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Forum: Mechanik, Gehäuse, Werkzeug Metall-Gehäuse bauen: Wie fange ich an?


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Autor: Hans H. (hahi)
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Hallo,

Ich möchte ein Gehäuse als Sockel für eine feinmechanische Maschine als 
Tischgerät herstellen. Kennt jemand ein Tutorial oder sonst eine 
Sammlung an Infos zu diesem Thema? Worum es mir geht: Ich würde gerne 
eine Übersicht über die vielen Möglichkeiten bekommen, z.b. welche 
Herstellungsart macht erst ab welcher Stückzahl Sinn? Wie sind die 
Kosten etc.
Im Moment denke ich an Spritzguss oder Blech. Bei Blech ist die Frage 
des Materials (besser Alu oder Stahlblech? Welche Dicke? Wie wird die 
Verbindung gelöst - Nieten oder Schweißen?)
Ein Gehäuse-System aus Profilen und Verbindern kommt eher nicht in 
Frage, da das Gehäuse einerseits möglichst exakt auf die notwendigen 
Mindestmaße "geschrumpft" werden soll, und andererseits nicht allzu sehr 
nach "Schaltkasten" aussehen soll, sondern eher nach individueller 
Lösung.
Ich habe CAD/CAM Software inkl. Blechbiegung zur Verfügung...

Autor: Richard B. (r71)
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Hans H. schrieb:
> Kennt jemand ein Tutorial oder sonst eine
> Sammlung an Infos zu diesem Thema?

TU Wien oder Graz. Du kannst ja auch eine Lehre machen.
Metallverarbeitung bzw. Maschinenbau sollte es schon sein.

Hans H. schrieb:
> z.b. welche Herstellungsart macht erst ab welcher Stückzahl Sinn?

Einheit für die Mindestbestellmenge: Tonne
Für Einzelstücke: Tafel

Hans H. schrieb:
> Wie sind die Kosten etc.

Welches Material?
Bezeichnung?

Hans H. schrieb:
> Ich habe CAD/CAM Software inkl. Blechbiegung zur Verfügung

Gekauft oder Geklaut? Sorry, das musste jetzt sein :/
Du brauchst wesentlich mehr als nur eine Abkantpresse.

Autor: Hans H. (hahi)
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> TU Wien oder Graz. Du kannst ja auch eine Lehre machen.
> Metallverarbeitung bzw. Maschinenbau sollte es schon sein.

Haha, Scherzkeks. Aber vielleicht sollte ich präziser formulieren. Nicht 
unbedingt "herstellen" sondern schon eher "herstellen lassen";-)


> Einheit für die Mindestbestellmenge: Tonne
> Für Einzelstücke: Tafel

Stimmt so nicht, es gibt z.B. das hier:

https://www.laserhub.de


> Hans H. schrieb:
>> Ich habe CAD/CAM Software inkl. Blechbiegung zur Verfügung
>
> Gekauft oder Geklaut? Sorry, das musste jetzt sein :/
> Du brauchst wesentlich mehr als nur eine Abkantpresse.

Unterstellung deinerseits. Nicht jede CAD/CAM-Software ist unleistbar. 
Ich habe eine ganz legal, mit der ich alles von der Skizze bis zur 
Animation inkl. CAM machen kann...

Autor: Michael B. (laberkopp)
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Hans H. schrieb:
> für eine feinmechanische Maschine als Tischgerät

Das kann ja vieles sein.

Hans H. schrieb:
> Gehäuse als Sockel

Hmm, ich denke an Modellbau-Tischkreissäge a la Proxxon FKS,
da kommt es weniger auf die Bauart an, als auf die Geräuschentwicklung:

Wenn auf dem Sockel eine motorbetriebene Maschine läuft, und der Sockel 
ist aus zu dünnem Blech, dann wummert das, und ist auf Dauer nicht zu 
ertragen.

Falls dir also ähnliches vorschwebt: Denke auch an die 
Geräuschentwicklung.

Andererseits mögen die Leute nicht unbedingt Schwergewichte 
rumschleppen, ein Sockel aus Gusseisen oder Minerálbeton ist also auch 
nicht immer die beste Lösung.

Kunststoff lohnt erst ab bestimmten Stückzahlen, Aluguss (Proxxon) geht 
meistens bei kleineren Stückzahlen los, Blech abkanten (und womöglich 
verschweissen) ist für die ganz geringen Mengen und kostet 
materialmässig bei grossen Flächen wenig Geld.

Die Industrie geht immer nur einen Weg: Das, was bei der angestrebten 
Stückzahl am Billigsten ist. Punkt. Dafür muss man natürlich mehr 
wissen, als man normalereweise weiss. Wer weiss schon, wie viele 
verkauft werden, wer weiss schon, welche Preise Dinge haben die man noch 
nie erfragt hat. Wer weiss, wie sich die Preise über den 
Produktionszeitraum verändern.

Also gibt es so oder so immer eine unbefriedigende Lösung. Der Einsatz 
der Unternehmer aka Macher ist also, eine Entscheidung zu treffen, 
obwohl sie nicht alle Faktoren kennen.

Autor: Hallöle (Gast)
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Fang mit einem großen Gehäuse an und dann lass langsam die Luft raus.
Schon hast du das Gewünschte.

Autor: Hans H. (hahi)
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Hallöle schrieb:
> Fang mit einem großen Gehäuse an und dann lass langsam die Luft raus.
> Schon hast du das Gewünschte.

Ich freue mich ja, dass hier so viel Humor bewiesen wird. Trotzdem 
glaube ich daran, dass meine Fragen nicht ganz so unberechtigt sind. Ich 
habe die Erfahrung gemacht, dass man (ich?) sich in so manchem 
Herstellungsprozess zu früh auf eine Lösung fixiert, und evtl. 
vorhandene Alternativen zu früh aus den Augen verliert, weil man die 
erstbeste eigene Lösung vor Augen hat. hätte man ganz allgemein über 
andere Ansätze Bescheid gewusst, hätte man manchmal auch anders 
entschieden. Ich erwarte hier jetzt keine komplette A-Z Lösung oder 
Anleitung, sondern versuche nur, verschiedene Aspekte, Pros und Kontras 
zu sammeln, um dann verschiedene Lösungswege vergleichen zu können. 
Natürlich hilft auch googeln, aber man muss ja schon wissen, wonach man 
sucht...

Autor: Richard B. (r71)
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Hans H. schrieb:
> Unterstellung deinerseits.

Ganz so war das nicht gemeint.
Kannst du zB Bemaßen?

Hans H. schrieb:
> Haha, Scherzkeks.

Das war jetzt erst gemeint, weil ->

Michael B. schrieb:
> Dafür muss man natürlich mehr
> wissen, als man normalereweise weiss.

und ohne Wissen bist du a) Verloren und b) Ausgeliefert

Autor: Michael (Gast)
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Ok, ja dann schließt doch einfach den Thread wenn es nicht möglich sein 
soll. Wäre auch dafür dass der to sich noch fürs fragen entschuldigt...

Autor: Hans H. (hahi)
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Richard B. schrieb:

> Ganz so war das nicht gemeint.
> Kannst du zB Bemaßen?
>

Ja, kann ich. Blechbearbeitung auch...


> Michael B. schrieb:
>> Dafür muss man natürlich mehr
>> wissen, als man normalereweise weiss.
>
> und ohne Wissen bist du a) Verloren und b) Ausgeliefert

Ist ein ein ewiges Thema. Ich gebe euch zu 100% Recht. Trotzdem ist es 
meiner Meinung nach legitim, Dinge zu versuchen, die man nicht oder nur 
wenig beherrscht - solange man bescheiden bleibt und sein Minimalwissen 
nicht überschätzt. Mit diesem Respekt vor Expertenwissen, einigem 
Geschick und viel Ausdauer habe ich schon recht professionelle 
Ergebnisse in verschiedenen Bereichen erzielt...

Autor: Richard B. (r71)
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Hans H. schrieb:
> Trotzdem ist es meiner Meinung nach legitim,
> Dinge zu versuchen, die man nicht oder nur
> wenig beherrscht...

Es gibt 1000 Fallen (oder Probleme), in welche du tappen könntest.

Skizze hochladen und besprechen.

Autor: Beobachter (Gast)
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Richard B. schrieb:
> Es gibt 1000 Fallen (oder Probleme), in welche du tappen könntest.

Eine davon, ist hier eine Frage zu stellen.

Autor: DerUwe (Gast)
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Nicht gleich verzweifeln, nur weil nicht sofort die passende Antwort 
dabei ist :-)
Was mir bei der Frage nicht klar ist: Geht es um ein Einzelstück (oder 
zwei drei Prototypen) oder um Serienproduktion? Wie wichtig ist die 
Optik? Wenn es z.B. lackiert sein kann, dann z.B. mit Hobbymitteln: 
Blech mit Blechschere schneiden, im Schraubstock abkanten, Löcher 
bohren, senken, mit Senkschrauben verschrauben, die sichtbaren Seiten 
spachteln und schleifen, lackieren.

Autor: Manfred (Gast)
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Hans H. schrieb:
> Ja, kann ich. Blechbearbeitung auch...

Wenn Du Blechbearbeitung kannst, Tafelschere und Kantbank, würde ich auf 
Schalengehäuse setzen, sechs Teile.

Zwei gleiche U als Ober- / Unterschale. Zwei U mit sehr kurzen Schenkeln 
um diese zusammenzuhalten und die Frontplatten zu befestigen.

Solange ich Zugriff zu einer passenden Werkstatt hatte, habe ich auf 
diese Weise diverse Blechgehäuse gebaut, bevorzugt aus Alu.

Autor: W.S. (Gast)
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Richard B. schrieb:
> Du brauchst wesentlich mehr als nur eine Abkantpresse.

Falsch. alles völlig falsch.

Zum Ideen-haben braucht man keine Abkantpresse und auch kei tolles 
CAD-Programm (egal ob gekauft oder geklaut).

Sondern zum Ideen haben braucht man ein Stück Papier und nen Stift und 
den eigenen Kopf.

Und wenn man sich da was ausgedacht hat, dann wäre es ne gute Idee, dies 
zuerst mal mit Sketchup (gibt's so, braucht keiner zu klauen) im Groben 
zu modellieren - zum einen, um den werten Kollegen vorzuführen, wie man 
sich das so etwa gedacht hat und zum anderen, um sich selbst mehr 
Klarheit darüber zu verschaffen, ob das Ganze ausreichend gut geworden 
ist.

Die technischen Zeichnungen, die man später der Blechfirma als PDF 
schickt, macht man dann mit einem normalen 2D Programm. Aber das kommt 
weit hinter dem eigentlichen Erfinden&Konstruieren.

W.S.

Autor: Hans H. (hahi)
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DerUwe schrieb:

> Was mir bei der Frage nicht klar ist: Geht es um ein Einzelstück (oder
> zwei drei Prototypen) oder um Serienproduktion? Wie wichtig ist die
> Optik? Wenn es z.B. lackiert sein kann, dann z.B. mit Hobbymitteln:
> Blech mit Blechschere schneiden, im Schraubstock abkanten, Löcher
> bohren, senken, mit Senkschrauben verschrauben, die sichtbaren Seiten
> spachteln und schleifen, lackieren.

Danke, Uwe.
Es geht um eine Serienproduktion. Optik ist sehr wichtig, das ganze soll 
nach "Maßanfertigung" aussehen, und möglichst nicht wie ein 
Modul-Baukasten.

Die Kanten sollten nicht scharfkantig sein und am besten ohne Spalte. 
Die von dir beschriebene Methode habe ich auch schon öfters angewendet 
und bringt im Prinzip optisch das gewünschte Ergebnis, allerdings ist 
das natürlich nichts für die Serie...

Autor: Hans H. (hahi)
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W.S. schrieb:

> Zum Ideen-haben braucht man keine Abkantpresse und auch kei tolles
> CAD-Programm (egal ob gekauft oder geklaut).

Ist NICHT geklaut...
>
> Sondern zum Ideen haben braucht man ein Stück Papier und nen Stift und
> den eigenen Kopf.

Das Problem sind nicht die fehlenden Ideen, und auch nicht der Kopf. Ich 
habe einige Ideen, und auch an der Umsetzung einer gscheiten Skizze 
sollte es nicht scheitern. Mir geht es darum herauszufinden, welche der 
möglichen Varianten für eine Kleinserie am vernünftigsten sind.
>
>
> Die technischen Zeichnungen, die man später der Blechfirma als PDF
> schickt, macht man dann mit einem normalen 2D Programm. Aber das kommt
> weit hinter dem eigentlichen Erfinden&Konstruieren.

Das ist auch garnicht mein Problem. Sobald ich weiß, welche Variante 
empfehlenswert ist, kann ich das schnell umsetzen...
>
> W.S.

Autor: Hans H. (hahi)
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Manfred schrieb:

> Zwei gleiche U als Ober- / Unterschale. Zwei U mit sehr kurzen Schenkeln
> um diese zusammenzuhalten und die Frontplatten zu befestigen.
>

Danke, Manfred. Das wäre eine Möglichkeit. Mir geht es aber nicht 
zwingend darum, dass ich es selbst mit einfachen Werkstatt-Mitteln 
umsetzen kann. Daher wäre mir eine Variante lieber, die geschlossene 
Kanten ermöglicht. Ich denke da entweder an Schweißen oder vielleicht 
Nieten? Schweißen ist vermutlich eleganter. Ist das eher was für 
Großserien, oder kann man davon ausgehen, dass man das auch für eine 
Kleinserie bekommen kann?

Autor: Der Andere (Gast)
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Hans H. schrieb:
> Ich denke da entweder an Schweißen oder vielleicht
> Nieten?

Du hast hier schon die ganze Zeit um den heissen Brei herumgeredet. Wie 
soll man dir was raten wenn man nix über das Teil weiss.
Was soll da rein?
Soll es ein Unterschrank werden?
Welche Last soll es oben aushalten?
Welche Oberfläche?
Welche Größe?

Im Moment kann man nur sagen
ja man kann Bleche biegen.
Es geht Stahl oder Alu
Man kann Schweißen, Schrauben oder auch Nieten
Man kann auch Plexiglas nehmen
Man kann auch drucken
Alu Druckguss wird wahrscheinlich zu teuer
Eine Form für Spritzguss wahrscheinlich auch

Hilft dir das jetzt weiter?
Präziser weiss zumindest ich nicht wie ich auf die so unpräzise Frage 
antworten soll.

Autor: Bernd F. (metallfunk)
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Es gibt durchaus Verfahren ansehnliche Gehäuse auch
in kleinen Stückzahlen zu fertigen.

Die Stichworte sind HPL und Wasserstrahlschneiden/Fräsen.

Da sind tolle Optiken möglich, da diese Schichtstoffe
einiges bieten. So ein Gehäuse wird natürlich aus mehrere
Schichten aufgebaut.

Das spannende bei diesem System ist die große Flexibilität
in der Stückzahl. Da geht ein Stück, oder auch Eintausend.

Natürlich möglichst flach konstruieren, Richtung Wischphone.

Grüße Bernd

Autor: Richard B. (r71)
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W.S. schrieb:
> Falsch. alles völlig falsch.

Er war bisher nicht in der Lage die Frage richtig zu stellen.
So eine Frage hier zu stellen zeigt schon einiges.
Warum redest du überhaupt mit?

So wie ich das sehe bist du kein Metaller o.Ä.

Der Andere schrieb:
> Du hast hier schon die ganze Zeit um den heissen Brei herumgeredet.

@TO Wo bleibt die Skizze?
Wie viel darf so ein "Gehäuse" kosten?

Der Andere schrieb:
> Im Moment kann man nur sagen
> ja man kann Bleche biegen.
> Es geht Stahl oder Alu
> Man kann Schweißen, Schrauben oder auch Nieten
> Man kann auch Plexiglas nehmen
> Man kann auch drucken
> Alu Druckguss wird wahrscheinlich zu teuer
> Eine Form für Spritzguss wahrscheinlich auch

: Bearbeitet durch User
Autor: Hans H. (hahi)
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also:

die box, die ich bis jetzt verwendet habe, sieht so aus wie im Anhang.

Die Seitenteile sind 16mm MDF-Platten, in denen der 
Aluminium-Drehverschluss eingelassen ist. Die Deckplatte oben, in die 
der Tragegriff integriert ist, besteht aus 22mm MDF. Die übrigen Flächen 
sind gfk-Platten. Alle Teile sind CNC-gefräst (auf unter 0.1mm 
passgenau) und mit PUR-Leim verleimt.
Die Oberfläche ist ein 4-Schicht-Lack, per Hand zu einer matten 
Schleiflack-Optik nachbearbeitet. Die ganze Box ist extrem homogen und 
ohne irgendwelche sichtbaren Übergänge verarbeitet und angenehm in der 
Haptik, dass manche Kunden mich auch gefragt haben, welchem hochwertigen 
Kunststoff ich hierfür verwendet habe (ich nehm das als Kompliment;-). 
Der Haken: das ganze ist sehr arbeitsintensiv, weshalb ich nach einer 
Alternative suche, die sich leichter in Serie herstellen läßt, aber 
möglichst nahe in der Qualität an diese Box kommt (auf den eingelassenen 
Tragegriff und Drehverschluss muss ich dann vermutlich 
schmerzlicherweise verzichten;-)

Autor: MaWin (Gast)
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Natürlich fehlt Grösse, Stückzahl und Innenleben.

Massive Schleiflackoberfläche ergibt sich durch vakuumtiefgezogenes ABS. 
Das ist natürlich nicht stabil, es würde also nur ein Innengehäuse 
verdecken.

Macht man das ganze Gehäuse aus dünnem Blech, wirst du es nicht schaffen 
die Deckel so weit umzuformen (Bierdosen können das, brauchen 3 
Svhtitte, sind deshalb schwierig). Also ein U mit abgekantetem Rand und 
die Seiten eingeschweisst im Punktschweissverfahren.

Beitrag #5762969 wurde von einem Moderator gelöscht.
Autor: L. H. (holzkopf)
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Hans H. schrieb:
> Der Haken: das ganze ist sehr arbeitsintensiv, weshalb ich nach einer
> Alternative suche, die sich leichter in Serie herstellen läßt, aber
> möglichst nahe in der Qualität an diese Box kommt (auf den eingelassenen
> Tragegriff und Drehverschluss muss ich dann vermutlich
> schmerzlicherweise verzichten;-)

Abmessungen der Box?

Ist auf der Gegenseite des Drehverschlusses ein Scharnier?
Wie "verriegelt" der Drehverschluß?
Sind auf der Unterseite Füße?

Auf den eingelassenen Tragegriff mußt Du nicht unbedingt verzichten, 
wenn Du Stahlblech in Tiefziehqualität verwendest.
http://www.quickmet.com/Werkstoffdatenblatt-1.0338.aspx
(Wenn Du keine anderen Bezugsmöglichkeiten hast, bekommst Du das auch 
hier:
https://stoeckermetall.de/Tiefziehblech-DC04-St1403-10338-Blech-Tafel-Kaltumformung-Tiefziehe)
Brauchst dann allerdings ein Umformwerkzeug dafür.

Müssen alle Flächen glatt sein?
Oder könntest Du sie auch mit Sicken versehen, was ihre Steifigkeit ganz 
erheblich erhöht und deshalb den Einsatz dünnerer Bleche erlaubt.

Kannst Du MAG-Schweißen?

Grüße

Autor: Codix (Gast)
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Um ein Gehäuse zu entwerfen braucht man kein CAD Programm.
Wichtig ist aus meiner Sicht, dass man so wenig wie möglich 
Schraub-/Clipsverbindungen hat.
 Meine Gehäuse entwerfe ich meist 2 schalig bzw. max 3 teilig 
(Frontplatte Spritzformteil / Stanzteil).
Klassisches Beispiel: Netgear RT328.
Ohne konstruktives Denken kommt man auch mit CAD nicht weiter.
Du musst die Lösung im Kopf vorher klar sehen, alles andere ist 
sinnfreies stochern im Nebel.

Autor: HyperMario (Gast)
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Hans H. schrieb:
> die box, die ich bis jetzt verwendet habe, sieht so aus wie im Anhang.

Sieht gut aus, würde jetzt das step model bei Protolabs hochladen und 
die Angebot für die verschiedenen Verfahren prüfen. Damit dann zum 
lokalen Lohnfertiger als Vergleich  oder Verhandlungsbasis .

Autor: Name H. (hacky)
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Je nach Groesse und Anforderungen : Fraesgehauese aus Alu fuer eine 
kleine Serie.

Autor: Chris D. (myfairtux) (Moderator) Benutzerseite
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Hans H. schrieb:
> also:
>
> die box, die ich bis jetzt verwendet habe, sieht so aus wie im Anhang.

Sieht schick aus :-)

> Die Seitenteile sind 16mm MDF-Platten, in denen der
> Aluminium-Drehverschluss eingelassen ist. Die Deckplatte oben, in die
> der Tragegriff integriert ist, besteht aus 22mm MDF. Die übrigen Flächen
> sind gfk-Platten. Alle Teile sind CNC-gefräst (auf unter 0.1mm
> passgenau) und mit PUR-Leim verleimt.
> Die Oberfläche ist ein 4-Schicht-Lack, per Hand zu einer matten
> Schleiflack-Optik nachbearbeitet. Die ganze Box ist extrem homogen und
> ohne irgendwelche sichtbaren Übergänge verarbeitet und angenehm in der
> Haptik, dass manche Kunden mich auch gefragt haben, welchem hochwertigen
> Kunststoff ich hierfür verwendet habe (ich nehm das als Kompliment;-).
> Der Haken: das ganze ist sehr arbeitsintensiv, weshalb ich nach einer
> Alternative suche, die sich leichter in Serie herstellen läßt, aber
> möglichst nahe in der Qualität an diese Box kommt (auf den eingelassenen
> Tragegriff und Drehverschluss muss ich dann vermutlich
> schmerzlicherweise verzichten;-)

Leider gibst Du keine Maße (auch innen) an. Aber bei 22mm MDF würde ich 
auf vielleicht 150mm Länge und 80mm Breite tippen.

Du schriebst von Serie. Über welche Stückzahlen reden wir da und was 
wäre Dein preisliches Limit?

Wenn Die Box wirklich wertig sein und auch ein gewisses Gewicht 
aufweisen soll, würde ich nicht auf Spritzguss setzen. Die Wandstärken 
sind dabei einfach zu gering und solcher Kunststoff zerkratzt schnell. 
Davon abgesehen bist Du da doch gewissen konstruktiven Grenzen 
unterworfen.

Metall wird sich nicht ohne massive Umformung/Nacharbeit so darstellen 
lassen.

Wenn die Stückzahl nicht allzu hoch liegt, würde ich über 2K-Gussformen 
nachdenken, bspw. in PUR, Epoxy etc. Solche Gusskörper können deutlich 
größere Wandstärken aufweisen, man könnte die Befestigungsgewinde für 
den Griff (oder auch gleich den ganzen Griff) mit eingießen.

Die Abformung dort ist sehr genau, die Entformung sehr einfach und es 
gibt fast keine Beschränkung bei der Konstruktion.

Wenn man dann eventuell noch direkt einfärbt, dann kann man sich sogar 
eine Lackierung sparen und es gibt keinen abgeplatzten Lack.

Je nach Wahl des Kunststoffs erfolgt die Aushärtung innerhalb weniger 
Minuten. Zuschläge wie Glasfasern und Metallpulver erhöhen die 
Stabilität.

Wie man so etwas sogar zu Hause mit wenig Aufwand durchführen kann, habe 
ich damals hier skizziert:

Beitrag "Gussteile aus 2K-Epoxy/PUR/Polyester"

Das waren damals massive Zahnräder, die sich nicht per Spritzguss 
herstellen ließen. Und diese Dinge sind dann einfach vom gewicht her 
schon wertiger als dünne Plastikboxen. Das fasst sich sehr angenehm an.

Bis vielleicht 50 Boxen pro Tag ist das sicherlich für einen alleine mit 
einigen Formen machbar, wobei die "Arbeit sich auf das Gießen und 
Entformen beschränkt. Man kann das also auch gut "nebenher" laufen 
lassen.

: Bearbeitet durch Moderator
Autor: Name H. (hacky)
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Fuer Plastik bietet sich auch 3D Druck an.

Autor: Richard B. (r71)
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Chris D. schrieb:
> Metall wird sich nicht ohne massive Umformung/Nacharbeit
> so darstellen lassen.

Das denke ich auch.

Jetzt fehlen noch die Daten über die Gesamtbelastung und Preis

Autor: Thorsten O. (Firma: mechapro GmbH) (ostermann) Benutzerseite
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Hallo Hans,

zum dem Thema gab es hier mal eine ganz interessante Diskussion:
Beitrag "Gehäuseproduktion Strangguss vs Biegeblech"

Ich bin im Moment auch gerade an dieser Frage drann. Wenn man keine 
Erfahrung hat bekommt man einen brauchbaren Vergleich letztlich nur, 
wenn man beide Varianten auskonstruiert und sich dann Preise einholt.

Mit freundlichen Grüßen
Thorsten Ostermann

Autor: Hans H. (hahi)
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Viiielen Dank für die rege Diskussion.

Ich möchte noch ein paar Dinge ergänzen:

(Anbei auch noch eine transparente 3D-Ansicht des derzeitigen 
Unterteils)

Die mehrfach angesprochen Stückzahl möchte ich noch ergänzen. Sie liegt 
bei derzeit 100 Stk. pro Jahr, soll aber auf ca. 1000 Stk. 
hochskalierbar sein.
Ich finde die Stückzahl aber garnicht so relevant für die Diskussion. 
Ich kann mir den Preis pro Stück ja jeweils rausrechen. Theoretisch, 
wenn ich zu viel Geld habe, kann ich mir ja auch eine Spritzgussform 
machen lassen, um dann ein einziges Stück produzieren zu lassen;-)

Die Maße sind für den Unterteil ca. 210x130x80cm

In den Seitenteilen ist jeweils eine Aluplatte mit einem Stift 
eingeschraubt, der den Drehverschluss fixiert.

Für mich scheidet nach euren ersten Infos und meinen Recherchen die 
Kunststoff-Druckguss-Variante aus.

Ich sehe jetzt zwei Möglichkeiten:

1. Ich verzichte auf diese Art von Drehverschluss/Tragegriff und mache 
eine Box komplett aus Blech

2. Für mich kristallisiert sich jetzt eine Mischform heraus: Die Teile, 
die eine gewisse Dicke brauchen (Oberseite mit Griff, Seitenteile, 
Grundplatte mit diversen Aufnahme-Elementen) entweder gießen oder evtl. 
aus POM fräsen, und die restlichen Flächen aus Blechbiegeteilen machen 
lassen.

Um das zu entscheiden, hätte ich noch ein paar Fragen:

Zu Variante 1: Wie erreiche ich die schönste Optik? Ich hätte gerne eine 
möglichst nahtlose Oberfläche. Mit Umbiege-Flanschen und Punktschweissen 
innen habe ich ja trotzdem sichtbare Spalte, oder? Gibt es auch die 
Möglichkeit, die Kanten auf Stoß zu schweißen und dann ggf. aussen 
nachzuschleifen, sodass am Ende eine fugenlose, lackierbare Kante 
entsteht?

Zu Variante 2: Was meint ihr, ist besser: Gießen oder Frästeile? Ich 
denke jetzt v.a daran, wie sich die Teile dann am besten mit den 
Blechteilen verbinden lassen? Die Gießteile ließen sich bestimmt auch 
ganz gut kleben, was bei POM natürlich wieder ganz anders aussieht. Im 
Moment würde mir die POM-Variante zusagen, ich bin aber nicht ganz 
sicher, wie sich POM verschrauben lässt. Brauche ich da Holzschrauben 
mit Vorbohrung? Oder lassen sich in Pom auch gut (metrische) Gewinde 
schneiden? Oder besser Einschlag-Gewinde? Hält das auch starkem Zug 
stand? Wer hat hier vielleicht Erfahrungen?

Autor: L. H. (holzkopf)
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Hans H. schrieb:
> 1. Ich verzichte auf diese Art von Drehverschluss/Tragegriff und mache
> eine Box komplett aus Blech

Dürfte die einfachste und kostengünstigste Möglichkeit sein.
Kannst mit einer Schlagschere abgeschnittene Einzelteile per MAG (innen) 
zusammenschweißen/punkten.
Geht ratzfatz.

Anschließend außen Kanten brechen, Spalte zuspachteln und danach 
lackieren.

Grüße

Autor: Christian M. (Firma: magnetmotor.ch) (chregu) Benutzerseite
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Hans H. schrieb:
> Die Maße sind für den Unterteil ca. 210x130x80cm

Bist Du ganz sicher?

Gruss Chregu

Autor: Hans H. (hahi)
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Oops!

210x130x80mm natürlich...


Christian M. schrieb:
> Hans H. schrieb:
>> Die Maße sind für den Unterteil ca. 210x130x80cm
>
> Bist Du ganz sicher?
>
> Gruss Chregu

Autor: Michael B. (laberkopp)
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Hans H. schrieb:
> (Anbei auch noch eine transparente 3D-Ansicht des derzeitigen
> Unterteils)

Hmm, sieht ja derzeit nach kostengünstig gefrästen Holzplatten aus,
die einfach zusammensetzbar sind, dann aber SEHR arbeitsaufwändig eine 
gute Oberflächenbeschichtung bekommen.

Aufwand 100 EUR pro Gehäuse ?

Bei POM wird es dann umgekehrt: Teures Material, keine 
Oberflächenbeschichtung mehr. Ebenso gegossen: Erstens ist das Material 
sauteuer, zum anderen gibt es Schwund durch Schrumpfung bei der 
Wanddicke, das sisht nicht gut aus.


Hans H. schrieb:
> Die mehrfach angesprochen Stückzahl möchte ich noch ergänzen. Sie liegt
> bei derzeit 100 Stk. pro Jahr, soll aber auf ca. 1000 Stk.
> hochskalierbar sein.

Das macht 50000-500000 EUR in überschaubaren 5 Jahren, da lohnt eine 
Spritzgussform durchaus um im Endeffekt billiger davonzukommen.

ABER: Das geschlossene Unterteil ist nicht 1 Plastikteil, sondern 
mindestens 2, eher mehr wegen der komplizierten Halterungen innendrin, 
und den Metallbügel für das Schloss seid ihr nicht los. Wenn die Löcher 
nach vorne und hinten gar nötig sind und nciht bloss Dübel, dann lässt 
sich das Kunststoffteil nciht ausformen ohne Schieber. Macht die Form 
teurer.

Ebenso wenn man die untere "Wanne" aus Blech macht, dann muss immer noch 
eine Inneneinrichtung her, an der die Einbauteile zu befestigen sind. 
Und lackiert werden muss Blech ebenfalls.

Autor: K. F. (kaiserf)
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Hans H. schrieb:
> Moment würde mir die POM-Variante zusagen, ich bin aber nicht ganz
> sicher, wie sich POM verschrauben lässt. Brauche ich da Holzschrauben
> mit Vorbohrung? Oder lassen sich in Pom auch gut (metrische) Gewinde
> schneiden? Oder besser Einschlag-Gewinde? Hält das auch starkem Zug
> stand? Wer hat hier vielleicht Erfahrungen?

Hallo Hans,

ich habe leider schlechte Erfahrungen bei der Nutzung von 
Einschraubmuttern in POM gemacht. Habe es aber auch mit welchen 
probiert, die ein metrisches Außengewinde hatten... ganz blöde Idee. 
Wenn würde ich es vielleicht mit so was probieren: 
https://toolineo.de/e-normpro-einschraubmutter-aehnlich-din-7965-typ-a-schlitz-stahl-m10x25mm-25-stueck-p!100000000053196.html?h=0000105&pla=ab&utm_content=0&gclid=EAIaIQobChMIkcS08_mG4QIV2pTVCh1wKAFCEAQYAyABEgLrPvD_BwE

Ich habe mir auf die Schnelle mit Spax beholfen, das hebt ganz gut, 
sollte aber nicht unbedingt mehrfach geschraubt werden.

Ich habe auch einen Thread zum Thema Gehäusebau eröffnet, stehe vor 
ähnlichen Problemen wie du: 
Beitrag "Prototyp Gehäuse - Materialwahl und Fertigung"
Vielleicht kannst du mit deinen gesammelten Erfahrungen aushelfen?

Kannst du vielleicht auch posten, welche CAD-Software du nutzt und 
welche Kosten für eine Lizenz anfallen (kann ich dann natürlich auch 
selber herausfinden).

Grüße

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