Festigkeit. Vielleicht mach ich das Dingens mit dickerem
Material nochmal neu.
Pleiten, Pech und Pannen - gestern war nicht mein Tag!
Gleich zu Anfang ist mir der obere Schweißarm runter gefallen, natürlich
"Butterseite"
Folge: Einer der Lagerzapfen stand etwas schief (die hatte ich ins
Hauptteil eingepresst)
Lösung: Richten! Was auch sonst...
Folge: Jetzt der andere schief und beide etwas "lose"
Lösung: Anschweißen! Das klappte mäßig, das verwendete Material
(unbekannte Sorte) ist zickig.
Folge: Beide Lagerzapfen sind etwas verzogen. (war ja klar)
Lösung: Richten....
Folge: Foto! :-(
Naja....
Eigentlich aber doch meine Schuld, die Herstellungstechnologie war
kacke. Ich hatte ja zunächst die große Bohrung für den Schweißarm
gedreht, danach quer durchbohrt für die Lagerzapfen. Leider verläuft das
beim durchstoßen in die große Bohrung, bzw. beim bohren im weiteren
Verlauf immer etwas und der Bohrer eiert, dadurch war die Austrittsseite
wohl nicht exakt rund. Die Zapfen ließen sich zwar mit ordentlich Kraft
einpressen, doch saßen wohl nicht wirklich fest.
Wat nu? Alles zurück auf Anfang und die Technologie ändern!
Jetzt habe ich zuerst die Querbohrung gefertigt, die ist absolut exakt,
danach den Stift für die Lagerzapfen passgenau gefertigt und
hindurchgepresst. Meine 50t-Presse (natürlich Eigenbau) macht das mit
Leichtigkeit, allerdings gab es auch hier wieder eine Falle!
Der Stift kam an der Austrittsseite leicht krum heraus! Das ist
irgendwie auch nachvollziehbar. Es ist fast genauso wie die (sorry für
den Vergleich), also wie die Kacke aus dem Mops quilt ;-) Durch
unterschiedliche Reibung in der Bohrung und dem hohen Druck wird auch
Stahl etwas plastisch....
Das ließ sich aber gut richten, die Endbearbeitung der Lagerzapfen (also
passend auf Maß drehen) hatte ich ja erst danach gemacht.
Dann wieder die große Bohrung passgenau und alles war gut.
Mehr habe ich dann nicht geschafft, ich war abends noch zu einem
"Festival".
Doch auch hier hat Murphy wieder kräftig zugestochen, ich habe mir an
einer Sitzbank einen Mörderholzsplitter unter den Zeigefingernagel
gesteckt :-(((
Folge: Festival gestorben - Heimreise!
Heute und morgen wird also erstmal nichts gehen, mal sehen, wie ich das
Ding da wieder heraus bekomme.
Old-Papa
So, mein Finger hat sich beruhigt, also habe ich heute ein wenig weiter
gemacht.
Ich bin zum Einen die Mimik der Rückholfeder angegangen, zum Anderen
habe ich meine Ideen zur Hebelmechanik umgesetzt. Noch nicht ganz
fertig, zunächst nur angeklemmt um die genauen Befestigungspositionen zu
finden und anzuzeichnen.
Morgen wird das dort angespaxt.
Old-Papa
Bernd F. schrieb:> Hallo Old-Papa,>> ich finde das super, was du da baust.> Größten Respekt.
Danke für die Blumen ;-)
Eigentlich wollte ich ja nur ein "Hilfsgestell" um Schweißtrafoversuche
zu machen. Ich hätte das wohl auch aus Holz und Plastik zusammenspaxen
können, doch ich kenne mich: solche Provisorien leben dann ewig und ich
ärgere mich, dass ich das nicht doch etwas besser gestrickt habe.
Wobei auch eine ordentliche Holzarbeit sicher etwas haltbar ist. Mein
Bruder ist Möbelrestaurator, was er alles so aus Holz baut: Hut ab!
Ich habe es allerdings eher mit Metall....
Old-Papa
Gerd schrieb:> Bernd F. schrieb:>> Hallo Old-Papa,>>>> ich finde das super, was du da baust.>> Größten Respekt.>> Stimmt. A wuida Hund bist fei scho :-)
Watn dat, Russisch? ;-)
Old-Papa
Heute also die Hebelmimik rohbaufertig gemacht.
Der eigentliche Hebel fehlt noch, zum Test tuts auch eine Gewindestange
;-)
Die Befestigung an der Welle ist mit einem Passstift gesichert, dafür
kommen noch weitere Bohrungen, um den Hebel auch in anderen Positionen
aufsetzen zu können.
Übliche Punkschweißzangen haben ja immer so eine ulkige Griffmimik,
meine große ja auch. Doch es ist immer beschwerlich, wenn das Ding
stationär betrieben wird, "von Hinten" zu bedienen.
Später kommt noch eine Fußbedienung dazu, Ideen habe ich schon.
Old-Papa
Ich dachte du baust dir was fürs "Kleine". Mit dem Teil tackern Andere
Ihre Panzer (...Spielzeug!). 8o)
Was mich aber eigentlich wundert, ist das gelbe PlasteTeil
(Federaufhängung), das Querkräfte aufnehmen muss.
Kannst du das nicht auf der anderen Seite befestigen. Ergäbe doch einen
günstigeren Winkel!?
Teo D. schrieb:> Ich dachte du baust dir was fürs "Kleine". Mit dem Teil tackern Andere> Ihre Panzer (...Spielzeug!). 8o)>> Was mich aber eigentlich wundert, ist das gelbe PlasteTeil> (Federaufhängung), das Querkräfte aufnehmen muss.> Kannst du das nicht auf der anderen Seite befestigen. Ergäbe doch einen> günstigeren Winkel!?
Hallo Theo,
gemessen an meiner anderen ist sie selber zwar kleiner, doch hat sehr
viel längere Arme!
Das "Plasteteil" ist aus 5mm GFK und kann "richtig dicke Kräfte"
aufnehmen. Es dient hauptsächlich als isolierte Federaufhängung. Die
Querkräfte sind minimal, das muss aber so, um nicht mit der Hebelrolle
zu kollidieren ;-) Genaugenommen sind die Kräfte relativ richtig, die
obere Federaufhängung beschreibt ja beim Bewegen einen Kreisbogen.
Old-Papa
Old P. schrieb:> das muss aber so, um nicht> mit der Hebelrolle zu kollidieren ;-)
Ja, wennnn man genau hinsieht und weiß worauf man schauen soll, dannnn
sieht ma... ich es.
Ich hab vorwiegend ans häufige Genaggle gedacht... Der Rest dagegen,
sieht für Generationen gebaut aus.
Ist aber auch nur so ein Bauch grummeln aus der Ferne. :)
Heute konnte ich mal wieder am Punkter Punkte sammeln (jaja...)
Ich habe die beiden Messingenden der Schweißarme nochml neu und aus
dickerem Material gemacht. Vor allem der obere war mit seinen Bohrungen
schon arg geschwächt, viel Material stand ja nicht mehr. Bei den
Gelegenheit habe ich das Ding noch etwas länger gemacht, so konnte ich
den Schweißarm weiter hinnein schieben, dadurch greift die Hebelrolle
(das Kugellager) am hinteren Ende besser.
Dann noch einen schönen Handhebel gedrechselt, hat was von
Baseballschläger.... ;-)
Morgen gehts an die eigentlichen Schweißelektroden, zunächst nur aus
einfachen 8mm Kupfer.
Old-Papa
Oups: Wieder ein Foto doppelt....
Heute erste Punkte und etwas Ernüchterung....
Zunächst habe ich noch den unteren Schweißarm fertig gebohrt, dabei für
die Querbohrung (für Klemmsteine) ein Stück Kupfer als Opfer beigelegt.
So kann der Bohrer beim Eintritt in die vorhandene Bohrung nicht
verlaufen.
Dann alles wieder montiert, justriert und zwei erste Schweißelektroden
gedreht.
Jetzt könnte man doch.... Ok, der Trafo wurde neu gewicklet, heute
wieder mit 5 Windungen und vorläufig an die Schweißarme gespaxt. Dann
die Steuerung angeschlossen und erster Test!
Fazit: Obwohl ich beide Impulse auf je eine Sekunde gestellt habe, klebt
das bei 2x 1mm Blech nur so lala. Mehr als 2x 1000mS kann die Steuerung
derzeit nicht, ich müsste mich mit der Firmware (Arduino) befassten.
Andererseits sollte das bei 2x 1000mS schon ordentlich braten, also doch
den Trafo umwickeln. In meinen Regalen fand sich noch ein 3Ph
Monstertrafo, davon will ich den Draht (1,6mm) nutzen. Ein erster Test
und Beguachtung mit starker Lupe brachte zutage, dass der Isolierlack
auch nach mehrfachem Biegen noch bestens ist. In einem Foto zeige ich
den Vergleich Originaldraht (Rot) zum zukünftigen (gelb).
Zum Test habe ich noch meine große Punktschweißzange auf den Tisch
gewuchtet und vermessen. Mein Extech sagt rund 3000A, doch das scheint
nur eine Hausnummer zu sein, das Extech ist ja nur bis 1000A
spezifiziert.
Das Zerlegen des großen Trafos machte mühe, doch nach rund 45Minuten
(und ein paar Schnittwunden) war das geschafft. Das Ding ist vom Kern
her auch ein EI-Schnitt, der wäre für richtig Power gut.
Vor dem Zerlegen habe ich noch ein paar Tests ohne Steuerung gemacht,
bei 3-4Sek, Schweißdauer wird auch 2x 1mm Blech halbwegs verschweißt.
Ich werde jetzt einen neuen Spulenkörper kleben und dann gut 200Wdg mit
ein paar Anzapfungen über die ganze Trafolänge wickeln.
Im Regal neben dem großen Trafo lag noch meine uralte Trafowickelkurbel,
das Ding muss etwa 40-45 Jahre alt sein. Vielleicht nutze ich dieses
Werkzeuvg aus nostalgischen Gründen sogar ;-)
Old-papa
Was Du vor dem komplett neu Wickeln auch versuchen kannst ist folgendes:
Eine der alten Wicklungen des Drehstömers in die Mittleren der drei
Schenkel setzen und da außen herum deine Schweißwickung wickeln.
Wahrscheinlich kommst Du auch mit deutlich weniger Sekundärwindungen aus
so dass Du doppelt oder dreifach wickeln kannst.
Aber bitte nicht erschrecken wenns gleich beim ersten Test die Sicherung
lüpft.
Armin X. schrieb:> Was Du vor dem komplett neu Wickeln auch versuchen kannst ist folgendes:> Eine der alten Wicklungen des Drehstömers in die Mittleren der drei> Schenkel setzen und da außen herum deine Schweißwickung wickeln.> Wahrscheinlich kommst Du auch mit deutlich weniger Sekundärwindungen aus> so dass Du doppelt oder dreifach wickeln kannst.> Aber bitte nicht erschrecken wenns gleich beim ersten Test die Sicherung> lüpft.
Könnte ich, doch das wäre dann eine gleich große Maschine, wie die, die
hier schon steht.
Ich will ja gerade eine kleinere, diese sollte bis etwa 1,5mm Bleche
wuppen.
Aber wer den großen Kern haben möchte.... Mail.
Old-Papa
Heute habe ich nach vielleicht 40-45 Jahren zum ersten mal meine olle
Wickelkurbel benutzt. Das ging besser als gedacht, mit meiner
Drehmaschine wäre ich auch nicht schneller gewesen. Vor allen weil ich
gebrauchten Draht benutzt habe. Bei einer Neurolle muss man den Draht
nicht richten, bei gebrauchtem ziehe ich diesen mehrfach stramm durch
ein altes Handtuch. So gerichtet (und gereinigt) geht dass dann immer
meterweise auf den Wickel.
Der Wickelkörper besteht aus einfachem dünnem Karton, mehrlagig mit
Ponal verklebt.
Vorher habe ich nach den Maßen des Kernes einen Wickel-Bobby gefertigt
und gründlich mit Kerzenwachs getränkt, ich hoffe, der Wickel lässt sich
lösen und alles passt zusammen.
Nach jeder Lage (54Wdg) habe ich den Wickel mit URETHAN 71 getränkt und
eine Gewebeisolierfolie aufgelegt. Der vorhandene Draht einer
Spenderspule zwang mich bei 99Wdg nach Außen zu gehen und die nächste
Spenderspule zu benutzen. Die sich ergebene Anzapfung werde ich aber
nicht nutzen können. Das nächste Ende war dann bei 191Wdg. das ist schon
sehr brauchbar. Ich habe die Lage dann noch mit weiterem Draht voll
gewickelt, so liegen am Ende dann 216Wdg. auf.
Da der Trafo im Original etwa 1V/Wdg hatte, bin ich so eigentlich sehr
gut unterwegs. Ich wollte ihn ja etwas "strammer" haben, bin also
optimistisch.
Über Nacht muss das URETHAN 71 trocknen, morgen einige Termine, mal
sehen, was dann noch geht.
Old-Papa
Erstmal ein guter Anfang!
Ich habe den Trafo heute mit 2wdg sekundär ans Gestell geschraubt, dann
Stecker rein und... Peng, Sicherung raus.
Vorher hatte ich ihn am Stelltrafo und ab ca. 150V brummte er sehr
knurrig. Leerlaufstrom dabei schon über 1A, dieser stieg bei 230V auf
über 2A an.
Dann also direkt an die Steckdose mit Sicherungsfall...
Ich habe nochmal ca. 45 Wdg primär dazugewickelt, der Leerlaufstrom
sinkt auf ca. 1,5A, die Sicherung steht! .
Leider bringt das zum Schweißen nichts, es klebte nur. Mit 4Wdg sekundär
kann man zumindest Konsevendosenblech punkten, das ist mager.
Also wieder zurück auf die 216wdg von gestern, aber jetzt mit
angeklemmter Schweißsteuerung, diese schaltet im Stromminimum, das
klappt gut. Leider reichen die 2 Sekunden noch nicht aus.
Mit der Firmware komm ich nicht klar, ist Arduinobasiert, in dem Thema
habe ich eine Glatze...
Wer könnte das ändern und mir eine passende HEX zuschicken?
Old-Papa
Old P. schrieb:> Mit der Firmware komm ich nicht klar, ist Arduinobasiert, in dem Thema> habe ich eine Glatze...> Wer könnte das ändern und mir eine passende HEX zuschicken?
Moin,
ne Glatze habe ich auch, das kommt aber nicht vom Arduino! :D
Wo findet man den Code, ich schau mir das mal an.
Übrigens, ich bin sehr beeindruckt, Hut ab!!!
Frickel F. schrieb:> Moin,>> ne Glatze habe ich auch, das kommt aber nicht vom Arduino! :D>> Wo findet man den Code, ich schau mir das mal an.>> Übrigens, ich bin sehr beeindruckt, Hut ab!!!
Hier ist ein Link. https://github.com/avandalen/Spotwelder
der Autor hat das Gerät inzwischen weiter entwickelt, doch ich habe noch
die 6.1 drauf.
Anbei auch eine "Beschreibung", die hatte ich damals (in 2017) aus der
noch existierenden Webseite generiert. In dieser weitere Links.
Das ganze ist zwar Arduinobasiert, doch eben kein klassischer Arduino
drauf. Programmieren kann man die FW über einen "FTDI-Port", wie das bei
Arduino wohl auch als eine Möglichkeit ist. Mir hatte er damals (glube
ich) eine fertige HEX zugeschickt, das klappte bestens.
Die Steuerung kann man mit einem Trick auf "Unendlich" setzen, doch das
ist nicht was ich möchte, der Vorimpuls geht dabei verloren.
Old-Papa
So, eben noch ein paar Tests, ich bin auf dem richtigen Weg ;-)
Angeklemmt habe ich den Trafo wieder an die gestern schon gewickelten
216Wdg, sekundär sind jetzt 4 Wdg. drauf. Leerlaufspannung bei 4,4V,
Schweißstrom mit meinem Extech gemessen über 2600A.
Ich werde am Gestell noch ein paar Änderungen vornehmen, der
geschlossene vordere "Bügel" für den oberen Schweißarm bildet mit den
beiden Schweißarmen ja eine Kurzschlusswindung. Direkt am Gestell habe
ich in dieser Kurzschlusswindung etwa 6A gemessen, das sollte allerdings
nichts Weltbewegendes sein. Trotzdem werde ich diesen unterbrechen und
die Schweißarmachse sowie die Hebelachse zumindest einseitig isolieren
(Teflonbuchsen)
Hier also noch die letzten Fotos von heute, leider etwas unscharf, da
ohne Stativ "geknipst"
Ein 2x 1mm Blech wurde sauber gepunktet, dabei die Steuerung auf 2x
1000mS mit Pause von Null eingestellt.
Gezeigt sind Vorderseite und Rückseite.
Old-Papa
Thomas R. schrieb:> Moin,>> habe dir einmal die Github Datei kompiliert.> Anbei findest du die .hex Datei.> Habe ihn für den Arduino Uno (Atmega328) compiled.>> Grüße
Herzlichen Dank!
Hast Du auch die möglichen Schweißzeiten hochgesetzt? Darum ging es mir
ja.
Old-Papa
Stefanus F. schrieb:> Um die Schweiß-Stelle herum sieht man, dass sich die Bleche verfärbt> haben. Hat das einen Einfluss auf die Stabilität oder Korrosion?
Nö, schweißen geht nunmal nicht ohne Wärme, daher verfärbt sich dabei
jedes Blech.
Bei sehr hohen Strömen und superkurzer Schweißdauer sieht man davon fast
nichts. Doch selbst im Automobilbau sieht man bunte Schweißpunkte.
Da anschließend noch verputzt wird, geht das ohne Korrosion. Zwischen
den Blechen natürlich nicht, damit muss und kann man leben.
Old-Papa
Heute nicht viel, Frau hatte "Rasen mähen" angesagt, anschließend bei
34Grad nur noch Pooool und viel Radler!
Dann aber doch noch etwas. Den Trafo habe ich zunächst verschraubt,
geschweißt wird er erst am Schluss. Danach diesen auf das Gerät gespaxt
und wieder die Monsterwicklung durchgewürgt.
Ein paar Tests mit meinem 2x 1mm Blechen waren wieder erfolgreich, noch
bin ich begeistert ;-)
Anschließend bin ich noch die Frontplatte angegangen, leider erst,
nachdem mir das Steuermodul vom Tisch gefallen war, Display hat einen
Riss (geht aber noch)
Im Foto kann man erahnen, dass ich ein Faible für Proxxon habe ;-)
Immer nach dem Motto: "wer Dremel kennt, nimmt Proxxon"
Links die beiden Schalter, wobei einer ein Dummy ist, da kommt ein
einfacher Ein-Aus rein. Der andere schaltet einen Vorwiderstand
primärseitig dazu, um auch ganz dünne Dinge schweißen zu können (z.B.
Akkus)
Das wars für heute...
Old-Papa
● J-A V. schrieb:> mit welchen Strömen muss man eigentlich rechnen,> wenn man Hiluminbänder auf Akkuzellen punkten will?
Das kommt auf das Schweißverfahren, die zu verschweißenden Materialien
und die Schweißpunktgröße an.
Mein Kondensatorpunkter liefert, aufgeladen mit 32V, für wenige
Millisekunden bis zu 3000A im direkten Kurzschluss (sagt mein Extech im
Peakmodus), die allerdings ähnlich eine e-Kurve sehr schnell abfallen.
Ein Modell mit Autoakku lieferte bei rund 6-8V (an der Schweißstelle)
etwa 700A für etwa 15 Millisekunden.
Ein trafobasierter Punkter kommt auch mit weniger Ampere aus, wenn man
länger "brät" ;-) Wobei lange "braten" am Akku gaaaanz schlecht ist.
Gemessen hatte ich diese Version aber noch nicht.
Old-Papa
oha das ist ja doch noch mehr als ich so gedacht hatte.
Man sieht ja so meistens 4 Schweisspunkte, oder auch 2,
die eng beisammen stehen.
Da nehme ich mal an werden die parallel mit 'ner entspr. Spitze gesetzt.
Lötübungen an vorher schon kaputten Zellen,
gingen ja schon mal gar nicht...
● J-A V. schrieb:> oha das ist ja doch noch mehr als ich so gedacht hatte.> Man sieht ja so meistens 4 Schweisspunkte, oder auch 2,> die eng beisammen stehen.> Da nehme ich mal an werden die parallel mit 'ner entspr. Spitze gesetzt.
Ja, weiter oben habe ich meine gezeigt.
> Lötübungen an vorher schon kaputten Zellen,> gingen ja schon mal gar nicht...
Nun, das geht schon, recht kräftigen Lötkolben (ab 80W) mit massiver
Spitze(!) und ordentlich Wärme. Vorher die Zellen mit feinem Sandpapier
abrubbeln (geht auch ein Glasfaserstift), Kolophonium drauf (Löthonig
usw.) und kurz und knackig löten. Leider kommt dabei viel mehr Wärme in
die Zelle, als beim Punkten.
Egal mit was man punktet, zuerst muss sauber und kräftig Kontakt
hergestellt sein, erst danach darf Strom drauf. Es gibt auch Spinner
beim YT, die popeln da einfach einen geladenen Kondensator aufs Hilumin,
die Ergebnisse sehen dann auch so aus.
Old-Papa
Zum Thema Lötübungen:
Zuerst die Zellen kurz mit dem Glasradierer frisch blank machen.
Dann mit einem großen Lötkolben einen Lötkleks setzen(geht in 1\2 sek)
Anschließend selbiges am Hilumin.
Dann erst den Hilumin auflegen, mit einem kleinen Schraubendreher o.ä.
aufdrücken und kurz beide Lötklekse durch das Hilumin hindurch mit dem
(dicken)Lötkolben aufschmelzen.
Feddich
Heute habe ich Knöppe gemacht und dann das Ganze wieder zerlegt.
Bei den Knöppen ist mir einer um die Ohren gesaust, man sollte immer gut
spannen beim spanen....
Auf das zerlegte Gestell kamen dann Grundierung und Farbe (Reste...) und
wärend diese trocknet, habe ich die Powersektion von der Steuerung auf
einen externen Kühlkörper gefummelt. Die beiden Thyristoren wurden schon
"gut warm", das geht ja gar nicht!
Mal sehen, was morgen geht, ich habe noch diverse Termine.
Old-Papa
Pünktchen schrieb:> Du bist wohl in Frankfurt zu Hause? Weil: Neben dem Klemmblock> steht "Main"> :)
Womöglich ist das ein verhunztes "Moin" und er kommt aus Hamburg? ?
Schaltschränker schrieb:> Schon lange lese ich sehr interessiert hier mit und mir gefällt deine> Arbeit.>> Ich nehme an, dass du die Verdrahtung an der Blockklemme noch etwas> dauerhafter ausführen wirst.
Vielleicht auch das... Doch glaube mir, auch so hält das Jahrzehnte. Ich
will mit der Maschine ja keine Produktion fahren.
Das sieht wilder aus als es ist. Die verbogenen Kabel sind mechanisch
völlig spannungsfrei, ich habe das im zurechtgebogenen Zustand
ordentlich geföhnt ;-)
Aber vielleicht bau ich das auch an anderer Stelle nochmal neu, dann
aber auf eine Platine.
Ich will erstmal sehen, ob das Kühlblech so reicht.
Vielleicht nutze ich auch einen potenten Triac, irgendeinen Grund hatte
es aber, dass er damals Thyristoren genommen hat. (muss noch mal
nachlesen...)
Old-Papa
So, außer "nachlesen zum Triacproblem" habe ich heute nichts gemacht,
Enkelgeburtstag....
Hier ein (Google)übersetzter Ausschnitt aus der Schaltungsbeschreibung:
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Schaltungsbeschreibung
Die Leiterplatte enthält die gesamte Steuerung des Punktschweißgeräts.
Es wird kein Arduino Board benötigt.
Halbleiterrelais mit normalen TRIACs funktionieren hier nicht, da die
Last hochinduktiv ist. Bei hohen induktiven Lasten funktioniert die
antiparallele Thyristorregelung in Gegenschaltung weitaus besser als
eine herkömmliche TRIAC-Regelung. Normale TRIACs haben Abschaltprobleme
mit induktiven Lasten, während SCRs immer bei der negativen Halbwelle
abschalten. Das RC-Snubber-Netzwerk R9 und C9 schützt die Schaltung vor
Spannungsspitzen.
D1 ist eine Transient Voltage Suppression Diode (TVS), ohne diese Diode
kann der ATMEGA328 durch Spannungsspitzen beschädigt werden.
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Old-Papa
Old P. schrieb:> glaube mir ...
Nein am Glauben orientiere ich mich in diesen Fragen sicher nicht.
Old P. schrieb:> Die verbogenen Kabel ...
Die verbogenen Kabel sind wirklich unproblematisch. Die Kurven kriegt
der Strom schon hin.
Ich persönlich würde auf besseren Knickschutz für die Litzenadern bei
den Adernendhülsen achten. Nicht umsonst haben die einen Kragen. Ich
habe die entsprechende Stelle gekennzeichnet. Das passt nicht zur
sonstigen schönen Ausführung. Das ist nur als mögliche Anregung gemeint.
Es ist ja dein Projekt.
Ob da jetzt wirklich drei Adern in eine Endhülse geführt wurden, kann
ich nicht eindeutig auf dem Bild erkennen, aber es scheint so zu sein.
So etwas ist wohl leicht zu vermeiden. Die Brücken auf die andere Seite
der Klemme zu legen ist sogar bequemer.
Schaltschränker schrieb:>> Ich persönlich würde auf besseren Knickschutz für die Litzenadern bei> den Adernendhülsen achten. Nicht umsonst haben die einen Kragen. Ich> habe die entsprechende Stelle gekennzeichnet. Das passt nicht zur> sonstigen schönen Ausführung. Das ist nur als mögliche Anregung gemeint.> Es ist ja dein Projekt.>> Ob da jetzt wirklich drei Adern in eine Endhülse geführt wurden, kann> ich nicht eindeutig auf dem Bild erkennen, aber es scheint so zu sein.> So etwas ist wohl leicht zu vermeiden. Die Brücken auf die andere Seite> der Klemme zu legen ist sogar bequemer.
Die Adern sind schon drin, nur die drei Isolierungen passen nicht ganz
in die Hülle, darum ist
diese gekürzt. Aber keine Sorge, das kommt auf Lochraster noch etwas
besser....
Vor allem, weil das Snubberglied nun doch schon weit weg auf der
Hauptplatine und nur mit dünnen Leitungen angeknüppert ist.
Old-Papa
Schaltschränker schrieb:> Ich persönlich würde auf besseren Knickschutz für die Litzenadern bei> den Adernendhülsen achten. Nicht umsonst haben die einen Kragen.
Der Kragen dient in erster Linie dem Spleißschutz bzw dem einfacheren
Einführen des Drahtes in die Hülse sowie dem daraus resultierenden
Berührungsschutz im Bereich der Klemmstellen. Der vermeintliche
Knickschutz ist nur ein möglicher Nebeneffekt.
Hallo,
wie angekündigt habe ich die Hochstromseite komplett neu auf Lochraster
gestrickt. So sind das Snubberglied und die RD-Kombinationen an den
Gates näher an den Thyristoren.
Gestern ist mir noch eine defekte Mikrowelle zugelaufen, deren Trafo ist
im Vergleich mit meinem schon ein Zwerg... ;-) Und Überraschung! Der hat
zumindest an der Hochpannungsseite eine Aluwicklung. Zum Test habe ich
ein Stück meines dicken Kabels durchgewürgt, vielleicht teste ich den
mal.
Die Frontplatte ist nun auch fest und verkabelt, also als Klassiker den
berüchtigen Nageltest. Mehrere mit ca. 4,5mm und ein Pärchen mit ca.
6mm.
Bei 1000 Vorimpuls, 100 Pause, 1500 Schweißen in den Einstellungen sind
die Nägel regelrecht zerschmolzen. (v.o.n.u., alle Angaben in mS) Eins
tiefer dann bei 400,100,1000, brannte einen Nagel auch durch.
Ok, dann mit 200,100,500, das saß bombenfest! 200,200,400 geht auch
noch, sogar bei den beiden 6mm Stücken.
Diese habe ich dann nochmal mit 200,200,600 geschweißt, das Detailbild
zeigt schön, wie gut beide etwa je ein Viertel eingebrannt sind.
Die Zielgerade ist in Sicht... ;-)
Old-Papa
Old P. schrieb:>> Die Zielgerade ist in Sicht... ;-)>
Sehr schön, bin immer wieder beeindruckt!
Was ich allerdings vermisse, meine Frickellein bekommen immer einen
nahmen, sonnst weiß in 2 Jahren keiner mehr worum es geht. :D
Gruß, FrickelFritze.
Old P. schrieb:> defekte Mikrowelle zugelaufen, deren Trafo ist> im Vergleich mit meinem schon ein Zwerg... ;-) Und Überraschung! Der hat> zumindest an der Hochpannungsseite eine Aluwicklung.
das ist heute leider normal.
Wenn die Pri-Seite noch auch Cu besteht ist es schon viel.
Frickel F. schrieb:>> Sehr schön, bin immer wieder beeindruckt!>> Was ich allerdings vermisse, meine Frickellein bekommen immer einen> nahmen, sonnst weiß in 2 Jahren keiner mehr worum es geht. :D
Hmmm, ich glaube, auch in zwei Jahren wird man noch eine
Punktschweißmaschine kennen. Nicht alles wird in Zukunft durch eine App
erledigt.... ;-)
Old-Papa
Hallo,
heute mal wieder "Neues aus der Werkstatt"
Ich habe die Verdrahtung fertig gestellt, "PE" angespaxt (Trafo und
Thyristorkühlblech kommen an die beiden leeren Schrauben) und einen
Auslöseschalter an die Hebelachse montiert (ein Fußschalteranschluss
kommt aber dennoch dran) und dann noch den "Vorwiderstand" montiert. Das
Ding sah in der Schachtel wuchtig aus, hat aber mit seinen 10 Ohm beim
Punkten deutliche Rauchzeichen gegeben.... :-( Da muss ich also noch
nachbessern oder darauf verzichten. Am Umschalter dafür habe ich beide
Kontaktreihen parallel geschaltet, kann ja nicht schaden. Der
Vorwiderstand ist eigentlich dafür gedacht, um auch mal Akkus zu punkten
(mit extra Werkzeug) oder ähnlich dünnes Blech bzw. auch
Kontakte/Heizwendeln irgendwo anschweißen.
Mal sehen was Pollin in der Auslage hat...
Dann habe ich noch die Hebelverstellung komplettiert, wobei: ein paar
Bohrungen weniger hätten es auch getan ;-) Zumindest habe ich dort jetzt
ein schönes Rändelrad, der Inbusschlüssel ist ja nicht immer zur Hand...
Der Schraubenkopf ist auch gerändelt und dann ins Rad eingepresst.
Mit dem Gekröse hann ich den Hebel in verschiedenen Stellungen
arretieren.
Wenn morgen Zeit ist, geh ich die Haube an, Material liegt schon hier...
;-)
Old-Papa
Stefanus F. schrieb:> Irgendwie stört der rostig-braune Trafo mein Auge.>> Das ist wohl wie eine braune Banane: Lecker, aber sieht nicht gut aus.
Du musst die Brille putzen... Das ist ganz edle und uralte
Vacuumvergussmasse ;-)
Keine Ahnung was das ist, Farbe wie Schellack, doch nicht lösbar.
Old-Papa
Hallo,
heute wollte ich die Haube angehen, zumindest die Bleche habe ich
zugeschnitten.
Verwendet habe ich die Haube der geschlachteten Mikrowelle, die schönen
"Kiemenbleche" sind zu schade für den Schrott.
Leider war dann Ende im Gelände, meine Hydrulikpresse hat eine Macke am
Abkantwerkzeug, eine Schweißnaht ist gerissen. Die letzte Pressung mit
100mm Flacheisen, 10mm dick, ging wohl etwas in die Grütze :-(
Da muss ich morgen zunächst was richten und schweißen. Bei der
Gelegenheit werde ich auch ein Provisorium an der
Hydraulikstempelaufnahme beseitigen, sonst bleibt das für immer....
Es kann hier also etwas ruhiger werden.
Old-Papa
So Leute, die Ruhe ist vorbei ;-)
Ich habe heute weiter gemacht, meine Presse ist nun komplett fertig und
ich konnte die Bleche für die Haube biegen.
Leider nicht mehr, heute konnte ich ja keinen Lärm machen. Ich müsste
die Bleche schleifen (Farbe entfernen zum verbinden), das geht Sonntags
draußen nicht und in der Werkstatt möchte ich den Dreck nicht haben.
In den Fotos sieht es aus, als wären Abkantwerkzeug und die Bleche etwas
gebogen, da hat meine uralte Werkstattkamera (Kodak DX6490) ihre
Probleme.
Ich hoffe morgen die Haube komplett zu haben, dann bin ich ja fast
fertig.
Den Trafo werde ich noch besser wickeln (sekundär) und dann
verschweißen.
Vielleicht teste ich noch den ulkigen MOT, die sollen ja auch sehr
potent sein. Schaun mer mal...
Old-Papa
PS: Wer sich für die Presse interessiert, in der CNC-Ecke ist das
Dingens ganz ausführlich beschrieben, inklusive Misserfolge und
Lösungen.
http://www.cncecke.de/forum/showthread.php?101910-Old-Papa-bastelt-mal-wieder-Ein-kompletter-Neubau-(Hydraulikpresse)
Leider muss man sich dort registrieren, aber eine x-beliebige
Mailadresse geht ;-)
● J-A V. schrieb:> sach...>> womit hast Du eigentlich die Microwellen-Bleche so gerade geschnitten?> mit 'ner Schlagschere?
Nö, eine uralte Hebelschere, leicht gewölbte Messer und leider relativ
kurz. Danach auf meiner Spindelpresse zwischen Pertinaxplatten ganz
leicht gerichtet. Die Abfallstücken sind dann die verbogenen Teile
(Krummsäbel ;-))
Heute wird nichts gehen, habe Termine und es regnet....
Old-Papa
● J-A V. schrieb:> sach...>> womit hast Du eigentlich die Microwellen-Bleche so gerade geschnitten?> mit 'ner Schlagschere?
Hier nochmal im Foto die Hebelschere....
Wie man auch sieht, die "Farbe" auf den Blechen ist sehr hartnäckig, das
wird pulverbeschichtet sein. Mit der Flex und ihrer Bürste verteile ich
das Zeugs nur von links nach rechts und umgekehrt, also chemische Keule!
Abbeitzer löst das etwas an, Aceton auch, doch mehr nicht.
Ich habe das ganze Geraffel jetzt in eine Plastikwanne gelegt, meinen
Rest an Abbeitzer mit ca. 3 Liter Aceton verdünnt und darin schwimmt das
nun. Deckel drauf und mal sehen, was morgen ist.
Etwas habe ich noch an den Kabelanschlüssen zu den Shweißarmen gemacht,
das bisherige Gewürge gefällt mir so noch nicht. Das sollte morgen
fertig werden (habe aber noch andere Termine), dann gibbet auch wieder
Fotos davon.
Old-Papa
Danke fürs Bild.
Ich löse hartnäckiges mit LANGER Einwirkzeit.
Das heisst aber nicht, dass man stundenlang
mit literweise Lösemitteln wienern muss.
wenns um kleinere Stellen geht, kann man ein blatt Papier
auf die Stelle legen, Lömi rauf und dann mit
ner anderen Blech (oder Glas) Platte abdecken.
Ideal bei geraden, ebenen Flächen.
Das Lösemittel bleibt dazwischen stundenlang vor Ort.
ansosnten kann man natürlich unförmiges
auch eintüten oder einwickeln, wenn man alles komplett
entschichten will. Wichtig ist halt, dass man
so mit nur ein paar ml Lömi eine Farbe entfernen kann.
hab das hier öfters mit Gehäusefronten zu tun,
wo ein Firmenlogo weg muss. Das ist auch sehr hart(näckig)
und lässt sich nach einer solchen Behandlung einen Tag später
wie eine Gummihaut abziehen :-) niggs mit wienern.
Heute ging nun doch nichts...
Dafür schwimmen die Bleche seit rund 24 Stunden in ihrer Abbeitzersuppe.
Ein kurzer Test ergab, da ist noch "Farbe" fest! Nun, mal sehen, was
morgen damit ist.
Old-Papa
Und weiter gehts...
Zunächst habe ich die Bleche aus der Abbeitzersuppe entnommen und
gebürstet. Fazit: Große Kacke.... Das Zeugs ist zwar wie Gummi, doch man
bürstet sich nen Wolf. Hätte ich das geahnt, hätte ich die Haube aus
Neublech gemacht.
Dann habe ich die Sekundärwicklung komplett neu konzipert, die dicke
Gummiisolierung habe ich abgezogen und parallel noch eine zweite Leitung
gelegt. So komm ich auf über 100qmm, das sollte völlig ausreichen
(reicht auch...)
Da nun kein Gummi mehr da ist, ist das etwas geschmeidiger, obwohl die
vierfache Kaptonbandisolierung es wieder etwas steif gemacht hat. Zur
Sicherheit habe ich noch zusätzlichen Isolierkarton auf den Wickel und
in den Trafokern geklebt.
Dann wollte ich noch an eins der Trafospannbleche ein zusätzliches Blech
anpunkten, dazu meine große Punktschweißzange auf den Tisch gewuchtet.
Doch leider sagt die keinen Mucks, irgendwas ist das gaga.... (Murphy?)
Ok, also ohne Zusatzblech zusammengespaxt, jetzt aber die Anschlüsse
neu.
Leider habe ich von diesem Kupfergewebeband nur noch ca. 30cm gehabt
(3-fach gelegt), neues ist im Zulauf, 6-8fach muss ich das dann legen.
Durch dieses Band habe ich am oberen Schweißarm volle Beweglichkeit.
Jetzt noch ein paar Tests, voller Erfolg!
Zunächst ein Probestück des Mikrowellenhaubenbleches, klappt bestens!
Dann wurde ich übermütig, das dicke Blech (1,6+2mm), bei dem meine Große
nicht wollte sollte doch gehen ;-). Oha! Auch das geht wie geschnitten
Brot (bei 400-200-1700), allerdings wird das Kupfergewebeband schon sehr
sehr warm!
Mehr muss nun wirklich nicht sein ;-)
Old-Papa
Old P. schrieb:> Das Zeugs ist zwar wie Gummi, doch man> bürstet sich nen Wolf.
Schon mal mit einem Heißluftfön partiell erhitzt und mit einem
Spachtel oder Schaber den Lack zu entfernen versucht?
Geht viel geschmeidiger.
Dr.Who schrieb:> Schon mal mit einem Heißluftfön partiell erhitzt und mit einem> Spachtel oder Schaber den Lack zu entfernen versucht?> Geht viel geschmeidiger.
Gaaaanz schlechte Idee ;-)
Das sind kalt und tief gezogene Bleche, wenn man diese warm macht,
kräuseln sie sich wie ein eingetretener Schuhkarton!
Ist aber auch egal, das Zeugs ist ja nun ab.
Old-Papa
Update:
Ich hatte die beinden Fotos der neuen Anschlusstechnik vergessen...
Den Vorschaltwiderstand habe ich zunächst weg gelassen, da muss was
potenteres her.
PS: Immer wenn ich was korrigiere sind Fotos doppelt....
Gestern ging gar nichts, ich hatte Termine und vorgestern (fast schon
Nacht) noch einen Hilferuf eines Kollegen.
Er heute große Veranstaltung und sein Mischpult ist abgekackt (Display
tot...)
Ok, ich habe von diesem Modell auch zwei Stück, also mein Resevepult zu
ihm gekarrt. Aus Neugier noch in seins geschaut, vermute
Kontrastspannungserzeugung ist gaga (Elkos). Ein leider nicht seltener
Fall beim DDX3216. Wir haben noch bis tief in die Nacht gefummelt und
seine Einstellungen auf meinem nachvollzogen (er konnte ja nicht
speichern). Der eine oder andere Whisky musste auch noch verklappt
werden, zumindest ging dann alles.
Gestern dann große Panik, ich bei Frankfurt/Oder und er ruft an: "Dein
Mischpult hat sich aufgehangen!" (hatte ich noch nie...) Ich also abends
wieder hin, diesmal mein produktives DDX3216 hingekarrt und
eingerichtet.
Heute hat er noch nicht angerufen.... ;-)))
Also ging heute wieder was am Punkter.
Ich habe heute noch einmal das dicke Blech gepunktet, insgesamt 6 Punkte
sollten halten. Allerdings musste ich Pausen einlegen, das relativ dünne
Kupfergeflecht wurde sauwarm. Das ist dann der hintere Halter für den
Tragegriff.
Dann habe ich noch das obere Ende der Sekundärwicklung festgesetzt (die
Kabelbinder waren ein Provosorium), vor allem bei richtig Strom zuckte
das Ende schon ordentlich.
Vielleicht geh ich heute noch die Haube an, das Ding muss ja "nur"
gepunktet werden... ;-)
Old-Papa
Hallo,
gestern nun doch nichts mehr an der Haube gemacht, dafür heute....
Zunächst die beiden Teile für den oberen Schweißarm gekantet und dann:
Power-ON! Obwohl das verzinkt ist und ich das Zeugs nur etwas
beschliffen habe, hat das prima geschweißt. Eingestellt waren 200mS
Vorimpuls, 200mS Pause und 900mS Schweißen. Ich habe dort extra etwas
dickeres Blech genommen, das von der Mikrowelle ist doch zu labberig.
Dann zunächst die Öffnung für den Schweißhebel in eine Seitenwand
gebohrt und danach das Geraffel provisorisch mit Außenmagneten
zusammengeprömpelt. Danach je Wand nur an den Enden je einen Punkt (mit
200,200,600) und Stellprobe.... Passt!
Also noch ein paar Punkte, dann aber abgebrochen.
Ich muss erst die beiden Schweißarme isolieren (Kaptonband?), man kommt
beim Punkten immer irgendwo noch zusätzlich an die Arme, was Querströme
und hässliche Flecken verursacht.
Die Haube bekommt natürlich noch ihre Rückwand, dort kommt auch ein
Lüfter rein. Ich muss mal sehen, was ich da in meinen Kisten so habe.
Ideal wäre ein 80mm für 230V AC oder ein 120er. Ich habe die Haube darum
auch rund 30mm länger gemacht, sonst hätte ich den Lüfter von außen
montieren müssen (sieht Kacke aus...)
Ein Blech hat schon Rost angesetzt, da muss schnellstens Farbe drauf.
Vielleicht morgen....
Old-Papa
Old P. schrieb:> Zunächst die beiden Teile für den oberen Schweißarm gekantet und dann:> Power-ON! Obwohl das verzinkt ist und ich das Zeugs nur etwas> beschliffen habe, hat das prima geschweißt. Eingestellt waren 200mS> Vorimpuls, 200mS Pause und 900mS Schweißen. Ich habe dort extra etwas> dickeres Blech genommen, das von der Mikrowelle ist doch zu labberig.
Kein Spritzen von geschmolzenen Metallpartikeln?
Habe ich beim Punktschweißen an einem Standgerät mal gesehen.
Ansonsten hab ich mit Mobilgeräten noch keine Erfahrung.
Die Anordnung deiner Schalter und der Steuerung scheint mir,
soweit du konstruktive Kritik erlaubst, etwas gewagt und wenig
komfortabel. Oben in Griffnähe wäre es vermutlich günstiger.
Wenn die Elektroden mal unerwünscht kleben oder fest brennen
möchte man den Strom schnell abschalten wollen, oder meinst du
nicht?
Ich kenne das von festklebenden E-Schweißelektroden, die dann
ratzfatz Rot glühen. In Ermangelung eines Schalters in der Nähe
reicht es da ja, den Elektrodenhalter zu öffnen oder abzureißen
um den Stromfluss zu unterbrechen.
Auch Kupferelektroden können kleben. Da reichen schon Rückstände
an den Spitzen. Wer reinigt die Elektroden schon laufend?
Ich wollte mir in der Bucht schon mal bei Gelegenheit
günstig ein Gerät schießen, aber weit über 200€ für Intakte
und knapp 80€ (Mein Limit war 30€) für ein Defektes waren mir
das dann doch nicht wert.
Also Selbstbauen und da soll ein altes einfaches E-Schweißgerät 180A
(ca.15€)herhalten. Dein Projekt ist da im Detail recht hilfreich,
auch wenn die Grundlagen mir schon bekannt waren. Ein paar Tipps
werde ich gern berücksichtigen, wenn ich mein Projekt realisiere.
> Ich muss erst die beiden Schweißarme isolieren (Kaptonband?), man kommt> beim Punkten immer irgendwo noch zusätzlich an die Arme, was Querströme> und hässliche Flecken verursacht.
Das ist aber nichts Neues und kann nur behoben werden durch eine
sinnvolle wirksame Isolation. Kapton mag gut isolieren und Hitzefest
sein, aber es ist wenig mechanisch Widerstandsfähig. Einmal dran
geschrammt und schon ist die Isolierung futsch und man hat wieder
einen Kurzen. Ich würde Vierkantrohre aus Stahl versuchen und Innen
Isoliert ein dickes Kabel oder eine Stromschiene aus Kupfer mit
Stegen (alle 10 cm)aus Pertinax, versuchen.
Wenn Industriegeräte auf so was verzichten, hat das sicher
Kostengründe, aber das muss uns ja nicht scheren.
Ein tolles Projekt, auch wenn man einiges noch verbessern kann, aber
das kann man entweder später immer noch, oder lässt das in ein
Folgegerät mit einfließen. Weiter so. Bin begeistert.
Dr.Who schrieb:> Kein Spritzen von geschmolzenen Metallpartikeln?
Nö, warum sollte das?
> Habe ich beim Punktschweißen an einem Standgerät mal gesehen.
Dann war das Blech dreckig!
> Ansonsten hab ich mit Mobilgeräten noch keine Erfahrung.> Die Anordnung deiner Schalter und der Steuerung scheint mir,> soweit du konstruktive Kritik erlaubst, etwas gewagt und wenig> komfortabel.
Ich finds so ok ;-) Vor das Display kommt noch eine Scheibe, vielleicht
sogar Glas.
> Oben in Griffnähe wäre es vermutlich günstiger.> Wenn die Elektroden mal unerwünscht kleben oder fest brennen> möchte man den Strom schnell abschalten wollen, oder meinst du> nicht?
Nö, das macht die Steuerung ja selber...
> Ich kenne das von festklebenden E-Schweißelektroden, die dann> ratzfatz Rot glühen. In Ermangelung eines Schalters in der Nähe> reicht es da ja, den Elektrodenhalter zu öffnen oder abzureißen> um den Stromfluss zu unterbrechen.
Siehste, Du verwechselst MMA (E-Hand) mit punkten. Es wird mit kurzen
Impulsen geschweißt! Ehe Du zum Schalter griffeln kannst (egal wo er
sitzt) hat die Steuerung das Drama längst beendet.
> Auch Kupferelektroden können kleben. Da reichen schon Rückstände> an den Spitzen. Wer reinigt die Elektroden schon laufend?
Stimmt, und gereinigt werden die mit griffbereit liegender sehr dünnen
Feile (Nagelfeile ist prima), indem diese bei mäßig geschlossenen
Elektroden durchgeschoben/-gezogen wird. Das mach ich auch bei meiner
großen so, etwa alle paar Dutzend Schweißpunkte bzw. bei Bedarf.
Manche Bleche kleben mehr, vieles überhaupt nicht.
> Ich wollte mir in der Bucht schon mal bei Gelegenheit> günstig ein Gerät schießen, aber weit über 200€ für Intakte> und knapp 80€ (Mein Limit war 30€) für ein Defektes waren mir> das dann doch nicht wert.
Bei 200,- hättest Du das absolute Schnäppchen gemacht.
Meine große war eher ein Schrotthaufen, die habe ich für 27,- bekommen,
hat aber ein paar Wochen Arbeit gemacht (nicht durchgängig, aber immer
mal wieder)
> Also Selbstbauen und da soll ein altes einfaches E-Schweißgerät 180A> (ca.15€)herhalten. Dein Projekt ist da im Detail recht hilfreich,> auch wenn die Grundlagen mir schon bekannt waren. Ein paar Tipps> werde ich gern berücksichtigen, wenn ich mein Projekt realisiere.
Deinen MMA-Trafo musst Du aber umwickeln, zum Punkten brauchts "ein
paar" Hundert Ampere mehr, dafür nur 2-5V.
> Das ist aber nichts Neues und kann nur behoben werden durch eine> sinnvolle wirksame Isolation. Kapton mag gut isolieren und Hitzefest> sein, aber es ist wenig mechanisch Widerstandsfähig. Einmal dran> geschrammt und schon ist die Isolierung futsch und man hat wieder> einen Kurzen.
Schon klar, eigentlich will ich ja überhaupt nicht "schrammen". Das
NonPlusUltra wären dünne Teflonrohre ;-)
> Ich würde Vierkantrohre aus Stahl versuchen und Innen> Isoliert ein dickes Kabel oder eine Stromschiene aus Kupfer mit> Stegen (alle 10 cm)aus Pertinax, versuchen.
Ich Ganz sicher nicht! Du kannst das ja so bauen.
> Wenn Industriegeräte auf so was verzichten, hat das sicher> Kostengründe, aber das muss uns ja nicht scheren.
Meine große ist auch nirgends isoliert, wenns knapp wurde, habe ich
schonmal einfach Tesa drumgewickelt ;-)
> Ein tolles Projekt, auch wenn man einiges noch verbessern kann, aber> das kann man entweder später immer noch, oder lässt das in ein> Folgegerät mit einfließen. Weiter so. Bin begeistert.
Nun, bau Deins und das auch besser, dann zeige mal... ;-)
Dann bin ich begeistert ;-)))
Old-Papa
Old P. schrieb:> hast Du das Dingens schon da? Ich bin am Überlegen, sowas in meine große> zu verbauen
Hi,
hab das Ding schon da, aber noch keine Zeit dafür...
Tany schrieb:> Hi,> hab das Ding schon da, aber noch keine Zeit dafür...
Mich irritiert die offenbar kryptische Einstellerei. Z.B. "T99" bedeutet
wohl 99 x 50mS oder so...
Na teste mal ;-)
Ich habe heute "nur" die Rückwand gefertigt, vorher noch meine
Lüfterbestände durchwühlt. Leider keiner mit 230V, aber einer mit
12V/90mA. Das Netzteil der Steuerung sollte das noch liefern können. Die
übrigen wollten bis zu 700mA schlucken :-(
Die Punkterei an einer Seite der Rückwand war schon grenzwertig. Die
vorhandene Biegekante (von der Mikrowelle so geerbt) war mit ca. 6mm
schon kurz vor der Kotzgrenze. Ich habe die Schweißarme mit einfachem
Malerkrepp umwickelt und beim Punkten etwas schräg gehalten, das war
knapp!
Ich will extra für solche Fälle noch gekröpfte Elektroden basteln, hätte
ich vorher machen sollen.
Old-Papa
So Leute, ich bin dann fast fertig ;-)))
Gestern ist das bestellte Kupfergeflecht gekommen, leider deutlich
steifer als mein vorhandenes. Meins ist quasi als Gurt geflochten, das
georderte ist eigentlich ein Abschirmgeflecht für Kabel, also quasi ein
Schlauch.
Dennoch habe ich das in fünffacher Lage hingefummelt, da waren einige
Versuche nötig.
Danach habe ich noch die fehlenden Punkte an der Haube gesetzt, das
Geflecht wurde gut handwarm, wie der Rest auch. Also Ziel erreicht.
Die langen Schweißarme haben sich bestens bewährt, mit meiner großen
hätte ich das nicht machen können.
Danach habe ich noch die Blechkanten beschliffen und ordentlich Spachtel
aufgepackt.
Heute dann den Spachtel beschliffen, noch ein paar kleine
Korrekturstellen aufgefüllt und dann das ganze Ding grundiert.
Anschließend sieht man immer wieder neue Stellen, die eigentlich
gespachtelt werden sollten, doch ich habe das gelassen. Es ist ein
Werkzeug, da werden im Laufe der Zeit eh noch diverse Schadstellen
drankommen.
Dann noch einen kleinen Unterbau aus Holz zusammengespaxt, abgerundet,
beschliffen und dann Farbe, sowie die Füße (liegen gut 45 Jahre hier rum
;-)) bunt gemacht.
Während die Farbe trocknet, etwas Blech gebogen, so habe ich im Unterbau
ein kleines Schubfach für Elektroden und Gedöhns ;-)
Den Unterbau habe ich etwas vorgezogen, da das ganze Gerät bei richtig
festem Andruck der Schweißarme etwas nach vorne gekippt ist. Mit den 2cm
weiter vorne würde eher der Handhebel brechen ;-)
Morgen am Schubfach noch die Griffleiste und vielleicht eine
Frontplattenfolie.
Old-Papa
Respekt!!
Freu mich mit dir.
(Nicht labern, machen!)
Es ist hier leider so selten, Endergebnisse zu sehen,
ich selbst versuche, immer das Ergebniss vorzustellen.
Das gehört sich so.
(Es wird ja nicht immer was aus der ersten Frage, aber wenn
all die Kommentare oder Vorschläge in einem Produkt oder in
einer gelungen Reparatur enden, ist so eine Rückmeldung klasse).
Viele Grüße
Bernd
@Old P, ich kann mich nur wiederholen, meinen vollen Respekt!!!
Und Danke für deine Veröffentlichung, wäre schön wen man bei deinem
nächsten Projekt auch wieder mit dabei sein darf. :)
Gruß
Saubere Arbeit, darauf kannst du echt Stolz sein!
Am Anfang sah das noch ganz anders aus. Ich hätte nicht gedacht, das es
am Ende so gut aussehen wird.
So, hier zunächst ein erster Entwurf zur Frontfolie.
Ich muss das zunächst probedrucken lassen, die Farben kommen im Druck
immer etwas anders raus.
Ich habe zwar einen kalibrierten Monitor (da ich auch "in
Fototechnik/Bildbearbeitung" mache), doch das Endergebnis ist immer
etwas anders. Ausgedruckt wird von einem befreundeten Werbefuzzi ;-) auf
licht- und waschanlagenfeste Folie.
Da gurke ich nachher mal hin.
Ansonsten Pause, durch das viele Stehen in der Werkstatt hat sich mein
halbdefekter Fuß "zu Wort gemeldet" :-( (viel Aua...)
Old-Papa
Magnus M. schrieb:> Old P. schrieb:>> So, hier zunächst ein erster Entwurf zur Frontfolie.>> Dein Spotwelder macht ernsthaft 3,6 MW?>> ?
Sicher doch, die Erde ist ja ohne Komma auch eine Scheibe ;-)
Danke für den Hinweis!
Ich muss mal nachmessen, ich habe den Eindruck, dass das
Frontplattenprogramm nicht sauber skaliert. Die Folie sollte eigentlich
ein exaktes Quadrat sein.
Old-Papa
Update: Mein Grafikprogramm sagt: exakt quadratisch...
Brauch ich ne neue Brille?
Old P. schrieb:> Update: Mein Grafikprogramm sagt: exakt quadratisch...> Brauch ich ne neue Brille?
Das kann täuschen, auf Deinem angehängtem Bild sieht es für mich
quadratisch aus.
Grüsse,
René
PS: schöner Thread, ich danke Dir dafür...
Ok, meine Tools sagen das auch....
Muss an der Brille liegen ;-)
Heute dann doch noch was gemacht, das Schubfach hat seinen Griff
bekommen und dann noch eine erste Arbeit mit dem Punkter (dazu später
mehr...).
Für solche und ähnliche Gehäuse will ich das Dingens nutzen, das klappt
im Zusammenspiel mit der Abkantpresse prima.
Old-Papa
Old P. schrieb:> Gestern ist das bestellte Kupfergeflecht gekommen
Kann man bitte einen Link zum Händler bekommen? In der Bucht
war ich bisher nicht fündig.
Guido B. schrieb:>> Wie hast du den gebogen? Abkantbank und ohne Macken?
Abkantprisma auf der Spindelpresse und leider mit Macke, da ich zunächst
das zu kleine Prisma gewählt hatte.
Old-Papa
Old P. schrieb:> Guido B. schrieb:>>>> Wie hast du den gebogen? Abkantbank und ohne Macken?>> Abkantprisma auf der Spindelpresse und leider mit Macke, da ich zunächst> das zu kleine Prisma gewählt hatte.>> Old-Papa
Und das maßgenau? Ts ts ts, du machst Sachen! ;-)
Guido B. schrieb:> Und das maßgenau? Ts ts ts, du machst Sachen! ;-)
Wahrscheinliche Arbeitsreihenfolge:
1. Rundstange biegen
2. Löcher im passenden Abstand in Schublade bohren
Magnus M. schrieb:> Guido B. schrieb:>> Und das maßgenau? Ts ts ts, du machst Sachen! ;-)>> Wahrscheinliche Arbeitsreihenfolge:>> 1. Rundstange biegen> 2. Löcher im passenden Abstand in Schublade bohren
Vorher Rundstange drehen, Gewinde schneiden, dann biegen ;-)
Löcher dann nach dem tatsächlichen Abstand, klar.
Old-Papa
@Old P. was hat Dir denn der 18650 angetan? Dem Bild nach zu urteilen
muss der Dich ganz schön auf die Palme gebracht haben!!! :D:D:D
Ansonsten sieht mir das nach einem Akkulader aus?
Gruß
Frickel F. schrieb:> @Old P. was hat Dir denn der 18650 angetan? Dem Bild nach zu urteilen> muss der Dich ganz schön auf die Palme gebracht haben!!! :D:D:D>> Ansonsten sieht mir das nach einem Akkulader aus?>> Gruß
Der 18650er ist ein Versuchskarnickel! ;-)
Dazu folgt nachher noch ein neuer Thread.
Für dieses Gerät habe ich heute einiges gearbeitet, und auch wieder
gepunktet. Aber zurück zum Punkter:
Zunächst eine Falle, ich konnte den Mikrotaster zur Schweißauslösung
nicht mehr verstellen, also musste noch ein Loch ins Gehäuse gebohrt
werden. Nicht schön, aber zweckmäßig. Je nach Materialstärke und
verwendeten Elektroden muss da justiert werden. Bei der Gelegenheit habe
ich den Lüfter umgedreht, der saugte statt zu pusten. Bis auf die
Tatsache, dass das Trafopaket noch immer nicht verschweißt ist, bin ich
erstmal fertig. Wenn die Frontfolie da ist, muss ich ja nochmal
zerlegen, vielleicht schweiß ich dann. Vielleicht kommt dann auch noch
eine Buchse für einen Fußschalter rein.
Zusammenfassung:
--------------------------
Was habe ich an Material verwurstet?
- den Trafo hatte ich vor Jahren irgendwo für kleines Geld bekommen, er
war genau dafür vorgesehen.
- das Gestell entstand aus Gammelmaterial vom befreundeten Schlosser.
- Das ganze graue Pertinaxgedöhns stammt aus meinem ehemaligen VEB, das
lag tonnenweise als Abfall (Fensterausschnitte) auf dem Schrott
- die diversen Aluteile habe ich aus meinen gelegentlichen
Altmetallfunden vom Schrotthändler gefertigt.
-Die dicken Schweißkabel sind auch eine uralte "VEB-Spende", sollte auch
verschrottet werden.
- ein paar Kupfer- und Messingrundstücke sind Reste von vergangenen
Projekten. Allerdings habe ich das Messing nochmal neu gekauft (Ebay)
- Die Achse vom Handhebel bzw. der Andruckmechanik war mal eine uralte
Schraube (ca. M16, aus etwa den 40er Jahren!). Alles was sich irgendwie
auf Fräse und Drehbank verwursten lässt, raffe ich immer zusammen ;-)
- die beiden Schweißarme sind Neuteile (20x1,5mm Präzisionsrohr, Ebay)
- die Steuerung habe ich vor ca. 2 Jahren von diesem Niederländer
gekauft (nur Chip und Platine) und mit meinen Beständen aufgebaut.
- diverse andere Teile entstammen auch meinen Sammelkisten.
Daraus resultiert auch, dass ich für die ganze Maschine nicht eine
Zeichnung gefertigt habe, die Ideen und Abmessungen kamen dann immer
beim Blick auf das vorhandene Material.
Natürlich hatte ich schon eine grobe Vorstellung und dann "frisch ans
Werk" ;-)
Welche Maschinen stehen zur Verfügung?
- Eine China-Drehe, aufgerüstet mit einer "Zyklomatik"
(https://www.rocketronics.de)
- eine uralte Vertikalfräse (Skoda, aus etwa 1940, von mir restauriert)
- eine Standbohrmaschine (VEB, aus 1969, von mir restauriert)
- eine kleine Präzisionstischbohrmaschine (aus etwa 1950, von mir
restauriert)
- eine 30-50 Tonnen Hydraulikpresse mit präzisem Abkantwerkzeug
(kompletter Eigenbau vom letzten Jahr)
- diverse Akkuschrauber, Schleifgeräte Sägen usw. teilweise Proxxon.
- unendlich viel Handwerkzeug, ohne geht gar nichts! ;-)
Fazit:
Ich bin sehr zufrieden mit dem Ergebnis, auch wenn das Ding doch sehr
viel mehr Zeit gefressen hat als zu Anfang gedacht. Ich hatte ca. 14
Tage geplant, naja....
Zwischenzeitlich habe ich noch die Hydraulikpresse gefinisht und
nebenbei noch das kleine Projekt durchgezogen, das ich zuletzt gezeigt
hatte.
Mit diesem Ding habe ich dann heute weiter gemacht und es folgt dann
noch ein neuer Thread.
Ich habe das ganze Projekt so ausführlich dokumentiert um mal zu zeigen,
dass es für ein wirklich fertiges Projekt doch einen längeren Atem, aber
eben auch ein paar materielle Voraussetzungen braucht ;-)
Hier mach ich erstmal Schluss, bedanke mich für die rege Anteilnahme
(auch im "Trafothread") und vielleicht fange ich heute noch den neuen
Thread an.
Old-Papa
Hallo,
in der Zwischenzeit habe ich einige kleinere Dinge gepunktet, doch
mitunter kommt ich an den Schweißkanten an die Grenze. Mindestens 12mm
müssen schon abgewinkelt sein, sonst greift der Punkter vor allem mit
der unteren Elektrode ins Leere. Manchmal sind aber diese 12mm oder mehr
nicht möglich, also mussten gekröpfte Elektroden her.
In den Weiten von YT habe ich gesehen, dass man sowas durchaus auch auf
einer Fräsmaschine machen kann, dazu die Elektrode in die passende
Fräseraufnahme stecken, darunter im richtigen Abstand in den
Maschinenschraubstock klemmen und den Frästisch in Y um ein paar
Millimeter bewegen.
Das habe ich versucht, ging erstmal nicht. Man muss die Elektroden
vorher ausglühen, dann sind sie biegeweich. Doch ausglühen will ich
nicht, ich vermute, dann nutzen sie sich auch schneller ab.
Also kalt biegen, doch ohne Vorrichtung nicht möglich. Im Schraubstock
kann man alles dengeln, doch danach sind sie nicht mehr rund.
Ich habe gestern für gut 2 Stunden gesägt, gefräst und gebohrt, heute
die Stifte unten verschweißt und nochmal überfräst, danach immer feste
druff!
Mit meiner Spindelpresse, ein großer Schraubstock ginge vielleicht auch.
Klappt gut, ein paar macken entstehen aber immer. Die kann man aber fix
entgraten und gut ist.
Vorher natürlich noch ein paar Fehlversuche, wie im Bild zu sehen ;-)
Damit kann ich jetzt etwa 6mm Kanten punkten, mehr muss nicht sein. Es
geht nicht nur um diese 6mm, auch in komplizierten Ecken kommt man so
besser rein. Im Extremfall steck ich oben auch eine gekröpfte, dann geht
fast alles ;-)
Old-papa
PS: das neue Display ist heute gekommen, diesmal auch das richtige, doch
verbauen werde ich das erst, wenn das mit dem Glasbruch nichts mehr
zeigt.
Die Frontfolie ist auch beauftragt, leider bis heute noch nicht
fertig....
Nochmal die Frontfolie...
(da ich gefragt wurde)
Die ist natürlich nicht so puddingbunt wie weiter oben zu sehen.
Da ich zum Druck im CMYK-Farbformat arbeite, sieht das bei gängigen
Bildertools dann so bunt aus.
Hier nochmal als PDF ;-)
Old-Papa
Old P. schrieb:> Tany schrieb:>>> Hi,>> hab das Ding schon da, aber noch keine Zeit dafür...>> Mich irritiert die offenbar kryptische Einstellerei. Z.B. "T99" bedeutet> wohl 99 x 50mS oder so...>> Na teste mal ;-)
Sorry, hatte keine Zeit gehabt.
"Dank" der Corona bin ich dazu gekommen, mein "Punkter" zu bauen. Das
Ding funktioniert gut, man kann die Zeit für den "punkten" bis max. 2
Sekunden einstellen. Die Chinesen meinen doch 99x20ms, also knapp 2
Sekunden.
So Leute, ich buddel den Fred für ein Fazit nochmal aus.
Inzwischen habe ich damit schon viele Hundert Punkte in
unterschiedlichste Materialien (bis zu 2x2mm) gesetzt, das Ding kullert
wie am ersten Tag. Das damals durch meine Doofheit gesprungene Display
ist noch immer drin und funktioniert. Es hat nie eine Schutzscheibe
bekommen, ist unnötig. Die Schaltung mit dem Vorwiderstand habe ich noch
immer nicht wieder verbaut, doch das muss noch. Und dann ist mir neulich
mal aufgefallen, dass der Trafo auch noch nicht wieder verschweißt ist.
Ich hatte ja die Blechpakete nur gründlich zusammengepresst und dann mit
den Winkeln verschraubt, das passt bisher perfekt.
Für mein ganzes Schweißgeraffel hatte ich im letzten Jahr(?) einen Wagen
gebaut, dort tront ganz oben dann der Punkter. Darunter ein Weldinger
WIG (WE234P) und unten dann ein Mig/Mag von Weldinger (MEW210 eco) und
daneben ein Plasmabrenner. Wobei es diesen blauen nicht mehr gibt
(verkauft) da steht jetzt ein etwas kleinerer in gelb ;-) Hinten dann
eine Argon- und eine Mischgasflasche.
Old-Papa
Saegen.jpg
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Schleifen.jpg
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Schweissen-1.jpg
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Geheftet.jpg
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111.jpg
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