Beschäftigt ihr euch mit 3D-Druckern?

Wenn ich es nach 30 Minuten nicht schaffe, einen idiotischen Würfel zu 
zeichnen, dass ist das Programm nichts für mich. So ist das halt mit 
Freecad ;)

Karl K. schrieb:
>> Wenn ich es nach 30 Minuten nicht schaffe, einen idiotischen Würfel zu
>> zeichnen
>
> Ähm, ernsthaft?

Ja. Ich hab das Ding nach 30 Minuten von der Platte gelöscht. Sagen wir 
mal der Versuch einen Legostein zu zeichnen innerhalb nützlicher Zeit 
schlug fehl.

Philipp G. schrieb:
> Karl K. schrieb:
>>> Wenn ich es nach 30 Minuten nicht schaffe, einen idiotischen Würfel zu
>>> zeichnen
>>
>> Ähm, ernsthaft?
>
> Ja. Ich hab das Ding nach 30 Minuten von der Platte gelöscht. Sagen wir
> mal der Versuch einen Legostein zu zeichnen innerhalb nützlicher Zeit
> schlug fehl.

Du musst etwas mehr Durchhaltewillen entwickeln ;-)

Aber wie schon gesagt: es gibt für jeden das passende CAD-Programm. 
Niemand muss mit FreeCAD glücklich werden.

3D-Innovations schrieb:
> Kann man mit FreeCad auch solche Sachen modellieren wie im Screenshots
> zu sehen ist?

Ja, das geht. Stichworte dazu sind "Loft" und "Sweep":

https://www.freecadweb.org/wiki/Part_Sweep/de
https://www.freecadweb.org/wiki/Part_Loft/de

Karl K. schrieb:
> Timmo H. schrieb:
>> Produktiv kann man nur mit Fusion 360, DesignSpark Mechanical,
>> TinkerCAD, OnShape etc. arbeiten. Alles kostenlos.

> Das mag für Spielereien mal ganz nett sein, aber für ernsthafte Projekte
> würde ich tunlichst die Finger lassen von Programmen die "im Browser",
> in "der Cloud" oder mit Onlinezwang laufen.

Unsinn. Gerade die Cloudarchitektur macht die Projektarbeit um einiges 
einfacher.
Und sollte der höchst unwahrscheinliche Fall eintreten, dass der Server 
nicht erreichbar ist, kannst du Fusion auch im Offlinemodus betreiben 
und normal weiterarbeiten. Sobald man wieder am Netz hängt aktualisiert 
es sich automatisch.
Die Entwickler denken sich ja wohl ihren Teil dabei.
Diese Art von Software wird auf lange Sicht sowieso die Zukunft sein. 
Sobald man hier in DE auch mal eine gescheite Infrastruktur hat, rückt 
das CloudComputing dann auch näher, bei dem man nicht mal mehr eigene 
Hardware benötigt. Dann kommt das CAD aus der Netzwerkdose direkt auf 
den Bildschirm.
Ob man das will oder nicht, wird die Zukunft nicht interessieren :-).
Übrigens. Die Wahrscheinlichkeit, dass dein Rechner mit den so tollen 
lokalen Dateien abschmiert, ist um ein Vielfaches höher als ein (nur 
kurzfristig) ausfallender Cloudserver

> Wenn Autodesk morgen entscheidet Fusion für Studenten abzuschalten, oder
> Tinkercad rausfliegt, oder der Auth-Server nicht erreichbar ist, stehst
> du da und kannst bestenfalls noch deine STLs drucken, mit Weiterarbeiten
> ist dann Essig.
>
> Nee, in diese Abhängigkeit würde nicht mich nicht begeben.

Ich bin vor einem Jahr von FreeCAD auf Fusion umgestiegen und bereu 
keine Sekunde.
FreeCAD kann man mal eben was schnell zusammenschustern, aber gerade für 
Projekte mit vielen unterschiedlichen Bauteilen, Baugruppen und 
Abhängigkeiten der einzelnen Komponenten hätte ich FreeCAD schon 5mal 
aus dem Fenster geworfen.
Und selbst wenn sie es für Studenten abschaffen wären es mir die 60€ 
monatlich sowas von wert. Die Zeitersparnis gegenüber FreeCAD sind 
definitiv mehr als 60€ wert.

Karl K. schrieb:
>> Ich hab das Ding nach 30 Minuten von der Platte gelöscht.
>
> Ich hab mir erstmal ein Tut gesucht. Und schon wars klar. Auch jetzt
> schau ich bei neuen Aufgabenstellungen erstmal ins Internet, wenn sich
> die Lösung nicht gleich ergibt. Zumal man bei Freecad oft auf mehreren
> Wegen rangehen kann.
>
> Es ist halt kein Paint.

Ich habe mir jetzt grad DS Mechanical heruntergeladen und installiert. 
Bin geradzu begeistert. Offline, intuitiv, mächtig - Legostein fertig in 
10min.

Ich denke das könnte es sein, was ich schon lange gesucht habe. 
Onlinezwang mag ich überhaupt nicht.

Karl K. schrieb:
> Es ist halt kein Paint.

Schau Dir mal das an:

https://www.youtube.com/watch?v=7qdclWg1ncw

:O

Zu CAD und den diversen Programmen gibt es hier im Forum bereits einige 
Fäden. Deshalb zurück zum Thema "3D-Drucker":

Mich würde interessieren, welche Druckverfahren und verwendeten 
Materialien zu welchen Eigenschaften der Endprodukte führen und 
umgekehrt. Gibt es eine Art Entscheidungsbaum, der zu einer geeigneten 
Auswahl führt: man wählt die benötigten Produkteigenschaften, erhält 
daraus die geeigneten Materialien und erforderlichen Verfahren. Auch die 
Dienstleister möchten entsprechende Vorgaben. Wer eine konkrete 
Vorstellung zu seinem Teil hat, der wüsste dann, ob man das zuhause 
drucken oder einen Service nutzen kann. Das könnte auch eine Hilfe beim 
Kauf eines Druckers sein: Man wüsste, welche Konstruktionen mit diesem 
3D Drucker möglich sind und was eben nicht geht.

3D-Innovations schrieb:
> Mechanische Bauteile in Industriequalität für sehr große Belastungen
> kann, soweit ich weiss, weltweit kein Metall-3D-Drucker schaffen.

Bist Du noch nie auf einer Prototyping-Messe gewesen?

Selbstverständlich kann man das. Sowohl in der Luftfahrt als auch 
Raumfahrt werden bereits hochbelastete Bauteile gedruckt. Seit Jahren.

> Hartmetall kann man nur gießen, stanzen, aufwändig warm-kalt behandeln.

Hartmetall stanzen? Die Stanze würde ich gerne sehen :-)
Ebenso den Ofen, in dem Wolframcarbid geschmolzen wird :-)

Hartmetalle sind Keramiken und werden nach Pressung des Pulvers in die 
gewünschte Form gesintert.

Karl K. schrieb:
>> Mechanische Bauteile in Industriequalität für sehr große Belastungen...
>
> https://kem.industrie.de/allgemein/konturnah-und-verschleissfest/
>
> Man beachte, der Artikel ist 20 Jahre alt.

Das waren allerdings normale Pressverfahren, kein 3D-Druck.

Aber wie schon geschrieben: mittlerweile sind 3D-gedruckte Sinterteile 
höchster Festigkeit Standard und man findet auf Messen Dienstleister, 
die das auch für Miniaturbauteile anbieten, an jeder Ecke.

3D-Innovations schrieb:
> Wie hart und bruchfest ist eigentlich das Material 2k-Epoxydharz? Eine
> Idee von mir wäre, das Teil z.B. Gehäuse im Cad so zu modellieren dass
> jede Wand Hohlraum mit einer Öffnung nach oben hat. Also Doppelwände.
> Sobald das Teil in ABS oder PLA fertiggedruckt ist, werden in diese
> Öffnungen 2k-Epoxydharz gegossen. So könnte man das Teil noch
> bruchfester machen ?
>
> Wenn ja, auch hier wieder Potenzial. Es würde dann Verbundwerkstoff
> heissen.

Das kann man zwar machen, aber ob das wirklich nötig ist?

Die normalen Bauteile hier aus PLA oder PETG sind schon bei 10% Infill 
dermaßen stabil, dass ich mich (83kg) auf einen 50x50x50mm-Würfel 
problemlos draufstellen und wippen kann. Trotzdem ist das Ding sehr, 
sehr leicht.

Verschiedene Teile aus PLA hier für den Haushalt sind offenbar ebenfalls 
sehr stabil. Bspw. habe ich eineWandhalterung für diese 
Feuchtpapierdosen im Bad gedruckt und mit zwei Schrauben angedübelt. Das 
Anziehen der Senkschrauben mit vollem Drehmoment des Akkuschraubers hat 
die Konstruktion nicht beeindruckt.

Und wenn es kritisch werden könnte, kann man immer noch den Infill 
erhöhen und die Waben kleiner machen oder auch nur bestimmte Bereiche 
verstärken. Da hat man sehr viel Spielraum.

Übrigens bringt es wohl auch nochmal etwas, wenn man das gedruckte Teil 
nochmal im Ofen "nachbackt".

Also: mMn sind zusätzliche Verstärkungsmaßnahmen gar nicht nötig - es 
sei denn, man benötigt hohe Temperaturbeständigkeit etc.

Hier ist ein ganz interessantes Video, das verschiedene Filamenttypen 
bis zur Zerstörung belastet:

https://www.youtube.com/watch?v=5t6deOZloBU

Die FDM-Drucke halten also durchaus einiges aus.

Chris D. schrieb:
> normalen Bauteile hier aus PLA oder PETG sind

Du kannst doch nicht die beiden Materialien in einem Topf werfen. Die 
haben ganz unterschiedliche mechanische, termische und chemische 
Eigenschaften.

PLA hat null thermische Belastbarkeit.

Philipp G. schrieb:
> Chris D. schrieb:
>> normalen Bauteile hier aus PLA oder PETG sind
>
> Du kannst doch nicht die beiden Materialien in einem Topf werfen.

> Die
> haben ganz unterschiedliche mechanische, termische und chemische
> Eigenschaften.

Daher auch: "- es sei denn, man benötigt hohe Temperaturbeständigkeit 
etc."

Es ging mir (und offenbar dem Fragenden) hauptsächlich um die 
mechanischen Werte.

> PLA hat null thermische Belastbarkeit.

Nö, der hat durchaus thermisch Belastbarkeit. Aber sie ist eben geringer 
als die anderer Kunststoffe. Das sollte man wissen.

Über die mechnische Belastbarkeit bei Zimmertemperatur sagt der 
Erweichungspunkt aber nichts aus.

Chris D. schrieb:
> Nö, der hat durchaus thermisch Belastbarkeit. Aber sie ist eben geringer
> als die anderer Kunststoffe. Das sollte man wissen.
Außer man tempert es, dann kommt man auf bis zu 180°C je nach PLA 
Filament. Man muss halt nur mit der Schrumpfung klarkommen bzw. 
entgegenwirken, oder kauft speziell darauf ausgelegtes HTPLA.
https://www.youtube.com/watch?v=vLrISrkg46g

Alternativ wäre da noch sowas wie plaTec was bis 120°C temperaturstabil 
ist bei vergleichsweise geringer Drucktemperatur von ~200°C. Ist halt 
leider recht teuer und momentan auch irgendwie nicht mehr zu bekommen.

Timmo H. schrieb:
> Außer man tempert es, dann kommt man auf bis zu 180°C je nach PLA
> Filament. Man muss halt nur mit der Schrumpfung klarkommen bzw.
> entgegenwirken, oder kauft speziell darauf ausgelegtes HTPLA.
> https://www.youtube.com/watch?v=vLrISrkg46g

Interessant - ich werde das bei Gelegenheit mal testen.

> Alternativ wäre da noch sowas wie plaTec was bis 120°C temperaturstabil
> ist bei vergleichsweise geringer Drucktemperatur von ~200°C. Ist halt
> leider recht teuer und momentan auch irgendwie nicht mehr zu bekommen.

Uns reicht in 90% der Fälle das 08/15-PLA. Wenn man das nicht gerade 
heute auf dem Armaturenbrett im geschlossenen Wagen liegen lässt, hält 
das thermisch schon einiges aus.

Johannes S. schrieb:
> es kommt allerdings auch auf die Druckausrichtung an. Wird z.B. ein
> Winkel hochkant gedruckt ist der Schenkel auf dem Druckbett sehr stabil
> weil da lange durchgehende Würste gedruckt werden. Der Schenkel in
> Z-Richtung kann leicht brechen weil da nur die Schichten aneinander
> kleben. Da hängt die Festigkeit dann stark an der richtigen
> Drucktemperatur.

Stimmt, auch das sollte man natürlich beim Druck berücksichtigen. Wobei 
besagter Würfel mich auf allen sechs Seiten aushält. In Wabenrichtung 
dürfte er also nochmal deutlich mehr "mitmachen".

Mir ging es hier auch hauptsächlich darum, mit dem hartnäckigen 
Vorurteil aufzuräumen, die so gedruckten Teile würden mechanisch nichts 
aushalten.

Chris D. schrieb:
> Uns reicht in 90% der Fälle das 08/15-PLA. Wenn man das nicht gerade
> heute auf dem Armaturenbrett im geschlossenen Wagen liegen lässt, hält
> das thermisch schon einiges aus.

Ich habe noch nie PLA gedruckt. Ich drucke aussschliesslich ABS und 
Nylon. Manchmal auch PET-G oder PC. Oder CFK verstärktes ABS.

Muss dazu sagen, ich drucke meist Teile die im Auto im Einsatz kommen. 
Derzeit teste ich sogar Funktionsteile im Motorraum. Bis jetzt habe ich 
gute Ergebnisse damit gemacht.

In meiner Geschirrspüle waren vor zwei Jahren 4 der insgesamt 6 
Wagenrollen gebrochen. Die habe ich fix mit ABS gedruckt und das hält 
nun seit 24 Monaten. Die Rollen sind so mein 'Dauertest' unter 
widrigsten Bedingungen ;)

Du hast also

Philipp G. schrieb:
> ... noch nie PLA gedruckt.

weißt aber

Philipp G. schrieb:
> PLA hat null thermische Belastbarkeit.

"Ach diese Schwätzer, wie sehr haben sie die Welt verdorben." War das 
Kierkegaard? Oder Schopenhauer? Ich finds grad nicht.

3D-Innovations schrieb:
> Sobald das Teil in ABS oder PLA fertiggedruckt ist, werden in diese
> Öffnungen 2k-Epoxydharz gegossen. So könnte man das Teil noch
> bruchfester machen ?

Hat jetzt leider einen kleinen Nachteil: Weder ABS noch PLA gehen 
sonderlich gern mit Epoxy eine Bindung ein, wie man weiß wenn man 
schonmal versucht hat das Zeug zu kleben.

Meine Drucker haben eine mechanische Auflösung in Z-Richtung von 0,04 mm 
pro Vollschritt und dann wird der Stepper auch noch mit 16 Microsteps 
betrieben.
Das Ergebnis wird besser wenn man die Schichtdicken als Vielfaches von 
0,04 mm angibt, also eben 0,12mm statt 0,1mm.

https://www.youtube.com/watch?v=WIkT8asT90A&t=1s

Ich überlege auch schon länger die Gehnauigkeit ein klein wenig zu 
verbessern indem ich dem Z Treiber die Microsteps abgewöhne.

3D-Innovations schrieb:
> 
https://www.tbs-aachen.de/PROXXON/Tischgeraete/MICRO-Fraese_MF_70/Proxxon_27112_MICRO_Fraese_MF_70/CNC-ready_i2482_55310.htm
> Wenn diese CNC-Fräsmaschine eine Genauigkeit von 0.005mm arbeiten kann
> dann gibt es offensichtlich doch eine mechanische Möglichkeit, 0.01mm zu
> drucken ohne dass es über 550 euro kostet? Dürfte das Problem eher an
> der Düse liegen?

Wie andere schon schrieben: die Auflösung hat genau gar nichts mit der 
Genauigkeit zu tun. Einfach mal überlegen, welche Wärmedehnung Aluminium 
hat, wenn sich die Temperatur auch nur um fünf Grad erhöht.

Die Genauigkeit dürfte schon mechanisch bei dem Ding deutlich 
schlechter als 0,01mm sein.

Dazu kommt die Geschwindigkeit bzw. die Beschleunigungen, die für einen 
halbwegs schnellen 3D-Drucker nötig sind. Um die Massen einer Fräse 
derart und genau zu beschleunigen bedarf es deutlich anderer Motoren!

Daher sind Fräsen die falsche Wahl, wenn es um 3D-Druck geht: andere 
Maschine, andere Aufgabe, andere Konstruktion.

Es sei denn, Du willst ewig auf Deine Bauteile warten.

> Das hier ist zwar nicht FDM

Eben.

> aber eine Auflösung von 0.2um - 3um ist
> wohl möglich: http://www.microlight.fr/altraspin.html

Natürlich ist das möglich - haben wir Dir doch alles schon mitgeteilt.
Aber das gibt es nicht für nen 1000er, auch nicht für zwei.

Du kannst noch so viele Links raussuchen - es wird dadurch nicht 
billiger.

> 
https://www.3d-grenzenlos.de/magazin/3d-drucker/microlight3d-altraspin-mikro-3d-drucker-neuvorstellung-27480383/
>
> Wahrscheinlich kostet der auch im fünfstelligen Bereich?

Davon kannst Du ausgehen.

Gibt es eigentlich bei Druckern, die im Schmelzverfahren arbeiten 
Geräte, wo man einfach Kunststoffteile einfüllen kann? Man müsste damit 
nicht sinnlos doppelt Schmelzen und Umformen. Dann könnte man die 
Fehldrucke, sowie z.B. PET Flaschen und Yoghurtbecher wieder verwenden.

Ich hatte mal überlegt, so etwas zu entwickeln - im Prinzip ähnelt das 
den ersten Spritzgussmaschinen. Leider wird dadurch der Kopf ziemlich 
schwer und es muss auch gewährleistet sein, dass keinerlei Luft durch 
die Schmelze in den Düsenkanal gelangt.

Bei neuen Spritzgussmaschinen geschieht das durch eine entsprechende 
Schnecke und Komprimierung des Materials. Auch das macht den Kopf nicht 
leichter :-/

Dazu kommt, dass man das dann sehr genau und gleichmäßig dosieren können 
muss.

Es ist also eher schwierig.

Es kommt darauf an, was Du für das Geld erwartest.

Eine Steigungsgenauigkeit von 0,01mm auf 300mm? Dann sind die eher 
nichts für Dich.

Nur weil es Kugelumlaufspindeln sind, heisst das noch lange nicht, dass 
sie genau sind.

Davon abgesehen ändert auch das nichts an der Physik. Du musst bei jeder 
Beschleunigung die Wellen rotatorisch mitbeschleunigen. Um solch eine 
Welle von 600/min (bei 5mm Steigung sind das gerade mal 50mm/s - nicht 
übermäßig schnell für einen 3D-Filamentdruck) auf -600/min innerhalb von 
2/10s zu beschleunigen, sind enorme Leistungen notwendig. Diese 
übersteigen schon bei normalen Fräsen durchaus deutlich die eigentlichen 
Schnittkräfte. Daher wählt man die Spindeln lieber etwas dünner (mit der 
Gefahr des Schlagens) - oder spannt die Welle ordentlich vor und lässt 
die Mutter rotieren (wie bspw. bei meinem CNC-Drehautomat auf der 
X-Achse). Das ist aber ein mechanischer Mehraufwand und der 
Antriebsmotor hängt an der Mutter, muss also mitbeschleunigt werden. 
Aber bei hohen Verfahrgeschwindigkeiten überwiegt immer die Kraft, die 
in die Beschleunigung der Spindel gestekt werden muss, so dass die 
Motormasse dagegen zu vernachlässigen ist.

Wie man sieht, ist alles immer ein Kompromiss - daher sind CNC-Fräsen 
auch nicht wirklich für 3D-Druck geeignet.

Wenn Du unbedingt mit FDM in höchster Genauigkeit experimentieren willst 
und der Verfahrweg groß sein soll (ansonsten wären die angesprochenen 
Piezoelemente wohl sinnvoller), dann erscheint mir der Weg über 
Glasmaßstäbe am geeignetsten. Dann könnte man weiterhin mit Riemen 
arbeiten, die Ungenauigkeiten aber ausregeln. Und hätte trotzdem 
relativ leichte Achsen.

Aber dann benötigst Du natürlich einen geschlossenen Regelkreis.

Hi Doch Brown

Dafür gibt es Granulatextruder, die eigentlich einfach eine 
Extruderschneckeneinheit einer Spritzgussmaschine sind. Üblicherweise 
wird Spritzguss - Abfallmaterial mit einer Beistellmühle zerkleinert und 
dem Prozess wieder zugeführt. Z.B. die Angüsse.  Sowas gibt es auch im 
Makerbereich als gelaserten Teilesatz für ca 200 Euro plus 
getriebemotor.
Ich habe mir hier einfach eine gebrauchte getecha Angussmühle gekauft. 
Mechanisch antriebsmäsdig kombiniert mit der Extruderschnecke sehe ich 
dabei Probleme, da die Altteile gern auch mal auf den scharfen 
Messerwalzen herumhopsen und somit die Zerkleinerungsrate etwas 
geometrieabhängig ist. Aber auch in dem Bereich der Schneckenextruder 
kann man noch viel interessantes machen. VG Maik

Ah, jemand aus der Praxis :-)

Aber das Ding inkl. Schnecke sitzt nicht auf dem Druckkopf selbst, oder?

3D-Innovations schrieb:
> Wenn diese CNC-Fräsmaschine eine Genauigkeit von 0.005mm arbeiten kann

Na, hat da wieder jemand den Unterschied zwischen Genauigkeit und 
Auflösung nicht verstanden?

Ich hab so einen KT70 und will mir den auf CNC umbauen, aber mehr als 
0.1mm Genauigkeit erwarte ich da nicht.

3D-Innovations schrieb:
> Ich dachte Genauigkeit wäre die Mechanik
> und Auflösung wäre das was die Software erlaubt.

Auflösung ist das, was als kleinster Wertesprung gemessen, ermittelt 
oder eingestellt werden kann: Die letzte Stelle im Multimeter, die 
kleinste Spannungsänderung am AD-Wandler, oder hier der eine Schritt am 
Schrittmotor.

Genauigkeit ist, wie exakt der Wert der Realität entspricht: Liegt die 
Referenzspannung im Multimeter 1% daneben, zeigt es eben bei 10V nur 
100mV genau an, auch wenn die letzte Stelle 1mV ist. Gibt die Mechanik 
(Getriebespiel, Spindelsteigung, Führungen) nur 100µm her, kann der 
Schrittmotor zwar 5µm auflösen, aber man erreicht damit keine höhere 
Genauigkeit.

Maik,

was hat eine Mühle mit Schmelzen zu tun? Warum benötigt man Mehl? Wenn 
man Material zermahlt, bringt man viel Luft darunter. Wozu wird die Luft 
benötigt? Sollte das auf zu schmelzende Material nicht eher ein Block 
(ohne Einschlüsse) sein? Dann sollten die Teile bereits möglichst gross 
und am Stück sein, umso weniger Aufwand hat man.

> Sollte das auf zu schmelzende Material nicht eher ein Block
> (ohne Einschlüsse) sein?

Zerkleinertes Zeugs hat eine größere Oberfläche, und lässt sich unterm 
Strich erheblich schneller aufschmelzen.

Old P. schrieb:
> Kleiner als
> die Düse ist, wird die Auflösung nie werden

Doch, locker. Mit einer 0.4er Düse kann ich gut auf 0.1mm genau drucken, 
und die Auflösung ist durch die Schrittmotoren bestimmt.

Was du meinst ist die Wandstärke kann nicht kleiner werden, aber das 
braucht man selten.

Umgekehrt kann man ja auch mit einem 3mm Fräser mit 0.1mm Genauigkeit 
und 5µm Auflösung fräsen.

Old P. schrieb:
> genauer als das ganze
> Spiel in den Gewindespindeln, Motoren und (häufig) Zahnriemen kann es
> auch nicht werden.

Wenn ich sehe wie der Drucktisch rumwackelt und wie die Zahnriemen dabei 
flattern bin ich immer wieder erstaunt wie genau das dann doch wird. 
Dehnung des Zahnriemens, Richtungswechsel (Riemen auf Ober- oder 
Unterzug), Beschleunigung des Tischs - und trotzdem kommt da ziemlich 
gut das raus, was ich konstruiert habe.

3D-Innovations schrieb:
> Die ganzen CD-Roms, Festplatten konnten ja diese
> Genauigkeit arbeiten.

Die sind auf das Medium eingeregelt -> ganz andere Baustelle.

Olaf schrieb:
> Der kommt einfach zu doof rueber als das dies noch
> echt sein kann.

Ich denke hier gilt Hanlon’s Razor.

Old P. schrieb:
> Nein! Ich schrieb Auflösung, also wie die Pixel im Foto.

Ja dann schreib halt Auflösungsvermögen.

https://de.wikipedia.org/wiki/Aufl%C3%B6sung_(Physik)

Nur weil die Düse 0.4 mm ist, heißt das noch lange nicht, dass die 
Positioniergenauigkeit irrelevant ist.
Angehänge Lithophanie ist mit einer 0.4mm Düse gedruckt bei 0.16mm 
Layer-Höhe. Am Ohr sieht (lit3.jpg) man die "Pixel" in der X-Achse und 
der Spalt des Messschiebers auf Bild 2 ist 2.2mm. Demnach komme ich auf 
eine tatsächliche Auflösung von etwa 0.08mm, allerdings ist dies ggf. 
auch durch die Reduktion der Polygone des STLs geschuldet.

Old P. schrieb:
> Nö, ich schreibe, wie Millionen andere User auch, Auflösung und jeder
> (außer Du) weiß was gemeint ist, nämlich die Auflösung!

Ja, genau:

https://3druck.com/gastbeitraege/angaben-ueber-aufloesung-masshaltigkeit-und-reproduzierbarkeit-im-3d-druck-2358187/

"Im Bereich des 3D-Drucks bezieht sich die Auflösung (gerätetechnisch) 
auf die geringstmögliche Druckkopfverschiebung..."

Aber eine Fräse hat ja auch eine Auflösung von 3mm, weil der Fräser 3mm 
Durchmesser hat. Schon klar.

So kenne ich es auch:

Das Auflösungsvermögen eines 3D-Druckers bezieht sich immer auf die 
"Feinheit der Objektauflösung", nicht auf die kleinsten druckbaren 
Strukturen (das meint Old-Papa).

Wobei Letzteres im 3D-Druckbereich auf wenig sinnvoll wäre - ich kenne 
niemanden, der Strukturen in Breite des Düsendurchmessers druckt. Ich 
habe zwar auch mal damit "geplottet" (sieht auch witzig aus) - aber 
praxisrelevant ist das nicht. Die Objekte sind immer wesentlich größer.

Chris D. schrieb:
> Wobei Letzteres im 3D-Druckbereich auf wenig sinnvoll wäre - ich kenne
> niemanden, der Strukturen in Breite des Düsendurchmessers druckt.

Ich hab damit meiner Kleinen mal Wasserfässer für den Ponyhof gedruckt, 
in Spiral-Modus. Das mach richtig schöne Wände, und die sind obwohl da 
nur eine Wurst liegt erstaunlich stabil.

vn nn schrieb:
> Äh nö, die tolle Cloud wurde in erster Linie von Marketing und BWLern
> erfunden.
Das ist nicht richtig.
Cloud Konzepte beschleunigen und vereinfachen auch Teile der Entwicklung 
(erst recht heute wo es etablierte Frameworks gibt). Entsprechend setzen 
auch viele Entwickler gerne darauf. Wieso auch nicht?
Im 21sten Jahrhundert hat nunmal fast jeder, fast immer Internet. Erst 
recht im Geschäftsumfeld.

Grade im Geschäftsumfeld wird sowieso nicht mehr auf eine Software 
gesetzt falls der Hersteller das Produkt einstellt, oder Pleite geht, 
denn ohne Support ist professionelle Software wenig wert.
Die Möglichkeit umzusteigen sollte man sich natürlich möglichst offen 
halten (durch universellere Export Formate etc.).

3D-Innovations schrieb:
> Warum gibt es hier kein Forum speziell für 3D-Drucker? Das ist eine sehr
> wichtige Ergänzung zur Elektronik und sehr zukunftssicher.

Auf der suche nach einem Gehäuse für eine sehr kleine Elektronik wurde 
mir SLA als Druckverfahren empfohlen. Die Preise (bei Stückzahlen bis 
100 Stück) von 20-40€ haben uns dann aber auch sehr schnell ernüchtert.

Ich denke mal, für Prototypen kann man das Anwenden, für Kleinserien 
eher nicht.

3D-Innovations schrieb:

> Ich kann mir gut vorstellen, dass auch hochauflösende 3d-printed SLA als
> Abgussform für Silikon verwenden werden kann. Und dieses Silikon
> wiederrum als Abgussform für Epoxydharz (für größere Stückzahlen)
> verwendet. Allerdings sind dünne Gehäuse doch etwas schwierig wegen
> Luftbläßchen.

Und ich habe auch keine Lust in meinem Büro mit Epoxydharz zu hantieren. 
Die Gehäuse wären aber auch sehr dünnwandig. Vielleicht würde es 
funktionieren, wenn man die gesammte Elektronik eingießt 
(Beitrag "Gehäuse-Ideen gesucht").

Alex G. schrieb:
> Cloud Konzepte beschleunigen und vereinfachen auch Teile der Entwicklung
> (erst recht heute wo es etablierte Frameworks gibt). Entsprechend setzen
> auch viele Entwickler gerne darauf. Wieso auch nicht?
> Im 21sten Jahrhundert hat nunmal fast jeder, fast immer Internet. Erst
> recht im Geschäftsumfeld.

Was genau wird denn durch Cloud vs. on Premise vereinfacht?
There is no clud, it's just someone elses computer.

Olaf schrieb:
> Das ist ein Differenzierungsproblem. Wenn man unter Cloud einen
> firmeneigenen (oder privat zuhause) Server versteht der unter der
> Kontroller vertrauenswuerdiger Personen steht dann ist das eine gute
> Sache.
>
> Das Problem ist aber das die meisten Menschen unter Cloud einen Computer
> irgendwo verstehen, natuerlich kostenlos, wo dann die eigenen Daten
> geklaut werden. Das ist dann natuerlich etwas schlechtes.

Natürlich meint man mit Cloud üblicherweise letzteres, denn ersteres 
wäre ganz einfach ein eigener Server, wie man ihn schon seit 20 Jahren 
hat.

Olaf schrieb:
> Die Vorstellung das ich ein Programm benutzen wuerde das meine Modelle
> irgendwo auf mir fremden Rechnern im Internet speichert ist so absurd
> das man da nur lachen kann, aber ich hab auch kein Problem fuer ein
> Programm zu bezahlen. Also so richtig mit Geld. .-

Der Trend geht aber natürlich dort hin, denn Cloud ist hip, und für BWL 
und Management natürlich superplusgut.

Chris D. schrieb:

> Daher bin ich sehr froh, dass das bei meinem 3D-Drucker geht (bzw. ich
> die Mechanik und die Aufnahmen damals dafür ausgelegt hatte). Wir
> dispensen damit alle unsere Platinen. Da sich die Anzahl der bestückten
> Platinen pro Jahr in Grenzen hält, ist das kein wirklicher Zeitverlust,
> insbesondere, wenn es nur zwei oder drei eines Typs sind. Rakel etc.
> saubermachen kostet(e) deutlich mehr Zeit.
>
> Es wäre doch schade, so eine X/Y/Z-Einheit nur für's Drucken zu nutzen.
>

Welchen Drucker hast du denn (als Grundlage) bzw, wenn Selbstbau, 
würdest du davon mal Bilder zeigen? Würde mich interessieren

Ich habe das hier letzte Woche gescannt und gedruckt:

https://www.youtube.com/watch?v=oHBUqNRoP4Q

Das ist eine Endkappe für einen Schweller, die der Kumpel verloren hat. 
Ist halt so, dass es das Teil kaum mehr gibt.

Das beindruckende hier ist nicht der Druck, sondern der Scan. Dass der 
sogar in der kleinsten Auflösung die Teilenummer so detailliert 
reinbekommen hat. Der Druck selber ist 100% infill, ABS. Das Ding geht 
jetzt zum Lackierer.

Hallo habe vor genau einen Jahr und einer Woche einen Diskussions-Thread 
gestartet für eine 3D-Druck-Sammlung(Leider nur meine Sammlung und keine 
Beteiligung anderer in der Sammlung)

Seite:
https://www.mikrocontroller.net/articles/3D-Druck-Sammlung

Dikussions-Thread:
Beitrag "Diskussion -> Sammlung 3D-Druck"

Einfach aus dem Grund das man auf Thingiverse keine vernünftige Struktur 
hat. Jedes mal durch scrollen und überlegen wo man es abgespeichert 
haben könnte.

Mir ist etwas merkwürdiges an den FDM Druckern aufgefallen:

Bei den Druckköpfen ist seitlich um die Düse herum so viel angebaut. 
Wenn die Düse nun für die Flächen an einem Hang oder im Tal Material 
aufträgt, so bleibt sie doch mit dem Gerödel am Objekt hängen. Da hilft 
es auch nicht, wenn der Deltadrucker den Kopf kippt, spätestens im Tal 
kollidiert er. Meiner Meinung nach müsste die Düse so spitz wie möglich 
und seitlich frei wie ein Bleistift sein, um auch steile Hänge und tiefe 
Täler zu meistern.

Habe ich da einen Denkfehler?

Jo, da ist ein kleiner "Fehler" drin: Während des Druckvorganges bewegt 
sich die Z-Achse nicht auf-und-ab, sondern immer nur nach oben.
ALLE Substanz die benötigt ist, wird in der jeweiligen Ebene zu 100% 
Aufgetragen. DANACH bewegt sich der Kopf ein klein wenig nach oben - 
dort wird wieder ALLES gedruckt, was nötig ist, und ab geht es zur 
nächsten Ebene.

Es gibt jedoch Enthusiasten, die es auch mal ganz anders versuchen:
https://hackaday.com/2019/09/09/hows-that-2-5d-printer-working-for-you/

Hallo Rainer
Habe bei Deiner Seite eine Änderung eingebaut. (Beim "CAD-Dateien")
https://www.mikrocontroller.net/articles/3D-Druck-Sammlung

Schau doch mal bitte, ob das so in Ordnung für Dich ist (Ist recht viel 
Text.)

Wenn der Druckkopf nicht an der Oberfläche entlang fahren würde, würde 
das doch nicht glatt werden, sondern hätte Treppenstufen. Das ist für 
mich offensichtlich und was ich dazu gefunden habe ist schon 5 Jahre 
alt. Z.B. hier:
https://3dprintingindustry.com/news/topolabs-god-build-straight-lines-26018/
bzw.
https://www.youtube.com/watch?v=Qkwkk1S-_Ek
Es gibt sogar wissenschaftliche Veröffentlichungen dazu, die an der 
Hamburger Uni ist auch schon fast ein Jahr alt. Die Nasen habe ich in 
der Bleistift-Spitzen Form zum Kauf gesehen. Also alles nichts neues, 
nur die üblichen Konstruktionen sind eben, wie ich vermutet habe, 
unbrauchbar und ich verstehe nicht, warum das so viele dann falsch 
bauen.

Maria S. schrieb:
> nur die üblichen Konstruktionen sind eben, wie ich vermutet habe,
> unbrauchbar und ich verstehe nicht, warum das so viele dann falsch
> bauen.

Weder "falsch" noch "unbrauchbar", sondern ein Kompromiss wie fast jedes 
komplexe technische Gerät.

Hallo Maria

Viele Geräte sind nur mit Einschränkungen zu Gebrauchen. ZB eine Fräse 
mit drei Achsen: Hier kann der Bohrkopf ausschließlich nur von oben das 
Material bearbeiten. So etwas, wie zB. eine spiralförmige Bohrung durch 
einen Klotz ist damit systembedingt nicht möglich.

Solche Probleme lösen sich von selber: Wer etwas braucht, das er mit 
irgendeiner Maschine nicht machen kann, nimmt etwas anderes.

3D-Drucker, deren Schichten sehr klein sind und daher weniger 
problematisch, gibt es ja durchaus bereits. Wer also unbedingt so etwas, 
wie eine spiralförmige Bohrung durch einen Klotz benötigt, kann zB zu 
einem (wesentlich teureren Metalldrucker greifen, der Pulver Schicht für 
Schicht aufträgt) diese Schichten sind so fein, daß sie zT. überhaupt 
nicht mehr gemessen werden können, da der Laser, mit dem das Pulver 
geschmolzen wird am Rand selber eine ganz leicht rauhe Oberfläche 
hinterläßt. Wenn nötig kann man das Objekt ja noch nachbearbeiten.

Wer aber das Pech hatte in den 50rn eine solche Bohrung zu benötigen, 
für den gab es nur den Ansatz, sein Grundkonzept zu verändern.

Maria S. schrieb:
> nur die üblichen Konstruktionen sind eben, wie ich vermutet habe,
> unbrauchbar

Wenn mein Drucker mit 0.1mm Schichthöhe druckt ist das sehr brauchbar. 
Selbst 0.2mm sind für viele Sachen nicht schlecht. Ändert aber nix am 
Materialverbrauch, nur an der Druckzeit, und das läuft nebenbei.

Holger K. schrieb:
> So etwas, wie zB. eine spiralförmige Bohrung durch
> einen Klotz ist damit systembedingt nicht möglich.

Hab ich letztens gedruckt - eine gebogene "Bohrung" für eine 
Kabelführung, bei der das Kabel versetzt rauskommt. Witzig.

> Hab ich letztens gedruckt - eine gebogene "Bohrung" für eine
> Kabelführung, bei der das Kabel versetzt rauskommt. Witzig.

Gefällt mir :)
Es geht mit 3D-Druck halt so vieles, daß das Schichtenproblem häufig 
ignoriert werden kann, da die Anwendung im Vordergrund steht.

Vermutlich drucken die meisten aber nur solche Objekte, bei denen der 
Kopf nicht kollidiert und haben es daher nicht festgestellt oder sich 
einfach nur still gewundert (geärgert) ohne dies (beim Hersteller) zu 
bemängeln. Solange sich keiner beschwert, wird eben so ein (eigentlich 
einfach zu behebender) Konstruktionsfehler weiter verkauft.

Dass man bei FDM eine Fläche als Treppe druckt, ist mir nicht logisch 
(besonders, wo doch so viel Wert auf eine glatte Oberfläche gelegt 
wird). Beim Deltadrucker kann man sogar den Kopf schwenken, sodass die 
Nase immer senkrecht auf der Fläche steht.

Die Software, die beschrieben wird im Video (mein Link von vorher) hat 
ja auch gewisse Voraussetzungen bez. des Druckkopfes und der Kandidat im 
Video hat ja auch erst mal kräftig Änderungen machen müssen.
Danach konnte man den maximalen Wert für den Winkel, der bei der finalen 
Oberfläche gedruckt werden darf einstellen. (er hatte ihn von 45Grad auf 
50Grad eingestellt.)

Wie gesagt, wem das nicht reicht, der ist möglicherweise hiermit besser 
bedient.
WANHAO D8 Resin duplicator 8

Maria S. schrieb:
> Vermutlich drucken die meisten aber nur solche Objekte, bei denen der
> Kopf nicht kollidiert und haben es daher nicht festgestellt oder sich
> einfach nur still gewundert (geärgert) ohne dies (beim Hersteller) zu
> bemängeln. Solange sich keiner beschwert, wird eben so ein (eigentlich
> einfach zu behebender) Konstruktionsfehler weiter verkauft.

Bei jedem Fertigungsverfahren muss man sich der Grenzen bewusst sein
und diese bei der Konstruktion berücksichtigen.

Beim üblichen 3-D-Drucker wird Layer über Layer gelegt, was ganz gut
funktioniert. Konvexe oder konkave Oberflächen funktionieren halt
nur im Layer-Rahmen, woraus Treppen resultieren. Kollisionen kann
es damit nicht geben, auch die Slicer können sowas imho momentan
nicht realisieren.

Maria S. schrieb:
> Dass man bei FDM eine Fläche als Treppe druckt, ist mir nicht logisch

Ja mir auch nicht. Ich leg natürlich Flächen, die ich als Oberfläche 
haben will soweit es geht waagerecht an und stell die nicht schief in 
den Raum.

Ich hab aber auch schon Tastenköpfe mit spärischer Kappe gedruckt, und 
da sah das gut aus. Oder Wasserfilterhalter mit zylindrischer Oberseite, 
und da hat das keinen interessiert, und nein ich gehe jetzt nicht in den 
Garten das zu fotografieren.

Bei einer 3-Achs-Fräse würde eine schiefe Ebene auch in Stufen gefräst, 
um die als eine Fläche zu fräsen braucht man schon 5-Achs-Maschinen.

Maria S. schrieb:
> Vermutlich drucken die meisten aber nur solche Objekte, bei denen der
> Kopf nicht kollidiert und haben es daher nicht festgestellt oder sich
> einfach nur still gewundert (geärgert) ohne dies (beim Hersteller) zu
> bemängeln. Solange sich keiner beschwert, wird eben so ein (eigentlich
> einfach zu behebender) Konstruktionsfehler weiter verkauft.
>
Echt jetzt?
Du hast offensichtlich noch immer nicht verstanden wie ein FDM Drucker 
funktioniert, aber meinst die Technologie kritisieren zu müssen?

Klar, all die Unternehmen die nicht nur 300€ 3D Drucker entwickeln, 
sondern auch 30 000€ 3D Drucker, machen es alle falsch und es ist ihnen 
nie in den Sinn gekommen das Schichten Problem gaaaaanz einfach zu lösen 
=D

Btw. hier siehst du wie so ein 3D Drucker arbeitet und weshalb es keine 
Kollisionen gibt: https://www.youtube.com/watch?v=FqQAjkZOBeY
Oder hier in schöner: https://www.youtube.com/watch?v=S2cpHMoK8mw (der 
Druckkopf wurde dabei vor jedem Video-Frame in die Selbe Position 
bewegt).

3D-Innovations schrieb:
> Und wie hat man den Zugriff auf diese Seite? Also wenn man etwas
> ergänzen möchte?

indem man sich anmeldet

Guido B. schrieb:
> die Slicer können sowas imho momentan
> nicht realisieren.

Die beiden Videos oben zeigen, doch dass wellige (gewölbte) Oberflächen 
in gebogenen Linien gedruckt werden, also muss ein Slicer das erstellt 
haben. Der Slicer weis auf Grund des eingestellten Druckermodells, wann 
er mit dem Objekt kollidiert und druckt dann eben u.U. nur Flächen, wenn 
die Düse durch mangelhafte Konstruktion nicht ausreichend frei gestellt 
ist. Nur bei einigen Druckern ist es möglich und dann erstellt der 
Slicer auch die Berg- und Talfahrten, wie auf den Videos zu sehen. Auch 
einige Nasen Hersteller scheinen die Möglichkeiten durch eine lange, 
spitze Form von Düsen schon bedacht zu haben.

Diese Figürchen auf den von Alex G. (dragongamer) verlinkten Videos 
sollen wohl zeigen, was passiert wenn der Drucker fälschlicherweise 
nicht angewiesen wurde, an den Rundungen entlang zu drucken oder auf 
Grund der ungünstigen Konstruktion es nicht kann/darf. Der Eiffelturm 
ist ein Beispiel, wie extrem schlecht das heraus kommt. Schichten am FDM 
Drucker einfach nur beliebig klein zu erstellen, ist lediglich eine 
höhere Aproximation, verlängert die Druckzeit nur unnötig und trotzdem 
wird es nie so glatt wie eine lineare Bewegung.

Bei Objekten mit geraden, horizontalen oder vertikalen Kanten fällt das 
Problem logischerweise nicht auf. Gewölbte Flächen sind mit CAD 
schwehrer zu erstellen und wer das zeichnen kann und benötigt, der wird 
dann keinen FDM Drucker verwenden, sondern ein Laser Verfahren, wie es 
Holger K. vorgeschlagen hatte. Das soll aber nicht bedeuten, dass es 
nicht auch mit FDM umso besser möglich ist, je spitzer der Druckkopf 
gestaltet ist.

Ein Fräser ist spitz und lang, der sollte mit Tälern sowieso keine 
Probleme haben. Mit der runden Spitze, wird das vermutlich super glatt.

Man ist der Typ schwer von Begriff...
Okey, Trolle soll man bekanntlich nicht füttern.

Alex G. Du ignorierst hartnäckig die beiden Beispiele in den Videos und 
behauptest, dass das gezeigte nicht wahr ist oder nicht funktioniert, 
auch wenn es zudem durch wissenschaftliche Veröffentlichung der 
Universität Hamburg belegt ist. Wie andere Drucker arbeiten, 
interessiert dabei nicht.

Das Herstellen von Schrägen durch Drucken horizontaler Flächen (in eine 
Richtung der Z-Achse) ist eine dumme Idee und die Düse konstruktiv nicht 
frei zu stellen genauso. Eine dumme Idee wird nicht dadurch gut, dass 
man sie ständig ohne Überlegung kopiert.

Maria S. schrieb:
> Das Herstellen von Schrägen durch Drucken horizontaler Flächen (in eine
> Richtung der Z-Achse) ist eine dumme Idee und die Düse konstruktiv nicht
> frei zu stellen genauso.

Ja dann bau halt einen Drucker, der das kann, wenn du meinst das wäre 
wichtig. Anderen Leuten ist es halt nicht wichtig und die können gut mit 
den Druckern arbeiten, wie sie jetzt verfügbar sind.

Ein schwenkbarer Druckkopf würde den mechanischen Aufwand deutlich 
erhöhen, den Druckkopf schwerer machen, was zu niedrigeren 
Geschwindigkeiten oder höherer Motorleistung und schwerem Aufbau führen 
würde. Der schwenkbare Druckkopf würde eine aufwendigere Filamentführung 
erfordern, zusätzliche Motoren, Treiberstufen.

Offenbar ist den meisten Leuten der Effekt, eine gekrümmte Fläche 
abfahren zu können - und auch das nur mit Einschränkungen, denn die 
räumliche Ausdehnung des Druckkopfes erlaubt keine beliebigen Winkel - 
nicht so wichtig, dass sie die Nachteile in Kauf nehmen wollen.

Wenn dir das wichtig ist, mach halt.

Maria S. schrieb:
> Die beiden Videos oben zeigen, doch dass wellige (gewölbte) Oberflächen
> in gebogenen Linien gedruckt werden, also muss ein Slicer das erstellt
> haben.

Ich habe jetzt auf der Seite nichts gelesen, gehe aber davon aus, dass
dies experimentelle Steuerungsdaten sind, die nicht von einem üblichen
Slicer erstellt wurden. Klar kann man sowas programmieren
(sieht man ja), 3-D-Interpolation gibt es ja schon ein paar Tage.
Aber auch auf einer 3-Achsen-Maschine muss man die Fräsbahn im
Auge behalten um Kollisionen zu vermeiden.

Maria S. schrieb:
> Schichten am FDM
> Drucker einfach nur beliebig klein zu erstellen, ist lediglich eine
> höhere Aproximation, verlängert die Druckzeit nur unnötig und trotzdem
> wird es nie so glatt wie eine lineare Bewegung.

Ja, da ist ev. Nachbearbeitung sinnvoller, nicht ganz ungewöhnlich.

Maria S. schrieb:
> Bei Objekten mit geraden, horizontalen oder vertikalen Kanten fällt das
> Problem logischerweise nicht auf. Gewölbte Flächen sind mit CAD
> schwehrer zu erstellen und wer das zeichnen kann und benötigt, der wird
> dann keinen FDM Drucker verwenden, sondern ein Laser Verfahren, wie es
> Holger K. vorgeschlagen hatte. Das soll aber nicht bedeuten, dass es
> nicht auch mit FDM umso besser möglich ist, je spitzer der Druckkopf
> gestaltet ist.

Das ist genau der Punkt: klar könnte man direktbeheizte Spitzen
fertigen (JBC bekommt das sicher hin), aber bei der geringen Auflösung
der FDM-Drucker ist dieser Aufwand sicher unsinnig. Da ist schlicht ein
anderes Fertigungsverfahren sinnvoller.

Maria S. schrieb:
> Ein Fräser ist spitz und lang, der sollte mit Tälern sowieso keine
> Probleme haben. Mit der runden Spitze, wird das vermutlich super glatt.

Klar, aber was hat der Postprozessor für die Daten gekostet?
Eigentlich sind die FDM-Drucker nur 2,5 D.

Okay hier nochmal der Link für alle die irgendwie denken, das Ganze sei 
unmöglich und das Universum muß implodieren:

https://www.youtube.com/watch?v=gmePlcU0TRw

Es ist einfach, was es ist - es hat Vor- und Nachteile, der Drucker 
wurde verändert, es ist nur eingeschränkt nutzbar usw... aber...

Es geht!

Wenn man bedenkt, daß die Meisten ihr Objekt so drehen, daß eine 
perfekte Ebene oben liegt, um das Stufenproblem zu umgehen, der kann 
sich sicher vorstellen, daß es sich hier um eine super Alternative 
handelt, für den Fall, daß eine Drehung, aus welchen Gründen auch immer, 
nicht in Frage kommt. Zum Beispiel, wenn die Abschlußfläche oben nicht 
eben ist, sondern, wie in den Beispielen gewölbt.

Einen Flügel mit dieser Technik zu drucken ist ein sehr gutes Beispiel, 
da hier wegen der fehlenden Stufen eine geringere Abrißströmung 
auftritt.

Eine solche Technik nicht nutzen zu wollen, weil sie in 17.385% "eh 
nicht funktioniert" ist Unfug.

@Holger K.
Natürlich behauptet niemand dass es prinzipiell nicht geht. Aber 
doc-brown behauptet das wäre so einfach zu realisieren und darum sei 
jeder Drucker der das nicht nutzt, schlecht...

Hallo Chris
angeblich soll der "Ender" ganz gut sein, aber persönliche Erfahrung 
habe ich mit dem nicht. Nachdem ich mich lange mit FMD-Druckern gequält 
habe war jetzt ein Resin-Drucker dran. Von denen gibt es auch welche in 
günstig und für Deine Pick&Place aufgaben ist möglicherweise ein 
Roboterarm geeigneter - den kannst Du ja selber drucken, da gibt es 
viele tolle Projekte.

- nur sone Idee.

Maria S. schrieb:

> Beim Deltadrucker kann man sogar den Kopf schwenken, sodass die
> Nase immer senkrecht auf der Fläche steht.

Hallo Maria
Also, die Idee den Druckkopf zu schwenken finde ich super. Ich habe eine 
Weile darüber nachgedacht, das Problem ist, daß Winkelangaben in dem 
G-Code, der von 3D-Druckern genutzt wird nicht vorgesehen ist. So etwas 
gibt es bei 4,5 und 6-Achsigen Fräsen.

Dann allerdings viel mir auf, daß eine solche Winkelangabe im Code aber 
ja auch gar nicht nötig währe: Der nötige Winkel kann ganz einfach 
anhand des Normalvektors der Oberfläche berechnet werden, er ist 
insofern mit dem Normalvektor identisch, als dass er lediglich als 
Vektor durch eine Z-Bewegung ermittelt werden darf. Eine Veränderung des 
Winkels bei reinen X/Y-Vektoren ist natürlich nicht erwünscht, da sich 
sonst der Druckkopf auf die Seite legen würde, wenn zB ein Kreis auf das 
Druckbett aufgetragen wird - und das ist natürlich nicht erwünscht.
Die Beispielgrafik ist also als Oberfläche durch den Querschnitt des 
Objektes zu sehen.
Damit währen natürlich noch nicht alle Probleme gelöst: Bei zu hohen 
Werten kann der Druckkopf immer noch an das Objekt stoßen.
Ich habe einen Pasteextruder gefunden, der für solch bizarre Aktionen 
bestens geeignet währe:
"ViscoTec 2K": https://www.youtube.com/watch?v=BdPu7zTy9-I

Damit ist dann aber auch gleich das nächste Faß geöffnet: Die Umstellung 
auf ein gänzlich anderes Material und die damit fällige Reinigung nach 
jedem Druck. Andererseits fiele die Kühlung weg (also jede Menge Platz 
um den Druckkopf herum), das Druckbett muß nicht geheizt werden, die 
Objekte verziehen sich nicht mehr durch das Abkühlen und die Handhabung 
des gesamten Druckkopfes ist bereits bei Zimmertemperatur möglich.

Zur Zeit bin ich sehr beschäftigt und werde es voraussichtlich auch noch 
eine (kleine) Weile bleiben. Wer Lust hat, sich damit zu befassen, kann 
sich dennoch bei mir melden, wir sollten dann zusammen für dieses 
Projekt eine Seite hier einrichten.

Vielen Dank im Voraus an alle Interessierten.

Es wäre schade, wenn man die Möglichkeit durch eine kleine Änderung am 
FDM Drucker (kann man u.U. selber umbauen) nicht nutzen könnte/würde, 
auch wenn man das nur in den wenigen Fällen, wenn Oberflächen nicht plan 
sind, benötigt. Bei kartesischen 3D Druckern kann man ohne einen 
grösseren Umbau wie Karl K. (karl2go) es beschreibt den Kopf nicht so 
schwenken, dass er senkrecht auf der schiefen Fläche steht. Das könnte 
eine Einschränkung sein. Interessant wäre, wie weit sich die Oberfläche 
damit nochmals verbessern würde.

Bei Delta Druckern ist man zudem (neben Heizung/Kühlung) durch die 3 
Gelenke neben dem Kopf im Winkel beschränkt, also geht es nicht immer. 
Man müsste also den maximalen Winkel (ähnlich s.u.) begrenzen, was aber 
in vielen Fällen bereits ausreichend sein könnte.

Nun habe ich mir zur Verifikation der möglichen Einstellungen, kurz Mal 
einen Slicer geladen und kompiliert, wie z.B. in dem Artikel der Uni 
verlinkt:
https://tams.informatik.uni-hamburg.de/research/3d-printing/nonplanar_printing/index.php
Z.B. den Slic3r von github:
https://github.com/Zip-o-mat/Slic3r/tree/nonplanar
(Das hat bei mir (Debian 10) mit den paar Anweisungen problemlos 
funktioniert.)
Dort in Slic3r gibt es die relevanten Eingaben (zeigt auch das Video), 
wenn man nicht ausschließlich in Schichten drucken will unter

- Layers and perimeters -> Nonplanar Layers ->
use nonplanar Layers [X]
Maximum nonplanar angle: °
Maximum nonplanar height: mm

Für den Slicer Cura soll es solche Einstellungen angeblich ebenfalls 
geben.

Die 3D Drucker Hersteller liefern oft angepasste (eingeschränkte?) 
Slicer Versionen mit, bei denen möglicherweise manche Einstellungen 
heraus genommen wurden.

Holger K. (Firma: private) (lakritzmatrix), mich erstaunt, dass man 
mehrere Schichten Paste so schnell übereinander setzen kann, wo doch 
eher mehrere Minuten Zeit zum Aushärten benötigt werden. So ein Kopf 
baut zwar schmal, aber hoch. Schwer sieht das auch aus, sodass zudem 
Karl K. (karl2go) Argument zum tragen käme und ein 3D Druck dadurch 
ebenfalls nur sehr langsam möglich sein wird. Das ist jedoch bei einer 
Klebeschicht weniger ein Problem.

Johannes S. (jojos), kannst Du uns auch noch nennen, welcher käufliche 
Drucker die o.g. Features bereits umgesetzt hat. Dann brauchen wir uns 
erst Mal keine weiteren Gedanken mehr machen, wie FDM Drucker damit zu 
verbessern wären und können uns mit unseren Ideen ggf. an das nächste 
Druckverfahren machen. Der Titel des Fadens heisst übrigens: 
"Beschäftigt ihr euch mit 3D-Druckern?" und nicht "Verwendet ihr 
3D-Drucker?"

Bei SLS oder Polyjet Verfahren wäre sicherlich noch etwas möglich, lasst 
uns also Mal überlegen ...

Hallo Maria,
Hast Du mal Bock, den Slicer statisch unter Cygwin zu compilieren? Bei 
mir klappt so was nie.

Wenn es statisch ist, sollte es dann auch ohne installiertes Cygwin 
unter Windows laufen, solange die cygwin1.dll im Verzeichnis ist.
Das könnte man dann ja mal hochladen, damit auch andere Leute es 
leichter haben und ihr Zeug nicht unter Virtual-Box laufen lassen 
müssen.

Grüße,
Holger

Johannes S. (jojos), ich hatte Dich so verstanden, dass diese o. a. 
Vorschläge bereits in einigen Geräten umgesetzt und käufliche Technik 
für Privatpersonen sind und wir das möglicherweise übersehen haben. Also 
doch selber (um)bauen. Wenigstens ist der Slicer bereits dafür 
eingerichtet.

Dieses Cygwin ist aber ein Programm für MS. Damit kann ich auf meinem 
Debian System nichts anfangen. MS habe ich nicht und kenne mich damit 
auch gar nicht aus.

Ich habe gerade festgestellt, dass 3D-Drucker auch beim Ätzen von 
Platinen nützlich sein können:

1. Das Heatbed bringt die Natriumpersulfat-Lösung auf die gewünschte 
Temperatur und hält diese Temperatur konstant

2. Durch ständige, schnelle Vor- und Zurück-Bewegungen des Heatbeds um 
einige Zentimeter kann man ganz einfach dafür sorgen, dass die 
Ätzflüssigkeit ohne weiteres Zutun immer schön in Bewegung bleibt: die 
Ätzflüsigkeit schwappt dann wie eine kleine Welle immer vor und zurück 
über die Platine.

Johannes S. schrieb:
> wenn man keine Luft in das NaPS reinbläst gibts doch auch keine
> Spritzer.

Also bei dem was um meine stehende Ätzküvette sich ansammelt würde ich 
das nicht auf meinen Drucker stellen, erhitzen und rumschwappen lassen.

Ne doch nicht Ätzen. Fräsen! Siehe die Threads dazu.

Beitrag "China CNC 2418 Fräse für PCBs - Erste Erfahrungen nicht schlecht!"
Beitrag "3D Drucker zum Laserengraver umbauen?"
Beitrag "Projekt: SerialComCNC Serielles Frontend für CNC GRBL mit ATMega"

olaf schrieb:
>> ... und die Gase, bzw auch Mikrospritzer vermurxen Dir nach und nach die
>> ganze Maschine.
>
> Tupadose luftdicht verschliessen.

Da nach meinem ersten Versuch ohne Deckel tatsächlich ein 
eingetrockneter Tropfen Ätzmittel auf meinem Heatbed zurückblieb (der 
sich gott sei Dank einfach und rückstandslos entfernen liess), habe ich 
beim zweiten Mal tatsächlich genau das gemacht: Einfach den Deckel auf 
die Tupperdose, in der ich ätze.

So können während des Ätzens keine Spritzer mehr das Gefäss verlassen. 
Mein Deckel ist zwar nicht gänzlich luftdicht, aber beim Ätzen mit 
Natriumpersulfat entstehen m.W.n. ja eh nur unproblematische Dämpfe, 
daher denke/hoffe ich, dass das kein Problem darstellen sollte.

> Also das ginge schon. Bloss liegen bei mir die Aetzzeiten mit frischem
> Natriumpersulfat irgendwo bei 2-5min. Da kann ich die Dose noch von Hand
> bewegen. Man muss ja sowieso dabeibleiben damit man die Platine
> rechtzeitig rausnimmt.

Bei mir dauert das Ätzen schon ein paar Minuten länger. Vermutlich auch 
weil meine Natriumpersulfat-Lösung aktuell nicht mehr ganz frisch ist.

Aber klar, es geht natürlich auch wunderbar ohne 3D-Drucker, indem man 
einfach selbst schüttelt, weil man ja eh daneben sitzen und aufpassen 
muss.

Aber weil ich das Heatbed meines 3D-Druckers eh benutze, um die 
Ätzflüssigkeit auf die gewünschte Temperatur zu bringen und zu halten, 
fand ich das halt eine nette Idee, die ich hier einfach mal als Anregung 
für andere 3D-Drucker-Besitzer mitteilen wollte.

Ich denke jedenfalls, ich werde das in Zukunft immer so machen; so schön 
gleichmässig, wie der 3D-Drucker die Bewegung der Ätzflüssigkeit auf 
diese Weise hinkriegt, würde ich das mit meinen Händen eh nicht 
hinbekommen.

https://www.amazon.de/TECHNOLOGYOUTLET-PREMIUM-PRINTER-FILAMENT-CONDUCTIVE/dp/B06X1FHY2L/ref=sr_1_3?keywords=conductive+filament&qid=1570482527&sr=8-3

Ca 180ohm auf 15 cm roh Filament. Nach dem druck ist der widerstand 
tendenziell höher.

Da ist ein Dual-Extruder genau das richtige dafür. Gut der Preis ist 
halt teuer, aber es sind ja nur die "Leiterbahnen" die mit einer Düse 
gedruckt wird.