Mich würde echt mal interessieren, warum so viele Leute hier sich mit Platinenätzen sich herumplagen.. Das ganze Zeug, Chemie und stundenlanges Bohren..usw..geschweige davon, das doppelseitig garnicht richtig geht und wieviel Platinen "verätzt" werden.. Kein Bestückungsdruck. Mögliche Leiterbahnen dicken...Sowas kriegt man zu Hause sowieso nicht hin. Ob sich es überhaupt lohnt. Als vergelich die PCBs von Jakob, für das Geld echt mega Ware ! Also ich würde nicht 1 minute Zeit verwenden.
Ich gebe dir recht wenn's um doppelseitige Platinen geht oder welche mit 0,5 Pitch ICs. Für einseitige Platinen sehe ich die Wartezeit und die Kosten nicht ein, schließlich gehört das Leiterplattenätzen auch mit zum Hobby Elektronik. Z.B. Habe ich hier gerade eine Platine mit nem dicken Printtrafo und seinen Anschlüssen und ne Sicherung. Bestellen? Never ever! Ingo
Also ich bekomme doppelseitig ganz gut hin. Durchkontaktierung mit Favorit, Lötstopp mit Dynamask und Bestückungsdruck mit Tenting Resist. Leiterbahnen so bis 10 mil und chemisch verzinnt. Man kann also schon, wenn man will. Der Aufwand, bis man soweit ist, ist zugegebenermaßen nicht zu unterschätzen. Bei mir hat das Jahre gedauert.
@Thomas: Man kann alles fertig kaufen. Auch Wohnzimmerverstärker!
kein Bastler schrieb: > Man kann alles fertig kaufen. Auch Wohnzimmerverstärker! Darauf habe schon lange gewartet...
Eben, man hat ja auch Spaß an der Sache. Bestimmt besser als sich vor die Glotze zu hängen. Und wenn ich vormittags das Layout fertig habe, habe ich bereits am Nachmittag die fertige Platine und kann sofort bestücken. Das schafft nicht mal Jakob :)
Ja mann kann auf verschiede Art und Weise seinen Hobbyspass ausleben. Alles selber machen, oder teils teils..
Wenn man neben dem Hobby noch Job und Familie hat kommt man eben nur alle paar Wochen zum basteln.und wenn man dann ein oder zwei Wochen warten muss bis das Board da ist,hat man schon wieder keine Zeit mehr.beim selber ätzen muss man sich nur mal ein freies Wochenende rauslösen und bekommt auch mal etwas fertig.
Ich ätze die ersten Prototypen oder kleine Basteleien zum Ausprobieren meistens selber. Dann kann ich Ätzen, Bestücken und Programmieren meistens an einem Wochenende machen und sehe dann ob irgendwelche Anschlüße umgedreht werden müssen, oder irgendwas noch fehlt. Bohren reduzier ich oft dadurch, dass ich Hühnerfutter als SMD ausführe. Bestückungsdruck mach ich mit einer zweiten Lage Tonertransfer nach dem Ätzen und mit doppelseitigen Layouts hatte ich auch noch keine Probleme. Mein Ganzes Ätzzubehör passt in einen kleinen Karton im Schrank und wird nur rausgeholt, wenn ich das brauche. Aufwendigere Platinen oder Sachen von denen ich mehr als 1-2 brauche lasss ich fertigen, aber für viele der wirren Ideen, die eh wieder im Schrank verschwinden lohnt sich das zeitlich einfach nicht. ( 4 Wochen warten zwischne Idee und Durchführung)
Hallo Thomas der Bastler. > Das ganze Zeug, Chemie und stundenlanges Bohren..usw..geschweige davon, > das doppelseitig garnicht richtig geht und wieviel Platinen "verätzt" > werden.. Die Problematik lässt sich durch ein angepasstes "robustes design" minimalisieren. Stichwort: So präziese wie nötig, so grob wie möglich. Gerade der Übergang zu SMD verschafft dort Freiräume. Genauer gesagt, die Präzision einer Platine muss eigentlich nur immer für ein lokalels Bauteil passen. Zwischen den Bauteilen werden die Toleranzen gröber, und bei geschicktem Design bekomme ich Verschiebungen zwischen Ober- und Unterseite von über einem mmm locker ausgeglichen (Vias bekommen 2mm Pads. Wenn ich dann mittig mit einem 0,8 bohrer hineinbohre, komme ich auf der anderen Seite garantiert so aus, dass das loch noch irgendwo das Pad schneidet. Draht durchstecken und verlöten. Fertich. es geht aber auch deutlich genauer. ;o)). > Kein Bestückungsdruck. Mögliche Leiterbahnen dicken...Sowas kriegt man > zu Hause sowieso nicht hin. Wenn Du lange genug an einer Schaltung rumgebrütet hast, kennst Du sowieso jeden Widerstand einzeln. Für einen Prototypen oder eine Kleinstserie ist das mit dem Bstückungsdruck darum nicht so wichtig. Großserien haben übrigens oft auch keinen.....;O) Was ich zu Hause hinkriege, hängt auch an Erfahrung. Sprich: Übung macht den Meister. Auch hier. > Ob sich es überhaupt lohnt. Muss jeder selber wissen. Ich finde ja. Du vergleichst selbstgeätzte Platinen mit kommerziell hergestellten. Für eine Serienfertigung ist das ja auch ok, aber schon bei Kleinserien und Prototypen hinkt der Vergleich. Alleine die Geschwindigkeit: Eine idee, die mir Morgens einfällt, habe ich so Mittags schon probiert. Auch preislich kommt das deutlich günstiger. Mit kommerziell gefertigten Platinen konkurieren selbstgeätzte Platinen darum eher nicht, wohl aber mit Lochraster, Streifenraster, Fädeltechnik, "Manhattan Style" und "Dead bug style" bzw. ergänzen sich mit diesen zu Hybriden. ;O) Manhattan style: http://www.piclist.com/techref/pcb/manhattan.htm Dead bug style: http://kd1jv.qrpradio.com/ARRLHBC/ARRL_MMR40.html Damit lassen sich auch Sachen verwirklichen, die mir in kommerzieller Fertigung sonst Kopfzerbrechen machen. ;O) Die Verkopplung der Leiterbahnen untereinander ist deutlich geringer, auch BGAs mit kleineren Pinanzahl sind als "Dead bug" beim Löten problemloser als in jeder klassischen Methode. > Als vergelich die PCBs von Jakob, für das Geld echt mega Ware ! > Also ich würde nicht 1 minute Zeit verwenden. Wenn ich aus welchen Gründen auch immer eine Platine fertigen lasse, lasse ich mir soetwas auch durch den Kopf gehen. Aber wie oben beschrieben, in vielen Fällen ist es eben ein Vergleich zwischen Äpfeln und Pflaumen. Desweiteren hat solche Tätigkeit der Platinenerstellung auch einen künstlerischen, sportlichen und kontemplativen Aspekt. Über diese habe ich hier noch nicht gesprochen. Sinngemäß nach Goethe: Wer eine Sache vollständig durchdringen will, muss sie um ihrer selbst willen tun. Zen-Budisten behaupten ähnliches. ;O) Mit freundlichem Gruß: Bernd Wiebus alias dl1eic http://www.dl0dg.de
Ich hab noch nie eine Platine bestellt und da ich grad drauf und dran bin meine selbstgebaute CNC fertig zu stellen, wird sich das so schnell auch nicht ändern...
Nachtrag zu Bernd Wiebus schrieb: >> und wieviel Platinen "verätzt" >> werden.. > ~~~~~ Auch preislich kommt das deutlich (Selberätzen) günstiger.~~~~~ Insbesondere ist verbestellen viel teurer als verätzten...........gerade bei "komplizierteren" Platinen wo auch Bauteile seitenverkehrt auf der Rückseite zur Kontaktierung von vorne montiert sind, habe ich mich schnell mal verhauen. Eine selbstgeätzte Platine zeigt mir, ob ich richtig lag, bzw. wo ich ändern muss. ;O) Mit freundlichem Gruß: Bernd Wiebus alias dl1eic http://www.dl0dg.de
In der Lehre haben wir Leiterplatten gefräst und geätzt. Ich habe dann ein paar mal noch die Lehrwerkstatt besucht und ein paar Leiterplatten geätzt, alles so weit kein Problem. Das Ätzbad war ständig optimal eingestellt von den Lehrmeistern, also ich mußte nie rumexperimentieren. Aber a) habe ich den Betrieb schon vor Jahren gewechselt b) keinen Platz und keinen Bock immer alles auf- und abzubauen und c) auch keine Nerven mehr irgendwas selber zu Ätzen. Ausserdem bin ich ein Schussel der ständig irgendwelche Flüssigkeiten verschüttet und umwirft... Es gibt diverse möglichkeiten günstig an Platinen ranzukommen, das nutze ich. Die Vorteile des selberätzens wurden genannt, denen stimme ich ja auch zu. Meine Protos sind oft Lochraster und Steckboards. Dazu habe ich immer mehrere Projekte an denen ich noch was optimieren kann wenn mir in der Wartezeit langweilig wird. :-)
Thomas der Bastler schrieb: > Mich würde echt mal interessieren, warum so viele Leute hier sich mit > Platinenätzen sich herumplagen.. Naja, einen schnellen Versuch wie für diesen Beitrag: Beitrag "Re: temperaturstabiler UKW-Sender" (Komplett vom ausgedruckten Layout über das Bestücken und Messen bis zur Auswertung der Messung in 2 h erledigt) bekommt man einfach nicht anders auf die Reihe. > Das ganze Zeug, Chemie und stundenlanges Bohren.. War übrigens keine einzige Bohrung. ;-) > usw..geschweige davon, > das doppelseitig garnicht richtig geht Geht alles. Ich bin Fan der "Taschen-Methode": beide Layoutfolien werden übereinander zu einer Tasche verklebt, in die der Rohling von der Seite eingeschoben wird. Beide Seiten der Vorlage kann man dabei bis zum Aushärten des Klebers gut übereinander positionieren. Danach wird alles in zwei Plexiglasplatten geklemmt und von jeder Seite belichtet. > und wieviel Platinen "verätzt" > werden.. Wenn man einmal eine Technologie hat, eigentlich keine mehr. > Kein Bestückungsdruck. Wirklichen "Bestückungs"druck mache ich sowieso nie. Ist bei den heutigen Bauteilgrößen nicht sinnvoll (für Hühnerfutter bin ich mittlerweile bei 0603 als Standardgröße angekommen). Bleibt also nur eine Kennzeichnung von Steckverbindern und dgl., oder Pin-1-Kennzeichnungen oder so. Ist für den schnellen Prototypen zu Hause verzichtbar. Lötstopp wäre mir wichtiger, geht im Prinzip auch zu Hause. Ist aber so langwierig (allein schon wegen der anderen Chemie der dort benutzten Negativresiste), aber lohnt für mich den Aufwand nicht. > Mögliche Leiterbahnen dicken. Ja, 150 µm mache ich zu Hause wirklich nicht. Für Jakob muss man halt längerfristig planen.
Ich tu mir die Ätzerei nur noch selbst an, wenn ich 0,8er und 0,5er Basismaterial oder Teflon-Basismaterial brauchen sollte. In der Regel bestelle ich aber meine Leiterplatten bei www.pcb-devboards.de Für das Geld schafft es kein anderer Hersteller mir die Leiterplatten in so kurzer Zeit zu stellen. Donnerstags bestellen und bereits am Montag die Leiterplatten im Briefkasten haben und das für den Preis, dass ist meiner Meinung nach unschlagbar. Das Wochenende bekomme ich getrost mit anderen Projekten über die Bühne gebracht. Achja, auf Lötstopplack und Bestückungsdruck kann ich in der allermeisten Fällen verzichten und eine Gold-Oberfläche muss es auch nur in den seltesten Fällen sein. Von der Qualität bin ich bisher immer zufrieden gewesen. branadic
Angehängte Dateien:
Man kann mal eben etwas ausprobieren und muss nicht warten. Mein erstes umfangreicheres Projekt war (bzw. ist noch :-D) der Umbau einer alten Fernbedienung zu einer Orgel. Dabei habe ich viel herumprobiert und habe ein paar mal Layoutfehler erst auf der fertigen Platine entdeckt. Hätte ich all die Platinen fertigen lassen, wäre das teuer und langwierig geworden.
Philipp K. schrieb: > Dabei habe ich viel herumprobiert und habe > ein paar mal Layoutfehler erst auf der fertigen Platine entdeckt. > Hätte ich all die Platinen fertigen lassen, wäre das teuer und > langwierig geworden. Da das nun schon mehr als einmal genannt worden ist: ja, Layoutfehler passieren, aber mit sorgfältiger Arbeit passieren sie nicht mehr so häufig. Man kann die (wichtigsten) Bauteile auch einfach auf einen Ausdruck des Layouts schon mal hinlegen um zu sehen, ob das passt. Man kann den Schaltplan nachkontrollieren, und wenn man besonders pingelig sein möchte, erfindet man sich ein Bauteil für "offenes Pin", welchem ein leeres Gehäuse zugeordnet wird. Wenn das EDA-System jetzt noch einen connection report für den Schaltplan erstellen kann, sollten dort keine offenen Pins mehr sein. Wenn anschließend im Layout berichtet wird, dass die Netzliste komplett umgesetzt ist, sollte man zumindest keine groben Fehler mehr haben. Selbst IBM hat früher bei Seriengeräten (RS6000-Workstations) mit drei oder vier Patchdrähten pro Platine gearbeitet ;-), kann man also auch für ein Bastelprojekt durchaus hinnehmen, um später gefundene Fehler zu korrigieren. Spätestens Revision B des Layout sollte einem dann korrekt gelingen, wenn man sie noch fertigen lassen will. (Oft lebe ich lieber mit den Patchdrähten. Der Preis der Platine spielt dabei gar nicht so die Geige, aber man müsste ja auch die erste wieder komplett ablöten. Ist viel Arbeit.)
Jörg Wunsch schrieb: > Da das nun schon mehr als einmal genannt worden ist: ja, Layoutfehler > passieren, aber mit sorgfältiger Arbeit passieren sie nicht mehr so > häufig. Das gemeine an Fehlern ist, dass man nicht weiß, wo man sie suchen soll. Ich denke, das hängt auch mit Erfahrung zusammen. Die sammele ich noch. Vielleicht können wir uns darauf einigen, dass das selber Fertigen Layout-Anfängern viel Lehrgeld ersparen kann. > Man kann die (wichtigsten) Bauteile auch einfach auf einen > Ausdruck des Layouts schon mal hinlegen um zu sehen, ob das passt. Ich hatte das ganze auf Papier ausgedruckt, auf Pappe geklebt, ausgeschnitten, die Löcher mit Stecknadeln gestochen und die Bauteile eingesetzt. Es passte wunderbar in die Fernbedienung, nicht so die fertige Platine, aus Gründen, für deren Kenntnis man erst mal Erfahrung sammeln muss. Dann kann es passieren, dass man mechanisch verbindende Pads zu klein dimensioniert und von der Platine abreißen. > Man kann den Schaltplan nachkontrollieren, und wenn man besonders > pingelig sein möchte, erfindet man sich ein Bauteil für "offenes > Pin", welchem ein leeres Gehäuse zugeordnet wird. Wenn das EDA-System > jetzt noch einen connection report für den Schaltplan erstellen kann, > sollten dort keine offenen Pins mehr sein. Wenn anschließend im > Layout berichtet wird, dass die Netzliste komplett umgesetzt ist, > sollte man zumindest keine groben Fehler mehr haben. Dank der Verknüpfung Schaltplan-Layout über Netzlisten in gEDA entsprachen meine Layouts bisher elektrisch immer den Schaltplänen. Fehler in Schaltplänen findet man halt manchmal nur durch Ausprobieren. Und wenn man dabei feststellt, dass man ein Feature mehr braucht (bei mir damals Verbindung über USART) und einem die Pins ausgehen und man Schieberegister braucht, kann man das Ganze nochmal neu layouten. Kein Problem, wenn man selber ätzt. > Der Preis der Platine spielt > dabei gar nicht so die Geige, aber man müsste ja auch die erste wieder > komplett ablöten. Ist viel Arbeit.) Je mehr SMD, desto weniger Ablöt-Arbeit. Mit der Heißluftpistole und Bambusspieß hält sich das in Grenzen. Etwas schade ist es um Wannenstecker uns so Zeug, wenn sie fest in mit Nieten durchkontaktierten Löchern sitzen. Wie man auf den Bildern sieht, habe ich den ATmega8 und etwas Hühnerfutter 5 mal und die 4014 & 4015 und noch mehr Hühnerfutter 4 mal auf- und abgelötet. Um eine selbst gemachte Platine ist es einen nicht so schade, da rafft man sich eher auf, das Layout nochmal "richtig" zu machen. Ob sich das selber Ätzen lohnt, hängt auch ein Wenig vom Aufwand ab, den man damit betriebt oder aufgrund der Gegebenheiten betreiben muss. Ich habe da Glück, da ich neben dem Herd eine Espresso-Maschine mit warmer Metallplatte habe, die ich unter den nach-draußen-Abzug stellen kann und so nach dem Morgenkaffee-Machen eine prima Gelegenheit habe, den Positiv-Lack in 10 min. je Seite trocken zu bekommen. Entwickeln und Ätzen mache ich in Tupperdosen, die zum Ätzen halte ich dabei über den Toaster. Wenn es für die Finger zu warm wird, wird es auch für das NaPS zu warm. Ich muss den Toaster dabei nur einmal drücken. Die Restwärme heizt genug nach, so dass die Platine schnell fertig wird.
> Ob sich es überhaupt lohnt.
Eine Europakarte einseitig kostet vor allem Zeit um das Layout zu
erstellen.
Hat man das, ausdruckbar, braucht man bei vorhandener
Belichtungs/Ätzanlage nur noch ungefähr 15 Minuten für Belichtung und
Ätzen, und weitere 15 Minuten zum Bohren.
Das lohnt sich schon, auch wenn du deine private Arbeitsstunde sagen wir
mit 50 EUR berechnest.
So bald es doppelsetig wird, lohnt es sich wegen der fehlenden
Durchkontaktierung nicht mehr. Da ist es einfacher, eine einseitige zu
layouten, und die andere Seite mit Fädeldraht zu realisieren, zumindest
bei einem Einzelstück.
Braucht man mehrere, lohnt es sich die Platinen anfertigen zu lassen.
Philipp K. schrieb: > Ich denke, das hängt auch mit Erfahrung zusammen. Die sammele ich noch. Keine Frage, dass da Erfahrung mit reinspielt. > Vielleicht können wir uns darauf einigen, dass das selber Fertigen > Layout-Anfängern viel Lehrgeld ersparen kann. Ja. Aber: eine Platine, die ich selbst fertigen will, muss ich anders entwerfen als eine, die ich fertigen lasse. Bei letzteren nutze ich hemmungslos die 150 µm aus, Vias werden mit kleinstmöglichem Durchmesser von 0,3 mm gebohrt, Vias kosten praktisch nichts. Das alles spart gut Platz. Bei Eigenfertigung muss ich größer arbeiten. > Je mehr SMD, desto weniger Ablöt-Arbeit. Mit der Heißluftpistole und > Bambusspieß hält sich das in Grenzen. Bei der letzten Platine, für die ich nachträglich doch noch einige Änderungen gemacht habe, hatte ich trotzdem keine Lust dafür. Da habe ich lieber mit "Patchlevel 5" gearbeitet. Verschwindet am Ende sowieso im Gerät. > Etwas schade ist es um > Wannenstecker uns so Zeug, wenn sie fest in mit Nieten > durchkontaktierten Löchern sitzen. Durchkontaktierniete habe ich vor einiger Zeit verschenkt. Bei Eigenfertigung nehme ich nur Draht-Dukos, und bei Bauteilen wie THT-Steckverbindern lege ich auf der Bauteilseite eine Sperrlage drüber, damit nicht versehentlich oben gelötet werden muss. Dann lieber in 1 mm Abstand davon einen Draht eingezogen. > Wenn es für die Finger zu warm wird, wird es > auch für das NaPS zu warm. Natriumpersulfatlösung arbeitet problemlos bis knapp an die 100 °C heran. In der Küche würde ich das Gepansche aber nicht mehr machen, schon der Vorbildwirkung gegenüber den Kindern wegen.
Also mir macht Platinen selber herstellen richtig Spass. Wenn es einem keinen Spass macht, dann sollte man es natürlich andere machen lassen. Bei mir ist die Grenze alles mit mehr als 2 Lagen, da hört der Spass auf ... Und wenn ich eine Platine so optimieren kann, das ich sie selbst herstellen kann, dann ist sie auch für die Fremdherstellung automatisch kostenmäßig optimiert. Ich versteh zum Beispiel überhaupt nicht, warum manche das Wochenende damit verbringen, selbst Fussball zu spielen. Fussball bekomme ich besser gespielt von Profis im Fernsehen kostenlos. nur meine 2 Cent dazu, dasrotmopped.
Markus Horbach schrieb: > Und wenn ich eine Platine so optimieren kann, das ich sie selbst > herstellen kann, dann ist sie auch für die Fremdherstellung > automatisch kostenmäßig optimiert. Das verstehe ich nicht. Wenn ich: . eine minimale Strukturbreite von etwa 250 µm statt 150 µm nehmen muss . Vias sparen muss (weil sie aufwändig sind) und eine kleinste Bohrung von 0,5 mm statt 0,3 mm benutzen muss . Vias unter Bauteilen vermeiden muss wieso sollte sie dann "kostengünstig optimiert" sein?
Jörg Wunsch schrieb: > Aber: eine Platine, die ich selbst fertigen will, muss ich anders > entwerfen als eine, die ich fertigen lasse. Bei letzteren nutze > ich hemmungslos die 150 µm aus, Vias werden mit kleinstmöglichem > Durchmesser von 0,3 mm gebohrt, Vias kosten praktisch nichts. Das > alles spart gut Platz. 6 mil Leiterbahnen und Zwischenräume bekommt man selbst aber auch noch hin, und für die 0,3mm Vias unter Bauteilen habe ich eine Lösung gefunden, die ich nur noch nicht befriedigend dokumentiert habe: Beitrag "[S] Kupferdraht 0,28mm und 0,3mm; kleine Menge" Aktuelles Ergebnis dazu: Beitrag "Re: Zeigt her eure SMD löt-Kunst !" > Bei Eigenfertigung muss ich größer arbeiten. Das stimmt, aber diesen Unterschied zu verringern, zähle ich mal zum dem Teil des Hobbys, der mit sportlichem Ehrgeiz zu tun hat. ;-) Jörg Wunsch schrieb: > Durchkontaktierniete habe ich vor einiger Zeit verschenkt. Bei > Eigenfertigung nehme ich nur Draht-Dukos, und bei Bauteilen wie > THT-Steckverbindern lege ich auf der Bauteilseite eine Sperrlage > drüber, damit nicht versehentlich oben gelötet werden muss. Dann > lieber in 1 mm Abstand davon einen Draht eingezogen. Bin gerade auch dabei, immer weniger Hohlnieten zu verwenden. Siehe pdf.
Philipp K. schrieb: > 6 mil Leiterbahnen und Zwischenräume bekommt man selbst aber auch noch > hin Für einen Einzelfall würde ich vielleicht auch so viel sportlichen Ehrgeiz entwickeln, aber da wird dann schon der Weg zum Ziel. Würde mich eventuell (wie Branadic schon schrieb) für dünnes Material oder HF-Trägermaterial interessieren. Da habe ich aber noch das Problem, dass ich es selbst reproduzierbar beschichten muss. Schade, dass es keinen positiv arbeitenden Festresist mehr gibt. Mal sehen, ob man mit Tenting-Resist arbeiten kann, ist halt negativ arbeitend.
Jörg Wunsch schrieb: > Mal sehen, > ob man mit Tenting-Resist arbeiten kann, ist halt negativ arbeitend. Ja nicht mit normalen Ausdrücken, es geht schon Fummelei ohne Ende (mehrere übereinander legen). Oder man nimmt gleich ein Reprofilm, hat aber nicht jeder. Gruß Hermann
Hermann U. schrieb: > Jörg Wunsch schrieb: >> Mal sehen, >> ob man mit Tenting-Resist arbeiten kann, ist halt negativ arbeitend. > Ja nicht mit normalen Ausdrücken, es geht schon Fummelei ohne Ende > (mehrere übereinander legen). Meinst du wegen der Tonerdichte? > Oder man nimmt gleich ein Reprofilm, hat > aber nicht jeder. Würde ich für die damit zu erstellenden HF-Platinen eventuell sogar nehmen.
>wieso sollte sie dann "kostengünstig optimiert" sein?
Wenn ich mit dem Gedanken starte : "die lasse ich eh fertigen"
dann kann ich ja die Mühe sparen,
- die PCB auf 2(bzw. 1) Lagen zu optimieren,
- die Anzahl der Bohrdurchmesser zu mimimieren,
- die Anzahl der Bohrlöcher zu mimimieren,
- Restringe so groß wie möglich halten
- Via Anzahl durch Pinswap im Schaltplan reduzieren
- die Bauteile nicht auf leichte Bestückbarkeit heraus auswählen
- die Kupferstruktur auf prozessicheres Ätzen optimieren
(nicht nur Strukturbreite zählt !)
- das Placing für optimales Routing anpassen
- die Gerber Daten sorgfältig, vollständig und durchdacht erzeugen
usw ...
Wenn die Arbeit der PCB Herstellung am Ende vielleicht bei einem selbst
hängen bleibt gibt man sich automatisch mehr Mühe beim Layouten und
Schaltplan. und wenn man aus eigener Erfahrung weiss, welche
Optimierungen wobei helfen, macht man später automatisch bessere
Layouts.
Wer nur zu Hause bastelt kann die oben genannten Optimierungen
vielleicht vergessen, aber Platinen, die auch mal in großen Stückzahlen
hergestellt werden und mit Marge verkauft werden sollen brauchen diese
Optimierungen.
Gruß,
dasrotemopped.
> Wenn ich mit dem Gedanken starte : "die lasse ich eh fertigen" ...
... weil ich dann gleich auf winzige Leiterbehen und Vias gehe, dann
muss ich auch auch vor Bauteilen im winzigen BGA, DRC und uSO8 nicht
Halt machen, sondenr kann die Platine auch gleich bestücken lassen, die
können das soieso viel besser.
... dann könnte ich auch auf die Idee kommen, das Layout jemanden machen
zu lassen, der sich damit auskennt, und ihn dafür bezahlen.
Und wenn ich das Layout machen lasse, dann könnte ich auch die
Entwicklung bei den Profis in Auftrag geben. Denen muß ich dann nur
meine Wünsche äussern.
Also Kinders, das führt zu nichts.
Man könnte umgekehrt auch fragen, warum machst du deine Widerstände
nicht selber. Mit Leistift auf apltine so lange Linie malen, bis der
Widerstandswert passt. Bei Spulen kenne wir das: Geht zwar durchaus,
aber mangelnde Kenntnisse verhindern es.
Markus Horbach schrieb: > Wenn die Arbeit der PCB Herstellung am Ende vielleicht bei einem selbst > hängen bleibt gibt man sich automatisch mehr Mühe beim Layouten und > Schaltplan. Finde ich Quatsch als Aussage. Man könnte im Gegenzug sagen, wenn ich von vornherein weiß, dass ich die Platine fertigen lasse, dann weiß ich auch, dass ich sie nach der Gesamtfläche bezahlen muss. Folglich gebe ich mir schon deshalb Mühe, sie so klein wie nur möglich zu bekommen (was einen Teil der von dir genannten Optimierungen einschließt). Bauteile "optimiere" ich zu Hause danach, ob meine Datenbank während des Entwurfs mir sagt, dass ich sie bereits vorrätig habe. Ansonsten würde ich das jeweils kleinste gerade noch verarbeitbare Format benutzen. Naja, vielleicht nicht unbedingt freiwillig QFN, wenn ich auch ein etwas handlicheres Gehäuse bekommen kann und die Größe keine Rolle spielt. Andererseits, wenn es eine Chance hat, später mal in Serie gefertigt zu werden, dann doch eher QFN, um wieder auf minimalen Flächenverbrauch zu optimieren.
Na Thomas, dass du nicht gerne ätzt, darauf wäre ich jetzt nicht gekommen :) Ich finde ätzen gehört ein Stück weit dazu. Klar, für ein Endprodukt würde ich immer noch eine professionell gefertigte PCB vorziehen, aber bis man so weit ist? NEVER EVER! Es ist einfach grandios wenn man innerhalb von einem halben Tag Schaltung zeichnen kann, Layout zeichnen kann, ätzt und bestückt. Gruss
Mal zwei Schwänke aus meinem Leben: eine einfache Platine (LED + Vorwiderstand, "Kontrollleuchte" für Fischertechnik) zusammen mit meinen Kids (4 und 6) geätzt (natürlich kamen die Fraggles nich näher als 2m zu den Chemikalien, aber immerhin durften die den Start-Knopf am Belichter drücken) und unter massiver Assistenz haben die das sogar selbst gelötet. Meine bessere Hälfte hat das kritisch beäugt, und dann eine Idee gehabt: "Wir machen Medaillien für die Kinder-Geburtstagsfeier" - gesagt getan, blaues Basismaterial, 15 x geätzt und verzinnt, 8-eckig geschnitten (das war die meiste Arbeit!) Loch für das Halsband gebohrt. Einzelstücke. selber ätzen hat absolut seinen Reiz. Punkt.
Jörg Wunsch schrieb: > Meinst du wegen der Tonerdichte? Ja auch, und die Kantenschärfe muss auch stimmen ;-) branadic schrieb: > Ich tu mir die Ätzerei nur noch selbst an, wenn ich 0,8er und 0,5er > Basismaterial oder Teflon-Basismaterial brauchen sollte. Wenn ich nächstes mal Basismaterial bestelle, würde ich 0.5/0.8mm 18/18µm mitbestellten. 1.0/2.5mm hätte ich noch da, brauche ich aber selber. Wenn das Teflon-Basismaterial in kleinen Mengen günstig und lieferbar ist, würde gerne gleich als Probe mitbestellen. Teflon habe ich noch nicht bearbeitet, vor allem noch nicht galvanisch durchkontaktiert, ob das funktioniert mit Palladium, muss ich erst noch testen. Gruß Hermann
Jörg Wunsch schrieb: > Mal sehen, ob man mit Tenting-Resist arbeiten kann, ist halt > negativ arbeitend. Ja, das kann man sogar sehr gut. Der einzigste wirkliche Nachteil ist das man unter gelbem Licht arbeiten muss. Auftragen kann man das Tenting sogar ohne Laminator auf einer warmen/heissen Platte. Dabei die Platine auf die warme Platte legen und aufheizen lassen. Beim Tenting eine Seite des Schutzfilmes nur etwas abziehen und umlegen. So das man halt an der schmalen Seite ca. 1cm frei hat. Jetzt kann man das Tenting auflegen und ausrichten, den freien Streifen dabei zunächst überstehen lassen damit er nicht anklebt. Wenn man ausgerichtet hat schiebt man das Tenting soweit zurück das der freigelegte Streifen auf dem Platinenrand zu liegen kommt. Jetzt mit einem Baumwolltuch, das man um den Finger gewickelt hat, von der Mitte des Streifens nach aussen hin festreiben. Tenting "hochklappen" so das man den streifen das abgelösten Schutzfilmes zu greifen bekommet. Den langsam abziehen und dabei gleichzeitig das Resist festreiben, immer von der Mitte nach aussen. Hat man alles fertig und hoffentlich Blasenfrei kann man die Hitze etwas hochdrehen und dann alles nochmal ganz fest anreiben, am besten mit einem Kork-Block (wie man sie auch zum schleifen nimmt, wo man das Schleifpapier drumlegt). Hat man Bläschen drin einfach mit einer Nadel aufstechen und die Luft richtung Einstich rausreiben. Mit einem Laminator geht es natürlich einfacher, aber auch da muss man erstmal an einer Kante anfangen und die Schutzfolie im gleichen Temp wie der Laminator-Einzug mit abziehen. Das Zeug ist halt leicht klebrig, wenn man das nicht aufpasst ist es vorbei. Vorteile: Einfaches Soda zum entwickeln, kein aggresives NaOh mehr. Dadurch das es negativ ist hat man im Druckbild ja nur noch die spätern weggeätzten Stellen/Zwischenräume. Bei einem Laser hat man ja oft das Problem das Flächen nicht ganz Lichtdicht werden, einfache Linien aber meistens satt-schwarz sind. Das ist hier natürlich ein Vorteil. Auch bei nicht ganz lichtdichten Flächen ist es besser (also grossflächiges wegätzen): Beim positiv-Verfahren hat man dann kleine Löcher im Kupfer. Hier wären es aber winzigste Kupfer"punkte", die meistens so winzig sind das sie durch normale Unterätzung dann ganz verschwinden. Die Belichtungszeit ist natürlich auch wesentlich kürzer. Dynamask (also der Lötstop) ist vom Prinzip her genauso zu verwenden. Lediglich nach dem belichten muss man das ganze erstmal 30-45 Minuten liegen lassen und dann erst entwickeln. Auch wichtig beim Dynamask: der Laminator muss gut heiß sein und ausreichend Druck haben, damit das verflüssigte Laminat auch in die kleinen Zwischenräume kommt. Aber nicht zuviel Druck, sonst drückt man es Stellenweise ganz weg. Entwickeln ist wie bei Tenting in warmen NaOh. Anschliessend nochmal 30-45 Minuten unter UV zum aushärten, oder in den Ofen mit Um-/Abluft. Das lüften ist da im Ofen wichtig: Das Dynamask gast ein wenig aus im Ofen, diese Dämpfe können sich auf das freie Kupfer legen und dadurch extrem schlecht lötbar machen. Grüße, Chris
Thomas der Bastler schrieb: > Mich würde echt mal interessieren, warum so viele Leute hier sich mit > Platinenätzen sich herumplagen.. Zu den genannten Gründen kommt bei mir noch: Weil's dann am selben Tag noch fertig ist. Kein bestellen/warten, sondern loslegen und experimentieren. Zuerst vielleicht auf Lochraster, Version 2 dann auf der ersten eigenen Platine, und nach ein paar Monaten im Betrieb setzt man sich am Wochenende dann hin und überarbeitet das mal wieder -- und kann noch am selben Tag stolz Version 3 in den Händen halten. Wenn man nur selten Zeit für die die Werkstatt hat, würde das sonst nen Monat kosten. > Das ganze Zeug, Chemie und stundenlanges Bohren..usw..geschweige davon, Chemie mag ich auch nicht. Darum arbeite ich mit Tonertransfer -- mit viel Erfolg, s.u. > das doppelseitig garnicht richtig geht und wieviel Platinen "verätzt" > werden.. Doppelseitig ist fummelig, aber schon vollkommen realistisch. Verätzen tut man, bis man seinen Prozess im Griff hat. Das ist das wichtigste überhaupt, und ab da ist das kein Thema mehr. Mit Tonertransfer hab ich schonmal kein "verbelichtet" mehr, weil ich im Zweifel den Toner abwische und nochmal neu auftrage. > Kein Bestückungsdruck. Mit Tonertransfer kein Problem. Gut, der Lötstopp fehlt (hab ich bisher noch nicht vermisst... wozu braucht man den, vielleicht bei BGA?), und natürlich wird der Bestückungsdruck nicht weiß, aber es soll ja funktionale Kriterien erfüllen und keinen Schönheitswettbewerb gewinnen. > Mögliche Leiterbahnen dicken...Sowas kriegt man > zu Hause sowieso nicht hin. Also die Platinen, die ich selber fertige, nehmen nicht alle Platinenbuden an, weil die Strukturen zu fein sind. 2 Leiterbahnen unfallfrei unter einem 0805-Kondensator hindurch klappt inzwischen (0.127mm). > Ob sich es überhaupt lohnt. Gerade für Einmalprojekte sehr, ja. So manches Layout-Gewurschtel was ich baue würde ich niemals guten Gewissens an andere weitergeben, aber solang das Einzelstück bei mir läuft, hab ich mit Selberätzen den Preis des Geräts halbiert. > Als vergelich die PCBs von Jakob, für das Geld echt mega Ware ! Das ist auf jeden Fall eine andere Liga, gerade was die Reproduzierbarkeit angeht, aber was kümmert mich das? Als Hobbyist baut man ja quasi nur Prototypen, und die müssen eh öfter mal geändert werden. Die Flexibilität beim Ausprobieren möchte ich nicht missen. > Also ich würde nicht 1 minute Zeit verwenden. Wohl wahr, bis man einen Prozess für sich drin hat, vergeht einiges an Zeit. Meinen jetzigen Erfolgen gingen viele Jahre Quälerei mit Belichtung voraus, weil ich das nie ganz in den Griff gekriegt habe (ich habe nicht herausgefunden, wo mein Fehler war, aber es war immer der Wurm drin). Und auch meine jetzige Methodik hat mehr als ein Wochenende Experimente gekostet. Aber dafür macht man das Hobby doch, oder? Auch der Weg ist das Ziel. Und das Gefühl, eine selbst geätzte Leiterplatte in der Hand zu halten, die mit denen von Auftragsfertigern konkurrieren könnte, macht gewaltig stolz.
Christian Klippel schrieb: > Ja, das kann man sogar sehr gut. Der einzigste wirkliche Nachteil ist > das man unter gelbem Licht arbeiten muss. Gelblicht habe ich ohnehin. Ich habe früher mit AZ1350H gearbeitet (habe ich sicher immer noch irgendwo), das Zeug ist drastisch empfindlicher als die üblichen Platinenfilme. (Belichtungszeit bei mir 12 s, während ich für Bungard-Platinen 130 s brauche — nur als Vergleich.) > Auftragen kann man das Tenting > sogar ohne Laminator auf einer warmen/heissen Platte. Ja, sowas habe ich während meiner Diplomarbeitszeit auch gemacht, nach der von dir beschriebenen Methode. Ein Teil der Platinen in meinem ersten Eigenbau-Computer (Z80 mit CP/M) ist auf diese Weise gefertigt worden. Mittlerweile habe ich einen einfachen Laminator, mit dem ich das Lötstopp-Laminat auch schon mal erfolgreich benutzt habe. > Vorteile: Einfaches Soda zum entwickeln, kein aggresives NaOh mehr. Naja, die Aggressivität der 1%igen NaOH-Lösung ist kaum schlimmer als das Na2CO3. Beides sind halt Laugen, die auf Dauer durchaus das Hautgewebe zerstören, aber in der Konzentration recht langsam. > Lediglich nach > dem belichten muss man das ganze erstmal 30-45 Minuten liegen lassen und > dann erst entwickeln. Ja, das macht den Prozess etwas langsamer. Sehe ich das richtig, dass das nur bei Dynamask so ist, beim Tenting- Resist aber nicht? Ich nahm an, dieser benötigt als Negativresist auch die zusätzliche Vernetzungszeit.
Sam P. schrieb: > 2 Leiterbahnen > unfallfrei unter einem 0805-Kondensator hindurch klappt inzwischen > (0.127mm). Mit 5 mil bekommst Du aber noch mehr hin. Das waren damals 3 Leiterbahnen mit 10 mil und Abständen von 5 mil: Beitrag "Re: Welcher Laserdrucker für Layout empfehlenswert" (Zugegebenermaßen mit einem selbst gemachten 0805-Footprint)
Jörg Wunsch schrieb: >> Lediglich nach >> dem belichten muss man das ganze erstmal 30-45 Minuten liegen lassen und >> dann erst entwickeln. > > Ja, das macht den Prozess etwas langsamer. > > Sehe ich das richtig, dass das nur bei Dynamask so ist, beim Tenting- > Resist aber nicht? Ich nahm an, dieser benötigt als Negativresist > auch die zusätzliche Vernetzungszeit. Ja, das ist nur bei dem Dynamask so. Das Tenting kann man nach dem belichten sofort weiterverarbeiten. Wenn Du magst kann ich dir ja mal ein paar Reststücke zum experimentieren schicken, von beidem. Liegen halt schon seit einem Jahr im Kühlschrank... Schöne Grüße, Chris Achso: > Naja, die Aggressivität der 1%igen NaOH-Lösung ist kaum schlimmer als > das Na2CO3. Beides sind halt Laugen, die auf Dauer durchaus das > Hautgewebe zerstören, aber in der Konzentration recht langsam. Kann natürlich sein das ich mich täusche, aber ich denke mal das das Soda unproblematischer ist. Wenn ich das NaOH auf die Finger bekomme stellt sich da sehr schnell ein "seifiges" Gefühl ein beim reiben. Mit Na2CO3 hatte ich das bisher nicht. Und lagerung ist auch wesentlich einfacher. Beim NaOH muss man immer ordentlich luftdicht verpacken, sonst hat man schnell nur noch einen großen, festen Klumpen (oder einen haufen matschiges Zeug, jenachdem). Das Soda ist da wesentlich unkritischer.
Christian Klippel schrieb: > Ja, das ist nur bei dem Dynamask so. Das Tenting kann man nach dem > belichten sofort weiterverarbeiten. Gut, dann ist das ja 'ne halbe Stunde weniger, die ich mir einplanen muss für ein Experiment. > Wenn Du magst kann ich dir ja mal > ein paar Reststücke zum experimentieren schicken, von beidem. Danke sehr, ich hab's auch daliegen, nur noch nicht benutzt. (Mit Dynamask hatte ich schon mal experimentiert, bis auf etwas zu viele Laminierblasen hat das auch soweit geklappt.) > Kann natürlich sein das ich mich täusche, aber ich denke mal das das > Soda unproblematischer ist. Wenn ich das NaOH auf die Finger bekomme > stellt sich da sehr schnell ein "seifiges" Gefühl ein beim reiben. Mit > Na2CO3 hatte ich das bisher nicht. Naja, Na2CO3 hat man früher auch zum Waschen benutzt. Kritischer ist eigentlich nur das noch feste NaOH. > Beim NaOH muss man immer ordentlich luftdicht verpacken, > sonst hat man schnell nur noch einen großen, festen Klumpen (oder einen > haufen matschiges Zeug, jenachdem). Ja, das ist wahr. Ich muss mir das Zeug auch immer aus dem Vorratsglas rausmeißeln, weil der Deckel angebrochen ist. :) Aber zum Wegwerfen isses trotzdem zu schade.
Wenn man den Prozess einmal im Griff hat, sind eigens gefertigte Platinen ein Traum. Statt zu fädeln einfach das Layout ändern und neu ätzen. Die Platinen direktbelichtung hat da nochmal alles vereinfacht. Schneller kann man nichtmal die Bestellung eingeben. 1. Layouten 2. Platine in Belichter legen (0 Minuten) 3. In Eagle auf Drucken drücken (1 Minute) 4. 15 Minuten Kaffee trinken (16 Minuten) (Bei 100mm*160mm) 5. Entwickler (18 Minuten) 6. Ätzbad (30 Minuten) Von den 30 Minuten sind grad mal so 5 Minuten manuell zu machen. Reproduzierbarkeit 100% wenn man Bungard material nimmt.
Thomas der Bastler schrieb: > Mich würde echt mal interessieren, warum so viele Leute hier sich mit > Platinenätzen sich herumplagen.. wieso plagen. geht doch super. mfg
Jens K. schrieb: > Die Platinendirektbelichtung hat da nochmal alles vereinfacht. Was benutzt du dafür?
Jörg Wunsch schrieb: > Jens K. schrieb: >> Die Platinendirektbelichtung hat da nochmal alles vereinfacht. > > Was benutzt du dafür? Bzw. was ist das?
Oder auch so: Beitrag "EMC2 - Relais statt (z-Achse)-Schrittmotor Eagle" Das hat schon seinen Reiz...
Jens K. schrieb: > 1. Layouten > 2. Platine in Belichter legen (0 Minuten) > 3. In Eagle auf Drucken drücken (1 Minute) > 4. 15 Minuten Kaffee trinken (16 Minuten) (Bei 100mm*160mm) > 5. Entwickler (18 Minuten) > 6. Ätzbad (30 Minuten) wie entwickelst du denn ?? Bei mir dauert das max. 1 Minute.
Der Vorteil von selbstgeätzten Platinen ist dass schnell eine kleine Platine gemacht ist wenn mir mal wieder etwas durch den Kopf geht oder für ein Muster. Wenn ich mehrere benötige lasse ich die dann auch fertigen. Die letzte hatte auch einen QFN24 drauf, selbst das ist mit Hausmitteln möglich, auch wenn es natürlich nicht so perfekt wie eine gekaufte Platine aussieht (aber ich hatte innerhalb von 3 Tagen den Prototyp am laufen). Bestückungsdruck: In meinen Augen entbehrlich. Standardmäßig kommen bei mir 0603 zum Einsatz, da braucht es mehr Platz für den Druck als für die Bauteile. Bohren: Ich benutze fast ausschließlich SMD, da fällt es fast ganz weg. Eigentlich nur für GND, denn ich nehme gerne doppelseitiges Basismaterial und lasse die Rückseite unbearbeitet als Groundplane stehen. Das vereinfacht auch sehr das Layout. Die Durchkontaktierungen mache ich einfach mit 0,6mm Bohrung und Draht (das lästige Ausrichten entfällt so auch). Lötstopp: entbehrlich, wenn ausreichend Platz um die Pads gelassen wird. Außerdem kommt man überall dran um noch vergessene Bauteile einzulöten. Aufwand: Beim Einstieg beträchtlich, bis alle Parameter stimmen, dann geht es schnell. Belichter ist selbstgebaut (alter Scanner und Gesichtsbräuner). Geätzt wird mit Eisen-3-Chlorid und einer billigen Sprühätzanlage. Die "Suppe" bleibt immer drin, der Schlamm stört nicht sehr, zur Kontrolle kann man ja den Rotor kurz anhalten. Bis das Layout entwickelt ist ist auch das Ätzbad aufgeheizt. Aber das mit dem Direktbelichter ist auch interessant.
Was mich immer wieder wundert: Leute... wir haben hier doch irgendwie ein HOBBY, oder???? Und das ewige Hin- und Hergerechne, Arbeitsstunden... blablabla... Als ihr das letzte mal ne Stunde beim Platinenherstellen verbracht habt und dann die Geldbörse ;-) aufgemacht habt, waren dann da 50 Euro weniger drin??? Klar kann ich mir auch für 13 Euro ne Kiste Kölsch kaufen und beim sch.... TV-Programm austrinken. Aber lieber ätze ich dabei ne Platine. Finde ich irgendwie sinnvoller verbrachte Zeit. ;-)
Hackes schrieb: > Aber lieber ätze ich dabei ne Platine. Das ist auch ein schöner Aspekt bei der Sache: Man kann Platinen wunderbar nebenbei ätzen. Beim Trocknen des Lacks trinke ich meinen Kaffee und drucke schon mal die Folien aus, Beim Belichten checke ich kurz Mails, beim Entwickeln schaue ich zu, beim Ätzen lese ich Zeitung oder schaue Nachrichten. (Alles Beispieltätigkeiten) Hackes schrieb: > HOBBY Das wird hier oft zu wenig differenziert. Auf der einen Seite sind die Hobbyisten und auf der anderen Seite die Profis. Einem Hobbyisten macht es ggf. Spaß, sich eine Platine zu ätzen, für den Profi ist es ein Zeitaufwand, der sich nicht rechnet. Leider kloppen sich hier regelmäßig die Hobbyisten und Profis, ohne die völlig andere Motivation des anderen zu beachten. Ein Kölner sagt, das Kölsch besser schmeckt als Alt, und ein Düsseldorfer wird genau das Gegenteil sagen. Tatsächlich haben beide Recht: Dem Kölner schmeckt Kölsch besser, dem Düsseldorfer eben Alt. ;-)
Thomas der Bastler schrieb: > Darauf habe schon lange gewartet... Apropos "lange gewartet" ... kann man auch beim Platinenätzen die Amper hochskillen?
Philipp K. schrieb: > Leider kloppen sich hier regelmäßig die Hobbyisten und Profis, ohne die > völlig andere Motivation des anderen zu beachten. Nein, auch Hobbyisten können es durchaus als angenehm empfinden, mit industriell gefertigten Platinen zu arbeiten. :-) Nicht für jeden ist der Weg das Ziel, manch einem macht es mehr Spaß, die Schaltung zu entwerfen und in Betrieb zu nehmen, während ihm die Platinenherstellung nur notwendiges Übel ist.
Hackes schrieb: > Als ihr das letzte mal ne Stunde beim Platinenherstellen verbracht habt > und dann die Geldbörse ;-) aufgemacht habt, waren dann da 50 Euro > weniger drin??? Und sogar wenn: Hobby darf Geld kosten! Das ist wie Essen, Unterhaltung oder Sport. Was bringen mir 100 Eur auf dem Konto, wenn ich dafür ne Woche jeden Abend trist und stumpf rumhocke und "nichts" mache? Wenn ich ein Layout so hinkriegen kann, dass ichs daheim ätzen kann und sofort weitermachen kann, dann mach ich das. Und wenn nicht, dann wird eben bestellt.
....oder: es wird so lange geschoben und entroutet, BIS man es zu Hause machen kann. Manch Einer schwimmt hier aus verschiedenen Gründen nicht im Geld, hat aber Zeit und Geduld. Es ist ein schönes Gefühl, sagen zu können: "Dieses Gerät ist KOMPLETT selbst konstruiert und gebaut!" Ich habe hier noch eine ganze Menge kupferkaschiertes Material aus DDR- Zeiten, welches ein paar Hirnchen im Zuge der Kurz- und Kleinschlagung eines Betreibes in den Schrott werfen wollten. Damit kann ich noch lange Jahre Schaltungen aufbauen. Geätzt wird mit Eisen III-Chlorid und die Platinen entstehen durch die Laminatormethode. MfG Paul
Paul Baumann schrieb: > "Dieses Gerät ist KOMPLETT selbst konstruiert und gebaut!" Das Platinenmaterial hast du dir auch selbst gemacht, und das Eisen(III)chlorid aus Eisenfeilspänen und Salzsäure? Ach Moment, wo kommt denn die Salzsäure her? ;-) Du siehst schon, an irgendeiner Stelle muss man ohnehin einen Punkt machen mit "alles selbstgemacht", die Stelle ist eben (Ansichtssache) verschieblich. Für die LED-Uhr mit den knapp 500 LEDs (siehe Thread über SMD-Lötkünste) würde ich trotz industriell gefertigter Platine auch deinen Satz da oben beanspruchen.
Hallo Selbstbauprojekt. > Apropos "lange gewartet" ... kann man auch beim Platinenätzen die Amper > hochskillen? ??????? Was meinst du mit "hochskillen"? Rudern? Ich fände ein Faltboot oder so zu wackelig zum vernünftig arbeiten. Ausserdem wird das wohl ein heftiger sportlicher Einsatz so stromaufwärts. Nicht gerade ideal um feinmotorische Aufgaben so nebenher zu erledigen. Mit freundlichem Gruß: Bernd Wiebus alias dl1eic http://www.dl0dg.de
Hallo Philipp K. > Leider kloppen sich hier regelmäßig die Hobbyisten und Profis, ohne die > völlig andere Motivation des anderen zu beachten. Richtig. Und ich behaupte zudem, das es auch Mischfornen gibt. ;O) Mit freundlichem Gruß: Bernd Wiebus alias dl1eic http://www.dl0dg.de
@Jörg Nein, natürlich habe ich das Zinn-Erz nicht persönlich in Freiberg geschürft. ;-)) Ja, die Uhr von Dir habe ich mir angesehen und sie gefällt mir ausnehmend gut. Du hast aber wohl schon in weiser Voraussicht, daß jeder, der diese Uhr sieht, auch eine solche haben will, die Platinen industriell fertigen lassen. MfG Paul
Paul Baumann schrieb: > Du hast aber wohl schon in weiser Voraussicht, daß jeder, der diese > Uhr sieht, auch eine solche haben will, die Platinen industriell > fertigen > lassen. Nein, die Revision A ist noch ziemlich buggy. ;-) Ich hatte nämlich den Leistungsbedarf der Allegro-Treiber drastisch unterschätzt und musste den ursprünglich vorgesehenen 78L05 durch eine Huckepack- Platine mit einem Schaltregler ersetzen. Das wiederum hat zur Folge, dass ich den DCF-77-Empfang nach wie vor nicht auf die Reihe bekommen habe, die Uhr ist also noch gar nicht offiziell fertig. :-) Der 32-kHz-Quarz ist aber dafür so genau abgeglichen, dass sie zwischen der Sommerzeitumstellung jeweils nur weniger als eine Minute falsch geht, was wiederum den Leidensdruck, DCF-77 noch zum Laufen zu bekommen, ziemlich dämpft ... Ganz ehrlich: mit einer selbstgemachten Platine hätte sie nur halb so schön ausgesehen, und da sie für meine Tochter ist, war Schönheit eine primäre Anforderung im nicht vorhandenen Lastenheft. ;-)
Hackes schrieb: > Was mich immer wieder wundert: > > Leute... wir haben hier doch irgendwie ein HOBBY, oder???? Nicht alle. Ich mache solche Dinge beruflich. (Aber man könnte auch sagen dass ich mein Hobby zum Beruf gemacht habe...) Dinge wie Jörg's Uhr gewinnen ihre Ästhetik durch eine sauber und sorgfältig ausgeführte Arbeit. Das gilt besonders für eine professionell gemachte Platine (auch wenn er besser alle Leiterbahnen an den Treibern im Bogen verlegt hätte, die paar mit den Knicken stören das Bild etwas). @Jörg: Dieses Problem mit den Treibern und dem DCF-77 Empfang hatte ich bei meiner Word-Clock auch. Ein Pi-Glied aus 100 Ohm und zwei Kerkos mit je 6,2 µF direkt an +UB des Empfängers hat das Problem behoben.
Jörg Wunsch schrieb: > Nein, auch Hobbyisten können es durchaus als angenehm empfinden, > mit industriell gefertigten Platinen zu arbeiten. :-) Das eine schließt das andere ja nicht aus. Klar gibt es auch Hobbyisten, die Platinen machen lassen. Die Aussage war eher grundsätzlich zu verstehen und passt hier ganz gut rein. Ich schließe nicht aus, dass ich irgendwann mal eine Platine machen lasse, aber noch gefällt mir die Ästhetik der selbst gemachten Platinen besser. :-) Bernd Wiebus schrieb: > Und ich behaupte zudem, das es auch Mischfornen gibt. ;O) Da drängt sich immer die Frage auf, wie weit man das dann auseinander halten kann. In der Firma machen lassen und zu Hause selber ätzen? - Denkbar. Ich bin, was Elektronik angeht, reiner Hobbyist, kann das also nicht beurteilen. Würde ich das zum Beruf machen, würde ich das wahrscheinlich so handhaben. :-D Noch ganz allgemein: Schönheit liegt im Auge des Betrachters. ;-)
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