Hallo, Ich möchte ein Gehäuse als Sockel für eine feinmechanische Maschine als Tischgerät herstellen. Kennt jemand ein Tutorial oder sonst eine Sammlung an Infos zu diesem Thema? Worum es mir geht: Ich würde gerne eine Übersicht über die vielen Möglichkeiten bekommen, z.b. welche Herstellungsart macht erst ab welcher Stückzahl Sinn? Wie sind die Kosten etc. Im Moment denke ich an Spritzguss oder Blech. Bei Blech ist die Frage des Materials (besser Alu oder Stahlblech? Welche Dicke? Wie wird die Verbindung gelöst - Nieten oder Schweißen?) Ein Gehäuse-System aus Profilen und Verbindern kommt eher nicht in Frage, da das Gehäuse einerseits möglichst exakt auf die notwendigen Mindestmaße "geschrumpft" werden soll, und andererseits nicht allzu sehr nach "Schaltkasten" aussehen soll, sondern eher nach individueller Lösung. Ich habe CAD/CAM Software inkl. Blechbiegung zur Verfügung...
Hans H. schrieb: > Kennt jemand ein Tutorial oder sonst eine > Sammlung an Infos zu diesem Thema? TU Wien oder Graz. Du kannst ja auch eine Lehre machen. Metallverarbeitung bzw. Maschinenbau sollte es schon sein. Hans H. schrieb: > z.b. welche Herstellungsart macht erst ab welcher Stückzahl Sinn? Einheit für die Mindestbestellmenge: Tonne Für Einzelstücke: Tafel Hans H. schrieb: > Wie sind die Kosten etc. Welches Material? Bezeichnung? Hans H. schrieb: > Ich habe CAD/CAM Software inkl. Blechbiegung zur Verfügung Gekauft oder Geklaut? Sorry, das musste jetzt sein :/ Du brauchst wesentlich mehr als nur eine Abkantpresse.
> TU Wien oder Graz. Du kannst ja auch eine Lehre machen. > Metallverarbeitung bzw. Maschinenbau sollte es schon sein. Haha, Scherzkeks. Aber vielleicht sollte ich präziser formulieren. Nicht unbedingt "herstellen" sondern schon eher "herstellen lassen";-) > Einheit für die Mindestbestellmenge: Tonne > Für Einzelstücke: Tafel Stimmt so nicht, es gibt z.B. das hier: https://www.laserhub.de > Hans H. schrieb: >> Ich habe CAD/CAM Software inkl. Blechbiegung zur Verfügung > > Gekauft oder Geklaut? Sorry, das musste jetzt sein :/ > Du brauchst wesentlich mehr als nur eine Abkantpresse. Unterstellung deinerseits. Nicht jede CAD/CAM-Software ist unleistbar. Ich habe eine ganz legal, mit der ich alles von der Skizze bis zur Animation inkl. CAM machen kann...
Hans H. schrieb: > für eine feinmechanische Maschine als Tischgerät Das kann ja vieles sein. Hans H. schrieb: > Gehäuse als Sockel Hmm, ich denke an Modellbau-Tischkreissäge a la Proxxon FKS, da kommt es weniger auf die Bauart an, als auf die Geräuschentwicklung: Wenn auf dem Sockel eine motorbetriebene Maschine läuft, und der Sockel ist aus zu dünnem Blech, dann wummert das, und ist auf Dauer nicht zu ertragen. Falls dir also ähnliches vorschwebt: Denke auch an die Geräuschentwicklung. Andererseits mögen die Leute nicht unbedingt Schwergewichte rumschleppen, ein Sockel aus Gusseisen oder Minerálbeton ist also auch nicht immer die beste Lösung. Kunststoff lohnt erst ab bestimmten Stückzahlen, Aluguss (Proxxon) geht meistens bei kleineren Stückzahlen los, Blech abkanten (und womöglich verschweissen) ist für die ganz geringen Mengen und kostet materialmässig bei grossen Flächen wenig Geld. Die Industrie geht immer nur einen Weg: Das, was bei der angestrebten Stückzahl am Billigsten ist. Punkt. Dafür muss man natürlich mehr wissen, als man normalereweise weiss. Wer weiss schon, wie viele verkauft werden, wer weiss schon, welche Preise Dinge haben die man noch nie erfragt hat. Wer weiss, wie sich die Preise über den Produktionszeitraum verändern. Also gibt es so oder so immer eine unbefriedigende Lösung. Der Einsatz der Unternehmer aka Macher ist also, eine Entscheidung zu treffen, obwohl sie nicht alle Faktoren kennen.
Fang mit einem großen Gehäuse an und dann lass langsam die Luft raus. Schon hast du das Gewünschte.
Hallöle schrieb: > Fang mit einem großen Gehäuse an und dann lass langsam die Luft raus. > Schon hast du das Gewünschte. Ich freue mich ja, dass hier so viel Humor bewiesen wird. Trotzdem glaube ich daran, dass meine Fragen nicht ganz so unberechtigt sind. Ich habe die Erfahrung gemacht, dass man (ich?) sich in so manchem Herstellungsprozess zu früh auf eine Lösung fixiert, und evtl. vorhandene Alternativen zu früh aus den Augen verliert, weil man die erstbeste eigene Lösung vor Augen hat. hätte man ganz allgemein über andere Ansätze Bescheid gewusst, hätte man manchmal auch anders entschieden. Ich erwarte hier jetzt keine komplette A-Z Lösung oder Anleitung, sondern versuche nur, verschiedene Aspekte, Pros und Kontras zu sammeln, um dann verschiedene Lösungswege vergleichen zu können. Natürlich hilft auch googeln, aber man muss ja schon wissen, wonach man sucht...
Hans H. schrieb: > Unterstellung deinerseits. Ganz so war das nicht gemeint. Kannst du zB Bemaßen? Hans H. schrieb: > Haha, Scherzkeks. Das war jetzt erst gemeint, weil -> Michael B. schrieb: > Dafür muss man natürlich mehr > wissen, als man normalereweise weiss. und ohne Wissen bist du a) Verloren und b) Ausgeliefert
Ok, ja dann schließt doch einfach den Thread wenn es nicht möglich sein soll. Wäre auch dafür dass der to sich noch fürs fragen entschuldigt...
Richard B. schrieb: > Ganz so war das nicht gemeint. > Kannst du zB Bemaßen? > Ja, kann ich. Blechbearbeitung auch... > Michael B. schrieb: >> Dafür muss man natürlich mehr >> wissen, als man normalereweise weiss. > > und ohne Wissen bist du a) Verloren und b) Ausgeliefert Ist ein ein ewiges Thema. Ich gebe euch zu 100% Recht. Trotzdem ist es meiner Meinung nach legitim, Dinge zu versuchen, die man nicht oder nur wenig beherrscht - solange man bescheiden bleibt und sein Minimalwissen nicht überschätzt. Mit diesem Respekt vor Expertenwissen, einigem Geschick und viel Ausdauer habe ich schon recht professionelle Ergebnisse in verschiedenen Bereichen erzielt...
Hans H. schrieb: > Trotzdem ist es meiner Meinung nach legitim, > Dinge zu versuchen, die man nicht oder nur > wenig beherrscht... Es gibt 1000 Fallen (oder Probleme), in welche du tappen könntest. Skizze hochladen und besprechen.
Richard B. schrieb: > Es gibt 1000 Fallen (oder Probleme), in welche du tappen könntest. Eine davon, ist hier eine Frage zu stellen.
Nicht gleich verzweifeln, nur weil nicht sofort die passende Antwort dabei ist :-) Was mir bei der Frage nicht klar ist: Geht es um ein Einzelstück (oder zwei drei Prototypen) oder um Serienproduktion? Wie wichtig ist die Optik? Wenn es z.B. lackiert sein kann, dann z.B. mit Hobbymitteln: Blech mit Blechschere schneiden, im Schraubstock abkanten, Löcher bohren, senken, mit Senkschrauben verschrauben, die sichtbaren Seiten spachteln und schleifen, lackieren.
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Hans H. schrieb: > Ja, kann ich. Blechbearbeitung auch... Wenn Du Blechbearbeitung kannst, Tafelschere und Kantbank, würde ich auf Schalengehäuse setzen, sechs Teile. Zwei gleiche U als Ober- / Unterschale. Zwei U mit sehr kurzen Schenkeln um diese zusammenzuhalten und die Frontplatten zu befestigen. Solange ich Zugriff zu einer passenden Werkstatt hatte, habe ich auf diese Weise diverse Blechgehäuse gebaut, bevorzugt aus Alu.
Richard B. schrieb: > Du brauchst wesentlich mehr als nur eine Abkantpresse. Falsch. alles völlig falsch. Zum Ideen-haben braucht man keine Abkantpresse und auch kei tolles CAD-Programm (egal ob gekauft oder geklaut). Sondern zum Ideen haben braucht man ein Stück Papier und nen Stift und den eigenen Kopf. Und wenn man sich da was ausgedacht hat, dann wäre es ne gute Idee, dies zuerst mal mit Sketchup (gibt's so, braucht keiner zu klauen) im Groben zu modellieren - zum einen, um den werten Kollegen vorzuführen, wie man sich das so etwa gedacht hat und zum anderen, um sich selbst mehr Klarheit darüber zu verschaffen, ob das Ganze ausreichend gut geworden ist. Die technischen Zeichnungen, die man später der Blechfirma als PDF schickt, macht man dann mit einem normalen 2D Programm. Aber das kommt weit hinter dem eigentlichen Erfinden&Konstruieren. W.S.
DerUwe schrieb: > Was mir bei der Frage nicht klar ist: Geht es um ein Einzelstück (oder > zwei drei Prototypen) oder um Serienproduktion? Wie wichtig ist die > Optik? Wenn es z.B. lackiert sein kann, dann z.B. mit Hobbymitteln: > Blech mit Blechschere schneiden, im Schraubstock abkanten, Löcher > bohren, senken, mit Senkschrauben verschrauben, die sichtbaren Seiten > spachteln und schleifen, lackieren. Danke, Uwe. Es geht um eine Serienproduktion. Optik ist sehr wichtig, das ganze soll nach "Maßanfertigung" aussehen, und möglichst nicht wie ein Modul-Baukasten. Die Kanten sollten nicht scharfkantig sein und am besten ohne Spalte. Die von dir beschriebene Methode habe ich auch schon öfters angewendet und bringt im Prinzip optisch das gewünschte Ergebnis, allerdings ist das natürlich nichts für die Serie...
W.S. schrieb: > Zum Ideen-haben braucht man keine Abkantpresse und auch kei tolles > CAD-Programm (egal ob gekauft oder geklaut). Ist NICHT geklaut... > > Sondern zum Ideen haben braucht man ein Stück Papier und nen Stift und > den eigenen Kopf. Das Problem sind nicht die fehlenden Ideen, und auch nicht der Kopf. Ich habe einige Ideen, und auch an der Umsetzung einer gscheiten Skizze sollte es nicht scheitern. Mir geht es darum herauszufinden, welche der möglichen Varianten für eine Kleinserie am vernünftigsten sind. > > > Die technischen Zeichnungen, die man später der Blechfirma als PDF > schickt, macht man dann mit einem normalen 2D Programm. Aber das kommt > weit hinter dem eigentlichen Erfinden&Konstruieren. Das ist auch garnicht mein Problem. Sobald ich weiß, welche Variante empfehlenswert ist, kann ich das schnell umsetzen... > > W.S.
Manfred schrieb: > Zwei gleiche U als Ober- / Unterschale. Zwei U mit sehr kurzen Schenkeln > um diese zusammenzuhalten und die Frontplatten zu befestigen. > Danke, Manfred. Das wäre eine Möglichkeit. Mir geht es aber nicht zwingend darum, dass ich es selbst mit einfachen Werkstatt-Mitteln umsetzen kann. Daher wäre mir eine Variante lieber, die geschlossene Kanten ermöglicht. Ich denke da entweder an Schweißen oder vielleicht Nieten? Schweißen ist vermutlich eleganter. Ist das eher was für Großserien, oder kann man davon ausgehen, dass man das auch für eine Kleinserie bekommen kann?
Hans H. schrieb: > Ich denke da entweder an Schweißen oder vielleicht > Nieten? Du hast hier schon die ganze Zeit um den heissen Brei herumgeredet. Wie soll man dir was raten wenn man nix über das Teil weiss. Was soll da rein? Soll es ein Unterschrank werden? Welche Last soll es oben aushalten? Welche Oberfläche? Welche Größe? Im Moment kann man nur sagen ja man kann Bleche biegen. Es geht Stahl oder Alu Man kann Schweißen, Schrauben oder auch Nieten Man kann auch Plexiglas nehmen Man kann auch drucken Alu Druckguss wird wahrscheinlich zu teuer Eine Form für Spritzguss wahrscheinlich auch Hilft dir das jetzt weiter? Präziser weiss zumindest ich nicht wie ich auf die so unpräzise Frage antworten soll.
Es gibt durchaus Verfahren ansehnliche Gehäuse auch in kleinen Stückzahlen zu fertigen. Die Stichworte sind HPL und Wasserstrahlschneiden/Fräsen. Da sind tolle Optiken möglich, da diese Schichtstoffe einiges bieten. So ein Gehäuse wird natürlich aus mehrere Schichten aufgebaut. Das spannende bei diesem System ist die große Flexibilität in der Stückzahl. Da geht ein Stück, oder auch Eintausend. Natürlich möglichst flach konstruieren, Richtung Wischphone. Grüße Bernd
W.S. schrieb: > Falsch. alles völlig falsch. Er war bisher nicht in der Lage die Frage richtig zu stellen. So eine Frage hier zu stellen zeigt schon einiges. Warum redest du überhaupt mit? So wie ich das sehe bist du kein Metaller o.Ä. Der Andere schrieb: > Du hast hier schon die ganze Zeit um den heissen Brei herumgeredet. @TO Wo bleibt die Skizze? Wie viel darf so ein "Gehäuse" kosten? Der Andere schrieb: > Im Moment kann man nur sagen > ja man kann Bleche biegen. > Es geht Stahl oder Alu > Man kann Schweißen, Schrauben oder auch Nieten > Man kann auch Plexiglas nehmen > Man kann auch drucken > Alu Druckguss wird wahrscheinlich zu teuer > Eine Form für Spritzguss wahrscheinlich auch
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also: die box, die ich bis jetzt verwendet habe, sieht so aus wie im Anhang. Die Seitenteile sind 16mm MDF-Platten, in denen der Aluminium-Drehverschluss eingelassen ist. Die Deckplatte oben, in die der Tragegriff integriert ist, besteht aus 22mm MDF. Die übrigen Flächen sind gfk-Platten. Alle Teile sind CNC-gefräst (auf unter 0.1mm passgenau) und mit PUR-Leim verleimt. Die Oberfläche ist ein 4-Schicht-Lack, per Hand zu einer matten Schleiflack-Optik nachbearbeitet. Die ganze Box ist extrem homogen und ohne irgendwelche sichtbaren Übergänge verarbeitet und angenehm in der Haptik, dass manche Kunden mich auch gefragt haben, welchem hochwertigen Kunststoff ich hierfür verwendet habe (ich nehm das als Kompliment;-). Der Haken: das ganze ist sehr arbeitsintensiv, weshalb ich nach einer Alternative suche, die sich leichter in Serie herstellen läßt, aber möglichst nahe in der Qualität an diese Box kommt (auf den eingelassenen Tragegriff und Drehverschluss muss ich dann vermutlich schmerzlicherweise verzichten;-)
Natürlich fehlt Grösse, Stückzahl und Innenleben. Massive Schleiflackoberfläche ergibt sich durch vakuumtiefgezogenes ABS. Das ist natürlich nicht stabil, es würde also nur ein Innengehäuse verdecken. Macht man das ganze Gehäuse aus dünnem Blech, wirst du es nicht schaffen die Deckel so weit umzuformen (Bierdosen können das, brauchen 3 Svhtitte, sind deshalb schwierig). Also ein U mit abgekantetem Rand und die Seiten eingeschweisst im Punktschweissverfahren.
Beitrag #5762969 wurde von einem Moderator gelöscht.
Hans H. schrieb: > Der Haken: das ganze ist sehr arbeitsintensiv, weshalb ich nach einer > Alternative suche, die sich leichter in Serie herstellen läßt, aber > möglichst nahe in der Qualität an diese Box kommt (auf den eingelassenen > Tragegriff und Drehverschluss muss ich dann vermutlich > schmerzlicherweise verzichten;-) Abmessungen der Box? Ist auf der Gegenseite des Drehverschlusses ein Scharnier? Wie "verriegelt" der Drehverschluß? Sind auf der Unterseite Füße? Auf den eingelassenen Tragegriff mußt Du nicht unbedingt verzichten, wenn Du Stahlblech in Tiefziehqualität verwendest. http://www.quickmet.com/Werkstoffdatenblatt-1.0338.aspx (Wenn Du keine anderen Bezugsmöglichkeiten hast, bekommst Du das auch hier: https://stoeckermetall.de/Tiefziehblech-DC04-St1403-10338-Blech-Tafel-Kaltumformung-Tiefziehe) Brauchst dann allerdings ein Umformwerkzeug dafür. Müssen alle Flächen glatt sein? Oder könntest Du sie auch mit Sicken versehen, was ihre Steifigkeit ganz erheblich erhöht und deshalb den Einsatz dünnerer Bleche erlaubt. Kannst Du MAG-Schweißen? Grüße
Um ein Gehäuse zu entwerfen braucht man kein CAD Programm. Wichtig ist aus meiner Sicht, dass man so wenig wie möglich Schraub-/Clipsverbindungen hat. Meine Gehäuse entwerfe ich meist 2 schalig bzw. max 3 teilig (Frontplatte Spritzformteil / Stanzteil). Klassisches Beispiel: Netgear RT328. Ohne konstruktives Denken kommt man auch mit CAD nicht weiter. Du musst die Lösung im Kopf vorher klar sehen, alles andere ist sinnfreies stochern im Nebel.
Hans H. schrieb: > die box, die ich bis jetzt verwendet habe, sieht so aus wie im Anhang. Sieht gut aus, würde jetzt das step model bei Protolabs hochladen und die Angebot für die verschiedenen Verfahren prüfen. Damit dann zum lokalen Lohnfertiger als Vergleich oder Verhandlungsbasis .
Je nach Groesse und Anforderungen : Fraesgehauese aus Alu fuer eine kleine Serie.
Hans H. schrieb: > also: > > die box, die ich bis jetzt verwendet habe, sieht so aus wie im Anhang. Sieht schick aus :-) > Die Seitenteile sind 16mm MDF-Platten, in denen der > Aluminium-Drehverschluss eingelassen ist. Die Deckplatte oben, in die > der Tragegriff integriert ist, besteht aus 22mm MDF. Die übrigen Flächen > sind gfk-Platten. Alle Teile sind CNC-gefräst (auf unter 0.1mm > passgenau) und mit PUR-Leim verleimt. > Die Oberfläche ist ein 4-Schicht-Lack, per Hand zu einer matten > Schleiflack-Optik nachbearbeitet. Die ganze Box ist extrem homogen und > ohne irgendwelche sichtbaren Übergänge verarbeitet und angenehm in der > Haptik, dass manche Kunden mich auch gefragt haben, welchem hochwertigen > Kunststoff ich hierfür verwendet habe (ich nehm das als Kompliment;-). > Der Haken: das ganze ist sehr arbeitsintensiv, weshalb ich nach einer > Alternative suche, die sich leichter in Serie herstellen läßt, aber > möglichst nahe in der Qualität an diese Box kommt (auf den eingelassenen > Tragegriff und Drehverschluss muss ich dann vermutlich > schmerzlicherweise verzichten;-) Leider gibst Du keine Maße (auch innen) an. Aber bei 22mm MDF würde ich auf vielleicht 150mm Länge und 80mm Breite tippen. Du schriebst von Serie. Über welche Stückzahlen reden wir da und was wäre Dein preisliches Limit? Wenn Die Box wirklich wertig sein und auch ein gewisses Gewicht aufweisen soll, würde ich nicht auf Spritzguss setzen. Die Wandstärken sind dabei einfach zu gering und solcher Kunststoff zerkratzt schnell. Davon abgesehen bist Du da doch gewissen konstruktiven Grenzen unterworfen. Metall wird sich nicht ohne massive Umformung/Nacharbeit so darstellen lassen. Wenn die Stückzahl nicht allzu hoch liegt, würde ich über 2K-Gussformen nachdenken, bspw. in PUR, Epoxy etc. Solche Gusskörper können deutlich größere Wandstärken aufweisen, man könnte die Befestigungsgewinde für den Griff (oder auch gleich den ganzen Griff) mit eingießen. Die Abformung dort ist sehr genau, die Entformung sehr einfach und es gibt fast keine Beschränkung bei der Konstruktion. Wenn man dann eventuell noch direkt einfärbt, dann kann man sich sogar eine Lackierung sparen und es gibt keinen abgeplatzten Lack. Je nach Wahl des Kunststoffs erfolgt die Aushärtung innerhalb weniger Minuten. Zuschläge wie Glasfasern und Metallpulver erhöhen die Stabilität. Wie man so etwas sogar zu Hause mit wenig Aufwand durchführen kann, habe ich damals hier skizziert: Beitrag "Gussteile aus 2K-Epoxy/PUR/Polyester" Das waren damals massive Zahnräder, die sich nicht per Spritzguss herstellen ließen. Und diese Dinge sind dann einfach vom gewicht her schon wertiger als dünne Plastikboxen. Das fasst sich sehr angenehm an. Bis vielleicht 50 Boxen pro Tag ist das sicherlich für einen alleine mit einigen Formen machbar, wobei die "Arbeit sich auf das Gießen und Entformen beschränkt. Man kann das also auch gut "nebenher" laufen lassen.
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Chris D. schrieb: > Metall wird sich nicht ohne massive Umformung/Nacharbeit > so darstellen lassen. Das denke ich auch. Jetzt fehlen noch die Daten über die Gesamtbelastung und Preis
Hallo Hans, zum dem Thema gab es hier mal eine ganz interessante Diskussion: Beitrag "Gehäuseproduktion Strangguss vs Biegeblech" Ich bin im Moment auch gerade an dieser Frage drann. Wenn man keine Erfahrung hat bekommt man einen brauchbaren Vergleich letztlich nur, wenn man beide Varianten auskonstruiert und sich dann Preise einholt. Mit freundlichen Grüßen Thorsten Ostermann
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Viiielen Dank für die rege Diskussion. Ich möchte noch ein paar Dinge ergänzen: (Anbei auch noch eine transparente 3D-Ansicht des derzeitigen Unterteils) Die mehrfach angesprochen Stückzahl möchte ich noch ergänzen. Sie liegt bei derzeit 100 Stk. pro Jahr, soll aber auf ca. 1000 Stk. hochskalierbar sein. Ich finde die Stückzahl aber garnicht so relevant für die Diskussion. Ich kann mir den Preis pro Stück ja jeweils rausrechen. Theoretisch, wenn ich zu viel Geld habe, kann ich mir ja auch eine Spritzgussform machen lassen, um dann ein einziges Stück produzieren zu lassen;-) Die Maße sind für den Unterteil ca. 210x130x80cm In den Seitenteilen ist jeweils eine Aluplatte mit einem Stift eingeschraubt, der den Drehverschluss fixiert. Für mich scheidet nach euren ersten Infos und meinen Recherchen die Kunststoff-Druckguss-Variante aus. Ich sehe jetzt zwei Möglichkeiten: 1. Ich verzichte auf diese Art von Drehverschluss/Tragegriff und mache eine Box komplett aus Blech 2. Für mich kristallisiert sich jetzt eine Mischform heraus: Die Teile, die eine gewisse Dicke brauchen (Oberseite mit Griff, Seitenteile, Grundplatte mit diversen Aufnahme-Elementen) entweder gießen oder evtl. aus POM fräsen, und die restlichen Flächen aus Blechbiegeteilen machen lassen. Um das zu entscheiden, hätte ich noch ein paar Fragen: Zu Variante 1: Wie erreiche ich die schönste Optik? Ich hätte gerne eine möglichst nahtlose Oberfläche. Mit Umbiege-Flanschen und Punktschweissen innen habe ich ja trotzdem sichtbare Spalte, oder? Gibt es auch die Möglichkeit, die Kanten auf Stoß zu schweißen und dann ggf. aussen nachzuschleifen, sodass am Ende eine fugenlose, lackierbare Kante entsteht? Zu Variante 2: Was meint ihr, ist besser: Gießen oder Frästeile? Ich denke jetzt v.a daran, wie sich die Teile dann am besten mit den Blechteilen verbinden lassen? Die Gießteile ließen sich bestimmt auch ganz gut kleben, was bei POM natürlich wieder ganz anders aussieht. Im Moment würde mir die POM-Variante zusagen, ich bin aber nicht ganz sicher, wie sich POM verschrauben lässt. Brauche ich da Holzschrauben mit Vorbohrung? Oder lassen sich in Pom auch gut (metrische) Gewinde schneiden? Oder besser Einschlag-Gewinde? Hält das auch starkem Zug stand? Wer hat hier vielleicht Erfahrungen?
Hans H. schrieb: > 1. Ich verzichte auf diese Art von Drehverschluss/Tragegriff und mache > eine Box komplett aus Blech Dürfte die einfachste und kostengünstigste Möglichkeit sein. Kannst mit einer Schlagschere abgeschnittene Einzelteile per MAG (innen) zusammenschweißen/punkten. Geht ratzfatz. Anschließend außen Kanten brechen, Spalte zuspachteln und danach lackieren. Grüße
Hans H. schrieb: > Die Maße sind für den Unterteil ca. 210x130x80cm Bist Du ganz sicher? Gruss Chregu
Oops! 210x130x80mm natürlich... Christian M. schrieb: > Hans H. schrieb: >> Die Maße sind für den Unterteil ca. 210x130x80cm > > Bist Du ganz sicher? > > Gruss Chregu
Hans H. schrieb: > (Anbei auch noch eine transparente 3D-Ansicht des derzeitigen > Unterteils) Hmm, sieht ja derzeit nach kostengünstig gefrästen Holzplatten aus, die einfach zusammensetzbar sind, dann aber SEHR arbeitsaufwändig eine gute Oberflächenbeschichtung bekommen. Aufwand 100 EUR pro Gehäuse ? Bei POM wird es dann umgekehrt: Teures Material, keine Oberflächenbeschichtung mehr. Ebenso gegossen: Erstens ist das Material sauteuer, zum anderen gibt es Schwund durch Schrumpfung bei der Wanddicke, das sisht nicht gut aus. Hans H. schrieb: > Die mehrfach angesprochen Stückzahl möchte ich noch ergänzen. Sie liegt > bei derzeit 100 Stk. pro Jahr, soll aber auf ca. 1000 Stk. > hochskalierbar sein. Das macht 50000-500000 EUR in überschaubaren 5 Jahren, da lohnt eine Spritzgussform durchaus um im Endeffekt billiger davonzukommen. ABER: Das geschlossene Unterteil ist nicht 1 Plastikteil, sondern mindestens 2, eher mehr wegen der komplizierten Halterungen innendrin, und den Metallbügel für das Schloss seid ihr nicht los. Wenn die Löcher nach vorne und hinten gar nötig sind und nciht bloss Dübel, dann lässt sich das Kunststoffteil nciht ausformen ohne Schieber. Macht die Form teurer. Ebenso wenn man die untere "Wanne" aus Blech macht, dann muss immer noch eine Inneneinrichtung her, an der die Einbauteile zu befestigen sind. Und lackiert werden muss Blech ebenfalls.
Hans H. schrieb: > Moment würde mir die POM-Variante zusagen, ich bin aber nicht ganz > sicher, wie sich POM verschrauben lässt. Brauche ich da Holzschrauben > mit Vorbohrung? Oder lassen sich in Pom auch gut (metrische) Gewinde > schneiden? Oder besser Einschlag-Gewinde? Hält das auch starkem Zug > stand? Wer hat hier vielleicht Erfahrungen? Hallo Hans, ich habe leider schlechte Erfahrungen bei der Nutzung von Einschraubmuttern in POM gemacht. Habe es aber auch mit welchen probiert, die ein metrisches Außengewinde hatten... ganz blöde Idee. Wenn würde ich es vielleicht mit so was probieren: https://toolineo.de/e-normpro-einschraubmutter-aehnlich-din-7965-typ-a-schlitz-stahl-m10x25mm-25-stueck-p!100000000053196.html?h=0000105&pla=ab&utm_content=0&gclid=EAIaIQobChMIkcS08_mG4QIV2pTVCh1wKAFCEAQYAyABEgLrPvD_BwE Ich habe mir auf die Schnelle mit Spax beholfen, das hebt ganz gut, sollte aber nicht unbedingt mehrfach geschraubt werden. Ich habe auch einen Thread zum Thema Gehäusebau eröffnet, stehe vor ähnlichen Problemen wie du: Beitrag "Prototyp Gehäuse - Materialwahl und Fertigung" Vielleicht kannst du mit deinen gesammelten Erfahrungen aushelfen? Kannst du vielleicht auch posten, welche CAD-Software du nutzt und welche Kosten für eine Lizenz anfallen (kann ich dann natürlich auch selber herausfinden). Grüße
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